Glossario test, qualità e difetti del packaging

Come usare questo glossario

La pagina è scritta per acquirenti, responsabili qualità e tecnici del packaging che devono leggere un rapporto di prova o redigere un requisito di qualità senza una formazione di laboratorio. Le voci sono raggruppate in sezioni tematiche e, all'interno di ciascuna, seguono l'ordine alfabetico del termine inglese, quello che compare nei rapporti di prova internazionali. I titoli riportano il termine, la sua abbreviazione e i numeri di norma e, dove utile, il termine tedesco (DE) che si trova nelle specifiche provenienti da Germania e Austria. I valori tipici sono indicati come tali, perché i risultati dipendono da materiale, metodo e laboratorio; i valori che si applicano a un ordine sono concordati nella sua specifica. I numeri di norma sono citati solo dove il metodo è consolidato, e un rapporto di prova deve sempre indicare il metodo esatto e l'edizione utilizzati.

Questa pagina fa parte del glossario del packaging. I glossari collegati trattano i termini di stampa e prestampa, i termini di trasformazione e produzione, i materiali per il packaging e normativa, sostenibilità e commercio. Il modo in cui campioni, approvazioni e ispezioni si inseriscono nella pratica è descritto in campionamento e controllo qualità del packaging.

Le norme di prova del packaging in sintesi

La tabella riporta i metodi di prova per il packaging citati più di frequente, con le norme e le unità di misura più usate. Diversi metodi esistono in più di una norma; i valori ottenuti con metodi diversi non sono sempre intercambiabili.

Condizioni di prova e basi di misura

Carta, cartoncino e cartone ondulato cambiano proprietà con l'umidità, e ogni prova ha una propria dispersione. Questi termini spiegano perché due rapporti sullo stesso materiale possano non coincidere.

Condizionamento (atmosfera normalizzata; ISO 187; TAPPI T402; DE Normklima)

Il condizionamento consiste nel mantenere campioni di carta, cartoncino o cartone ondulato in un clima controllato finché il contenuto di umidità non si stabilizza, prima della prova. L'atmosfera normalizzata secondo ISO 187 e TAPPI T402 è 23 °C e 50 % di umidità relativa, con 27 °C e 65 % UR come alternativa per i Paesi tropicali; di norma i campioni vengono precondizionati in aria più secca, in modo che raggiungano l'equilibrio partendo dal lato secco. Quasi tutti i valori di resistenza del packaging a base fibrosa dipendono dall'umidità, perciò i risultati di campioni non condizionati non sono confrontabili.

Contenuto di umidità (ISO 287)

Il contenuto di umidità è la massa d'acqua presente in carta o cartoncino, in percentuale della massa al momento del prelievo, determinata per essiccazione in stufa secondo ISO 287. Le carte e i cartoncini per imballaggio escono dalla cartiera tipicamente con un'umidità di circa 5-9 %, a seconda della qualità, e valori fuori dall'intervallo concordato causano arricciamento, imbarcamento, rotture sulle pieghe e incollaggi deboli. Il cartoncino spedito in climi umidi assorbe umidità durante il trasporto, ed è per questo che l'umidità viene controllata sul materiale in ingresso.

Ripetibilità e riproducibilità

La ripetibilità è la variazione tra i risultati quando un solo operatore prova lo stesso materiale sullo stesso strumento in un breve arco di tempo; la riproducibilità è la variazione tra laboratori diversi che provano lo stesso materiale. Le norme riportano entrambe e la riproducibilità è di solito molto più ampia, per cui il valore del fornitore e quello del laboratorio dell'acquirente possono differire senza che nessuno dei due sbagli. Le contestazioni si risolvono al meglio rieseguendo la prova sui campioni di archivio in un unico laboratorio concordato.

Limite di specifica e tolleranza

Il limite di specifica è il valore minimo, massimo o obiettivo concordato per una proprietà, mentre la tolleranza è lo scostamento ammesso attorno a un valore obiettivo, ad esempio grammatura 80 g/m² ± 4 % o ECT minimo 5,0 kN/m. I limiti unilaterali sono adatti alle proprietà di resistenza, le tolleranze bilaterali a peso, spessore e dimensioni. Un limite non scritto nella specifica non può essere fatto valere in sede di ispezione.

Valore tipico e minimo garantito

Il valore tipico di una scheda tecnica è la media che una cartiera o un trasformatore si aspetta di ottenere, mentre un valore garantito o minimo è il livello che ogni lotto dovrebbe rispettare. Per le proprietà di resistenza i valori tipici sono spesso ben superiori ai minimi, per cui confrontare il valore tipico di un fornitore con il minimo di un altro è fuorviante. Le specifiche devono indicare quale tipo di valore si applica e a quale metodo si riferisce.

Prove su carta e cartoncino

Prove di laboratorio sulla carta e sul cartoncino in sé, prima della trasformazione. La scelta delle qualità è trattata nella guida alle carte per packaging e i materiali nel glossario dei materiali per il packaging.

Permeanza all'aria (porosità; Gurley, Bendtsen; ISO 5636)

La permeanza all'aria, spesso chiamata porosità, è la quantità di aria che attraversa un foglio sotto una differenza di pressione stabilita. Il metodo Gurley (ISO 5636-5) riporta i secondi necessari perché passino 100 ml di aria, quindi numeri più alti indicano un foglio più chiuso, mentre il metodo Bendtsen (ISO 5636-3) riporta la portata in ml/min, quindi numeri più bassi indicano un foglio più chiuso. Le carte antigrasso e glassine hanno una permeanza molto bassa, e la permeanza influisce sul comportamento di rivestimenti, adesivi e alimentazione sottovuoto sulle macchine di trasformazione.

Rigidità alla flessione (Taber, L&W; ISO 2493; DE Biegesteifigkeit)

La rigidità alla flessione è la resistenza di carta o cartoncino alla piegatura, misurata come resistenza alla flessione in millinewton su un tester tipo L&W (ISO 2493-1) oppure in unità di rigidità Taber su un tester tipo Taber (ISO 2493-2). La rigidità cresce all'incirca con il cubo dello spessore, quindi i cartoncini voluminosi sono più rigidi a parità di peso, e viene indicata separatamente in senso macchina e in senso trasversale. Determina come un astuccio resiste al rigonfiamento delle pareti, come si percepisce la parete di un bicchiere quando lo si impugna e come i fustellati scorrono nelle macchine di piegatura e formatura.

Vedi: FBB, SBS e WLC: le differenze

Grado di bianco (brightness e whiteness; ISO 2470; bianchezza CIE)

Il grado di bianco ISO (brightness) è la riflettanza della luce blu a una lunghezza d'onda di 457 nm di un pacco di fogli, misurata secondo ISO 2470-1 e usata per classificare carte e cartoncini sbiancati, mentre la bianchezza CIE (whiteness) considera l'intero spettro visibile e reagisce più marcatamente agli sbiancanti ottici. Nessuno dei due valori descrive la tonalità, che si misura in CIELAB L*, a* e b*. Grado di bianco e tonalità differiscono tra qualità a fibra vergine e riciclata e tra cartiere diverse, e la differenza salta all'occhio quando si affiancano confezioni di due fornitori.

Resistenza allo scoppio (prova Mullen; ISO 2758, ISO 2759; DE Berstfestigkeit)

La resistenza allo scoppio è la pressione alla quale un diaframma di gomma, gonfiandosi attraverso un'apertura circolare, rompe un campione di carta o cartoncino; si esprime in kPa secondo ISO 2758 per la carta e ISO 2759 per il cartoncino, o in psi secondo TAPPI T 810 per il cartone ondulato. L'indice di scoppio, ossia lo scoppio diviso per la grammatura, permette di confrontare carte di peso diverso. Lo scoppio riflette la resistenza a trazione e l'allungamento della copertina e si correla con la resistenza alla perforazione, ma dice poco sulla resistenza all'impilamento.

Vedi: qualità di cartone ondulato per scatole e-commerce

Spessore (caliper; ISO 534; DE Dicke)

Lo spessore (caliper) di un singolo foglio di carta o cartoncino si misura con un micrometro, a pressione e su un'area definite, secondo ISO 534 e si esprime in micrometri, oppure in punti US dove 1 pt equivale a 25,4 µm. Volume specifico (cm³/g) e densità (kg/m³) si calcolano da spessore e grammatura. Lo spessore condiziona rigidità, impostazioni di cordonatura e fustella e altezza della pila di fustellati piani, per cui le sue variazioni si vedono in piegatura, formatura e riempimento.

Grammatura (ISO 536; DE Flächengewicht, Grammatur)

La grammatura è la massa di un metro quadrato di carta o cartoncino in g/m², determinata pesando fogli di area nota secondo ISO 536. Cartiere e trasformatori lavorano con tolleranze attorno al valore nominale, tipicamente di pochi punti percentuali, e la grammatura è la base del costo del materiale e della dichiarazione dei pesi ai fini EPR. Da sola non dice nulla su spessore o resistenza, perciò si controlla insieme allo spessore e alla prova di resistenza pertinente.

Vedi: guida alla grammatura degli shopper in carta

Resistenza interna (internal bond; ply bond; Scott bond; trazione in direzione z)

La resistenza interna è la resistenza di carta o cartoncino alla separazione nel proprio spessore, misurata tirando il foglio perpendicolarmente alla superficie (trazione in direzione z, ISO 15754) oppure con la prova d'impatto Scott bond espressa in J/m². Una bassa coesione interna nei cartoncini multistrato si manifesta come delaminazione sulle cordonature, sotto le alette incollate o quando si rimuovono etichette e nastro. È importante per gli astucci incollati, fortemente cordonati o stampati con inchiostri ad alta adesività.

Levigatezza e rugosità (Bendtsen, PPS, Bekk, Sheffield)

Le prove di levigatezza misurano quanto è piana la superficie di carta o cartoncino, che condiziona la qualità di stampa, soprattutto per testi minuti e mezzitoni. I metodi a perdita d'aria sono i più diffusi: la rugosità Bendtsen (ISO 8791-2) e Sheffield riportano la portata d'aria, quindi valori più bassi indicano una superficie più liscia; Parker Print-Surf (PPS, ISO 8791-4) riporta la rugosità in micrometri; la levigatezza Bekk (ISO 5627) riporta i secondi, quindi valori più alti indicano una superficie più liscia. I risultati di metodi diversi non si possono convertire l'uno nell'altro in modo affidabile.

Allungamento (allungamento a rottura; carta)

L'allungamento è quanto una carta si estende, in percentuale della lunghezza iniziale, prima di rompersi in una prova di trazione secondo la serie ISO 1924. Le normali carte kraft si allungano tipicamente di pochi punti percentuali in senso macchina, mentre il kraft estensibile per sacchi è prodotto per allungarsi in misura molto maggiore, il che aumenta l'energia assorbita dalla carta prima del cedimento. Un allungamento elevato aiuta sacchetti e sacchi a resistere a cadute, impigliamenti e carichi improvvisi sui manici.

Resistenza allo strappo (Elmendorf; ISO 1974; DE Weiterreißwiderstand)

La resistenza allo strappo è la forza necessaria per proseguire uno strappo già avviato nella carta, misurata con il tester a pendolo Elmendorf secondo ISO 1974 ed espressa in mN; l'indice di strappo divide il valore per la grammatura. Si indica sia in senso macchina sia in senso trasversale ed è di solito più alta in senso trasversale. Indica se un taglio in corrispondenza dell'incavo del manico, della piega del soffietto o di una tacca di strappo rischia di propagarsi in uno strappo.

Resistenza a trazione e TEA (ISO 1924; DE Zugfestigkeit)

La resistenza a trazione è la forza massima per unità di larghezza che una striscia di carta sopporta prima di rompersi, espressa in kN/m secondo la serie ISO 1924, mentre l'energia di assorbimento a trazione (TEA, J/m²) è l'energia che la striscia assorbe fino al cedimento. La resistenza a trazione è più alta in senso macchina che in senso trasversale, ed entrambi i valori si misurano nel clima ISO 187 di 23 °C e 50 % di umidità relativa. Determinano la tenuta di manici e rinforzi degli shopper, la resistenza delle giunte e il comportamento dei sacchi alla caduta.

Vedi: tipi di manici per shopper in carta

Resistenza a trazione a umido (resistenza all'umido; ISO 3781)

La resistenza a trazione a umido è la resistenza a trazione della carta dopo immersione in acqua per un tempo stabilito (ISO 3781), spesso espressa come percentuale della resistenza a secco. Le carte normali conservano solo una piccola frazione della loro resistenza quando sono bagnate, mentre le carte resistenti all'umido, prodotte con apposite resine, ne conservano tipicamente oltre il 15 % circa. È rilevante per tovaglioli, sacchetti per alimenti esposti a condensa e involucri per prodotti umidi o ghiacciati, anche se la carta resistente all'umido è più difficile da disgregare in fase di riciclo.

Prove di resistenza ai grassi, all'acqua e dei rivestimenti

Prove su come carta e cartoncino resistono a olio, acqua e liquidi sui bordi tagliati, e sulla continuità dei rivestimenti barriera. Le tecnologie barriera sono confrontate in rivestimenti barriera per il packaging in carta.

Prova Cobb (Cobb60; ISO 535; TAPPI T441)

La prova Cobb misura quanta acqua assorbe la superficie di carta o cartoncino in un tempo stabilito, quando è coperta d'acqua su un'area fissa, espressa in g/m² secondo ISO 535 o TAPPI T441. Cobb60 indica un'esposizione di 60 secondi; esposizioni più lunghe, come Cobb1800 (30 minuti), si usano per qualità fortemente collate o rivestite. Valori più bassi indicano una migliore resistenza all'acqua, importante per copertine, carta per bicchieri, sacchetti per alimenti e scatole per cibi umidi o con salse.

Vedi: box da asporto per cibi umidi

Assorbimento sul bordo (edge wicking)

L'assorbimento sul bordo è la penetrazione di liquido nel bordo grezzo esposto del cartoncino, come la giunta laterale di un bicchiere o il bordo tagliato di un contenitore, dove nessun rivestimento protegge le fibre. Si prova immergendo un campione con bordo esposto in un liquido scelto in base all'uso finale, come acqua calda, caffè, acido lattico o perossido di idrogeno, e misurando l'assorbimento per unità di lunghezza del bordo. La carta per bicchieri è collata in massa proprio per contenere l'assorbimento sul bordo; quando è elevato, si vedono macchie e rammollimento lungo le giunte.

Vedi: rivestimenti interni dei bicchieri di carta

Prova di permeazione dei grassi (ISO 16532-1)

La prova di permeazione dei grassi secondo ISO 16532-1 misura il tempo che l'olio impiega ad attraversare la carta, applicando un olio di prova (nel metodo normalizzato, olio di palmisti) su campioni piani e piegati e controllando nel tempo la comparsa di macchie su un foglio assorbente posto sotto. A differenza della prova KIT, misura la penetrazione attraverso il foglio nell'arco di ore e include le pieghe, il che è più vicino al comportamento di un involucro o di un sacchetto con alimenti reali. I risultati sono espressi come tempo al cedimento o come percentuale di area macchiata.

Vedi: prova KIT e valutazioni della resistenza ai grassi

Prova KIT (TAPPI T559; ISO 16532-2)

La prova KIT valuta la repellenza all'olio della superficie della carta con dodici miscele numerate di olio di ricino, toluene ed eptano di aggressività crescente; si deposita una goccia di ciascuna per circa 15 secondi, la si rimuove e si controlla se il punto si è scurito. Il valore KIT da 1 a 12 corrisponde alla soluzione con il numero più alto che non macchia la carta. Pubblicata come TAPPI T559 e ISO 16532-2, è una prova di screening rapida che non misura il comportamento con cibo caldo nell'arco di minuti né in corrispondenza delle pieghe.

Vedi: prova KIT e valutazioni della resistenza ai grassi

Prova dei pinhole (continuità del rivestimento)

La prova dei pinhole verifica se un rivestimento barriera o uno strato di film è continuo, applicando sul lato rivestito un liquido colorato o penetrante, come trementina colorata o una soluzione di inchiostro, e cercando macchie sul retro o su un foglio assorbente. I pinhole derivano da grammature di rivestimento troppo basse, cartoncino ruvido, polvere o danni sulle cordonature. Sono importanti per carte barriera ai grassi, carta per bicchieri e opercoli, perché un solo pinhole può causare una macchia o una perdita.

Prova alla trementina (TAPPI T454; ISO 16532-3)

La prova alla trementina misura il tempo che la trementina colorata impiega a penetrare nella carta antigrasso o glassine attraverso i vuoti del foglio, come descritto in TAPPI T454 e ISO 16532-3. Tempi di penetrazione lunghi indicano un foglio denso e chiuso con pochi pinhole. È un metodo più datato che compare ancora nelle specifiche per carte antigrasso e glassine accanto alla prova KIT.

Prove su cartone ondulato e scatole

Prove su carte per ondulato, cartone ondulato accoppiato e scatole finite. Il modo in cui questi valori si traducono in qualità di cartone è spiegato in qualità di cartone ondulato per scatole e-commerce.

Prova di compressione della scatola (BCT; ISO 12048; ASTM D642; DE Stauchwiderstand)

La prova di compressione della scatola (BCT) carica una scatola vuota o piena tra due piatti piani fino al collasso, registrando la forza di picco in newton o lbf e la deformazione al cedimento, con metodi quali ISO 12048, ASTM D642 e TAPPI T804. È la misura più diretta del comportamento di una scatola alla base di una pila. Il BCT dipende dall'ECT del cartone, dallo spessore e dalle dimensioni della scatola, e i valori di laboratorio devono essere ridotti con fattori di sicurezza per umidità, tempo e schema di palletizzazione.

Certificato del fabbricante di scatole (BMC)

Il certificato del fabbricante di scatole (BMC) è il timbro circolare stampato sulle scatole di cartone ondulato nordamericane che indica il fabbricante e riporta o la prova di scoppio minima e il peso combinato delle copertine, oppure la prova di resistenza alla compressione sul bordo minima, insieme ai limiti di peso lordo e di dimensioni. Mostra quale via di certificazione, secondo UFC Rule 41 o NMFC Item 222, la scatola soddisfa. Le scatole prodotte per il mercato europeo non portano normalmente un marchio equivalente.

Certificazione per scoppio ed ECT (UFC Rule 41; NMFC Item 222)

UFC Rule 41 (trasporto ferroviario) e NMFC Item 222 (trasporto su strada) sono regole nordamericane di classificazione dei vettori che fissano le costruzioni minime delle scatole in cartone ondulato in base a peso lordo e dimensioni. Ciascuna ammette due vie: una via basata sullo scoppio (Mullen), con pesi minimi combinati delle copertine, oppure una via basata sulla prova di compressione sul bordo. La via ECT consente in genere cartone più leggero o con contenuto di riciclato che resiste comunque bene all'impilamento, mentre la via dello scoppio favorisce copertine robuste e pesanti.

Vedi: qualità di cartone ondulato per scatole e-commerce

Perdita di spessore (caliper loss; schiacciamento del cartone)

La perdita di spessore è la riduzione di spessore del cartone ondulato causata dallo schiacciamento delle onde, durante la trasformazione per effetto dei rulli di alimentazione e di pressione sulle macchine da stampa e fustellatura, oppure più tardi con la regge e l'impilamento. Si misura confrontando lo spessore dei fustellati trasformati con quello del cartone come prodotto; una piccola perdita è normale, ma perdite maggiori riducono ECT, BCT e capacità ammortizzante anche quando la composizione delle carte è corretta. La stampa flexo su cartone già ondulato e impostazioni di alimentazione troppo strette sono cause frequenti.

Prova Concora medium (CMT; ISO 7263; TAPPI T809)

La prova Concora medium (CMT) misura la resistenza alla compressione piana della carta per onda ondulando una striscia di carta in un'ondulatrice da laboratorio, fissandola su nastro e schiacciandola, e riportando la forza in newton. Indica quanto la carta per onda resisterà allo schiacciamento dell'onda nel cartone accoppiato. La CMT è una prova di cartiera e di materiale in ingresso più che un valore di specifica della scatola.

Prova di compressione sul bordo (ECT; ISO 3037; TAPPI T811; DE Kantenstauchwiderstand)

La prova di compressione sul bordo (ECT) misura la forza necessaria per schiacciare una breve striscia di cartone ondulato accoppiato posta sul bordo con le onde in verticale, espressa in kN/m secondo ISO 3037 o in lb/in secondo TAPPI T 811. Una lb/in vale circa 0,175 kN/m, quindi la qualità US comune 32 ECT corrisponde a circa 5,6 kN/m. L'ECT è il miglior singolo indicatore della resistenza all'impilamento di una scatola e il dato principale della formula di McKee.

Vedi: qualità di cartone ondulato per scatole e-commerce

Prova di compressione piana (FCT; ISO 3035; TAPPI T808)

La prova di compressione piana (FCT) misura la pressione necessaria per schiacciare in piano il cartone ondulato monoonda tra piatti paralleli, espressa in kPa secondo ISO 3035 o TAPPI T808. Indica la resistenza dell'onda e quanto bene il cartone resiste allo schiacciamento in stampa, fustellatura e uso; valori bassi indicano di solito una carta per onda debole o onde danneggiate sull'ondulatrice. L'FCT conta soprattutto per le scatole stampate e fustellate che passano attraverso più punti di pressione.

Formula di McKee

La formula di McKee stima la resistenza a compressione di una normale scatola americana in cartone ondulato a partire dalla resistenza al bordo del cartone, dal suo spessore e dal perimetro della scatola; la forma semplificata è BCT ≈ 5,87 × ECT × √(spessore × perimetro) in unità imperiali. Mostra che raddoppiando l'ECT il BCT raddoppia all'incirca e che un cartone più spesso aumenta il BCT a parità di ECT. È una stima per scatole regolari, e stili fustellati, fori di aerazione e maniglie incavate modificano il risultato, perciò i progetti critici si provano come scatole finite.

Vedi: qualità di cartone ondulato per scatole e-commerce

Prova di adesione con pioli (pin adhesion test, PAT; TAPPI T821)

La prova di adesione con pioli misura la forza necessaria per separare una copertina dall'onda del cartone ondulato, usando file di pioli inseriti tra le onde e tirati in una macchina per prove di compressione, come descritto in TAPPI T821. I risultati sono espressi come forza per lunghezza di linea di colla. Valori bassi indicano un incollaggio debole con amido in ondulatrice, che si manifestano come delaminazione, minore rigidità e ECT e BCT ridotti.

Prova di compressione ad anello (RCT; ISO 12192; TAPPI T822)

La prova di compressione ad anello (RCT) misura la resistenza alla compressione sul bordo di una striscia di carta o cartoncino formata ad anello e caricata sul bordo tra piatti, espressa in kN/m. Si usa per copertine, carta per onda e cartone compatto come dato per stimare l'ECT del cartone accoppiato. L'RCT è sensibile allo spessore del campione ed è stata in gran parte sostituita dalla SCT per la classificazione delle carte per ondulato in Europa.

Prova di compressione a breve distanza (SCT; ISO 9895; TAPPI T826)

La prova di compressione a breve distanza (SCT) misura la resistenza alla compressione sul bordo di copertina o carta per onda su una luce libera di soli 0,7 mm, che impedisce l'instabilità per carico di punta, e la riporta in kN/m in senso macchina e trasversale secondo ISO 9895 o TAPPI T826. La SCT in senso trasversale di copertine e onda è il miglior indicatore, a livello di carta, dell'ECT del cartone accoppiato. Le qualità di carte per ondulato, comprese le classi kraftliner e testliner, sono comunemente specificate tramite SCT.

Fattore di sicurezza per l'impilamento

Il fattore di sicurezza per l'impilamento è il rapporto tra la resistenza a compressione provata di una scatola e il carico che essa sosterrà alla base di una pila in uso. Tiene conto di umidità, tempo di stoccaggio e scorrimento viscoso, schema di palletizzazione e sporgenza, danni da movimentazione e variabilità tra le scatole; per lo stoccaggio in magazzino si usano comunemente fattori di circa 3-5, con valori più alti per stoccaggi umidi o prolungati. Specificare un valore di BCT senza un fattore di sicurezza è una causa frequente di pallet crollati.

Prove di trasporto e distribuzione

Prove su confezioni piene che simulano movimentazione, trasporto su veicolo e clima. Mostrano come imballo e contenuto sopravvivono al percorso reale, cosa che le prove su carta e cartoncino da sole non possono fare.

ASTM D4169 (prove con ciclo di distribuzione)

ASTM D4169 è una pratica normalizzata statunitense per le prove di prestazione di contenitori e sistemi di spedizione, che costruisce una sequenza di prova di laboratorio, detta ciclo di distribuzione, a partire da elementi di movimentazione, impilamento, vibrazione, urto e clima. I livelli di garanzia stabiliscono la severità di ciascun elemento. Un risultato ha significato solo se il ciclo di distribuzione e il livello di garanzia utilizzati sono dichiarati insieme ad esso.

Condizionamento climatico per le prove di trasporto (ISO 2233)

Le prove di trasporto spesso iniziano condizionando i colli in un clima caldo e umido, freddo o ciclico, come descritto in ISO 2233 e nelle procedure ISTA, perché carta e cartone ondulato perdono resistenza con l'umidità, mentre adesivi e film si comportano in modo diverso con caldo e freddo. Le spedizioni export in container marittimi possono incontrare forti oscillazioni di umidità e condensa, perciò il clima va scelto in base al percorso reale. Le prove nel solo clima normalizzato di laboratorio tendono a sovrastimare le prestazioni reali.

Vedi: approvvigionamento di packaging dalla Turchia

Prova di compressione e impilamento (colli pieni; carico dall'alto)

Una prova di impilamento applica un carico costante a un collo pieno o a un'unità di carico per un periodo prolungato, da ore a settimane, per verificare se si deforma o collassa per scorrimento viscoso, mentre una prova di compressione aumenta il carico fino al cedimento; ISO 12048 copre entrambe. Le prove di impilamento possono essere eseguite in climi umidi o ciclici per imitare magazzini e container. Rivelano problemi che un BCT di breve durata non vede, come scatole che superano la prova del carico di picco ma si rigonfiano dopo giorni in un magazzino umido.

Prova di caduta (caduta libera; ISO 2248; ASTM D5276; DE Fallprüfung)

Una prova di caduta lascia cadere un collo pieno da un'altezza stabilita su una superficie rigida, su facce, spigoli e angoli specificati in sequenza, e poi verifica eventuali danni a confezione e prodotto. ISO 2248 e ASTM D5276 descrivono il metodo, mentre le procedure ISTA e ASTM D4169 fissano le altezze di caduta, che tipicamente diminuiscono all'aumentare del peso del collo. È la prova principale per le spedizioni di pacchi ed e-commerce, dove la movimentazione del singolo collo comporta cadute ripetute.

Procedure di prova ISTA (serie ISTA)

L'International Safe Transit Association (ISTA) pubblica procedure di prova prima della spedizione raggruppate in serie: serie 1 prove di integrità senza simulazione, serie 2 simulazione parziale, serie 3 simulazione generale, serie 4 simulazione avanzata, serie 6 prove specifiche per i membri, come quelle stabilite da grandi retailer e vettori, e serie 7 prove di sviluppo. Le serie più alte riproducono la distribuzione reale più fedelmente e costano di più. Le specifiche devono indicare la procedura esatta e la versione, perché ciascuna fissa propri condizionamenti, altezze di caduta e profili di vibrazione.

ISTA 1A

ISTA 1A è una prova di integrità senza simulazione per singoli prodotti imballati fino a 68 kg (150 lb), che combina vibrazione a spostamento fisso con una serie di cadute da un'altezza stabilita dal peso del collo. È una prova di screening di base che mostra se imballo e prodotto sopravvivono a una movimentazione brusca, ma non simula uno specifico ambiente di distribuzione. Si usa spesso come controllo minimo per merci spedite come pacchi.

ISTA 3A

ISTA 3A è una prova di simulazione generale per prodotti imballati fino a 70 kg (150 lb) spediti singolarmente tramite sistemi di consegna pacchi, con varianti per colli standard, piccoli, piatti e allungati. Combina condizionamento atmosferico, vibrazione casuale, una sequenza di cadute e, a seconda del tipo di collo, prove di urto, in un ordine concepito per riprodurre i rischi della consegna pacchi. È un riferimento comune per il packaging dell'e-commerce, comprese le scatole e-commerce.

Vedi: scatole e-commerce personalizzate stampate

Prova di vibrazione (casuale e sinusoidale; ISO 13355; ASTM D4728)

Una prova di vibrazione scuote un prodotto imballato su una tavola per riprodurre il trasporto su veicolo, con un profilo casuale che rappresenta il trasporto su camion, ferrovia o aereo (ISO 13355, ASTM D4728) oppure con vibrazione sinusoidale fissa o a scansione per individuare le risonanze. Rivela abrasioni della stampa, allentamento delle chiusure, assestamento del contenuto e fatica delle scatole in cartone ondulato. Spesso si applica un carico superiore per rappresentare i colli sovrastanti in una pila.

Prove su film e packaging flessibile

Prove per film plastici, accoppiati, sacchetti e buste. Le strutture degli accoppiati e i valori barriera sono spiegati in strutture degli accoppiati per buste e proprietà barriera, e le unità dei film in spessore dei sacchetti in plastica: micron, gauge e mil.

Forza di adesione tra gli strati (laminate bond; ASTM F904; DE Verbundhaftung)

La forza di adesione è la forza necessaria per separare per pelatura gli strati di un accoppiato, misurata su strisce, tipicamente larghe 15 mm o 25 mm, in una macchina per prove di trazione ed espressa in N/15 mm o unità simili; ASTM F904 descrive un metodo. Una forza di adesione bassa porta a delaminazione, tunneling e cedimento della saldatura, soprattutto dopo riempimento a caldo o contatto con prodotti aggressivi. I valori si misurano dopo il completo indurimento dell'adesivo, perché gli accoppiati guadagnano forza di adesione nell'arco di giorni.

Vedi: strutture degli accoppiati per buste e proprietà barriera

Prova di scoppio e di creep (buste; ASTM F1140; ASTM F2054)

Le prove di scoppio e di creep sulle buste gonfiano con aria una busta saldata: nella prova di scoppio la pressione aumenta fino al cedimento, in quella di creep una pressione stabilita viene mantenuta per un tempo fisso per vedere se le saldature si aprono. ASTM F1140 riguarda le buste non vincolate, e ASTM F2054 vincola la busta tra piastre in modo che lo sforzo agisca più uniformemente su tutte le saldature. Poiché provano insieme tutte le saldature della confezione finita, integrano i risultati della resistenza delle saldature su striscia.

Coefficiente di attrito (COF; ASTM D1894; ISO 8295; DE Reibungskoeffizient)

Il coefficiente di attrito (COF) è il rapporto tra la forza necessaria per far scorrere una superficie su un'altra e la forza che le preme insieme, misurato come COF statico (all'avvio) e cinetico (durante lo scorrimento) con una slitta zavorrata secondo ASTM D1894 o ISO 8295. I film si provano film su film o film su metallo, e i valori vanno tipicamente da circa 0,1 per film scivolosi a 0,5 o più per film con alta aderenza. Il COF deve essere adatto alla linea di confezionamento: se troppo alto il film trascina sulle parti di formatura, se troppo basso sacchetti e buste scivolano dalle pile e dai pallet.

Resistenza all'impatto con dardo (dart impact; ASTM D1709; ISO 7765-1)

La resistenza all'impatto con dardo è il peso di un dardo emisferico in caduta, lasciato cadere da un'altezza stabilita, che rompe il 50 % dei provini di film provati, espressa in grammi secondo ASTM D1709 o ISO 7765-1. Riflette la tenacità del film contro urti improvvisi e perforazioni, ad esempio dagli angoli di merci in scatola in uno shopper. Le qualità LLDPE e metallocene aumentano la resistenza al dardo rispetto a LDPE o HDPE semplici a pari spessore.

Livello di dyne (energia superficiale; tensione di bagnatura; ISO 8296; ASTM D2578)

Il livello di dyne è l'energia superficiale di un film plastico, misurata applicando inchiostri di prova a tensione superficiale nota (ISO 8296, ASTM D2578) e individuando il valore più alto che bagna la superficie senza formare gocce, in mN/m o dyn/cm. Il polietilene non trattato è tipicamente intorno a 30-31 mN/m, troppo basso perché inchiostri e adesivi lo bagnino, perciò i film vengono trattati corona o a fiamma, di solito fino a circa 38-42 mN/m o più per stampa e accoppiamento. Il trattamento decade durante lo stoccaggio, perciò il livello viene controllato poco prima della stampa.

Vedi: stampa sui sacchetti in plastica

Allungamento a rottura (film)

L'allungamento a rottura è la percentuale di cui un provino di film si estende prima di rompersi in una prova di trazione secondo ASTM D882 o ISO 527-3, riportata in senso macchina e trasversale. I film di polietilene soffiato si allungano tipicamente di alcune centinaia per cento, mentre i film orientati come BOPP e PET si allungano molto meno. Insieme alla resistenza a trazione, indica la tenacità e il comportamento di un sacchetto in caso di sovraccarico o impigliamento.

Opacità e brillantezza (haze e gloss; ASTM D1003; ASTM D2457; ISO 2813)

L'opacità (haze) è la percentuale di luce trasmessa diffusa oltre 2,5° nell'attraversare un film, misurata secondo ASTM D1003, quindi un'opacità bassa indica un film chiaro e trasparente per finestre, coperchi e sacchetti espositori. La brillantezza (gloss) è la riflettanza speculare di una superficie misurata con un glossmetro a un angolo stabilito, tipicamente 20°, 45° o 60°, in unità di gloss secondo ASTM D2457 per i film plastici o ISO 2813 per i rivestimenti. I valori di brillantezza sono confrontabili solo allo stesso angolo, ed entrambe le proprietà dipendono da qualità del polimero, additivi e lavorazione.

Intervallo di termosaldatura (finestra di saldatura; curva di saldatura)

L'intervallo di termosaldatura, o finestra di saldatura, è l'intervallo di temperature di saldatura, a una data pressione e tempo di permanenza, entro cui un film o un rivestimento forma una saldatura accettabile senza bruciare, deformarsi o delaminare. Si ricava riportando la resistenza della saldatura in funzione della temperatura in una curva di saldatura. Una finestra ampia tollera le variazioni sulle linee di confezionamento, e una bassa temperatura di innesco della saldatura consente velocità maggiori.

Resistenza della termosaldatura (seal strength; ASTM F88; DE Siegelnahtfestigkeit)

La resistenza della termosaldatura è la forza necessaria per staccare una termosaldatura, misurata tirando in una macchina per prove di trazione una striscia tagliata attraverso la saldatura secondo ASTM F88 ed espressa in N/15 mm in Europa o in lbf/in negli Stati Uniti. La modalità di cedimento, come pelatura, delaminazione o strappo del materiale accanto alla saldatura, viene registrata insieme al valore, perché una saldatura forte ma fragile può comunque cedere. Viene specificata per sacchetti, buste, film di chiusura e giunte di carta rivestita.

Vedi: caratteristiche delle buste

Hot tack (ASTM F1921)

L'hot tack è la resistenza di una termosaldatura mentre è ancora fusa o calda, misurata tirando la saldatura una frazione di secondo dopo l'apertura delle ganasce saldanti, come descritto in ASTM F1921. È importante sulle linee verticali form-fill-seal e su altre linee ad alta velocità, dove il prodotto cade sulla saldatura di fondo prima che si sia raffreddata. Strati sigillanti con buon hot tack, come il polietilene metallocene, consentono un riempimento più rapido.

Prova di tenuta (emissione di bolle; decadimento del vuoto; penetrazione di colorante)

Le prove di tenuta verificano se una confezione sigillata ha fori o canali che lasciano passare aria o liquido. L'emissione di bolle immerge la confezione in acqua sotto vuoto e osserva le bolle (ASTM D3078), la penetrazione di colorante fa scorrere una soluzione colorata lungo le saldature per rivelare i canali, e il decadimento del vuoto misura la variazione di pressione in una camera di prova senza distruggere la confezione. Le prove di tenuta trovano difetti che le prove di resistenza delle saldature su striscia non vedono, come una grinza o un pinhole in una saldatura altrimenti forte.

OTR (velocità di trasmissione dell'ossigeno; ASTM D3985; ISO 15105-2)

L'OTR (oxygen transmission rate, velocità di trasmissione dell'ossigeno) è il volume di ossigeno che attraversa un metro quadrato di film o accoppiato in 24 ore, misurato con un sensore coulometrico secondo ASTM D3985 o ISO 15105-2 ed espresso in cm³/(m²·giorno·atm) a temperatura e umidità dichiarate. I valori vanno da migliaia per film poliolefinici sottili semplici a meno di 1 per alluminio e strutture ad alta barriera. I valori sono confrontabili solo a pari temperatura, umidità e spessore, e alcuni polimeri barriera, in particolare l'EVOH, perdono prestazioni in presenza di umidità elevata.

Vedi: strutture degli accoppiati per buste e proprietà barriera

Resistenza alla perforazione (film)

La resistenza alla perforazione è la forza e l'energia necessarie per spingere una punta attraverso un film o un accoppiato a bassa velocità, misurata su una macchina per prove di trazione con una punta definita, ad esempio secondo ASTM F1306. Integra la resistenza al dardo, che usa un peso in caduta veloce, e viene specificata quando buste e sacchetti contengono prodotti appuntiti o duri come pasta, frutta secca, ossa o surgelati. Film più spessi, strati di poliammide e sigillanti tenaci aumentano la resistenza alla perforazione.

Prova dei solventi residui

La prova dei solventi residui misura le tracce di solventi di stampa e di accoppiamento, come acetato di etile o etanolo, rimaste in un film stampato o in un accoppiato, di solito tramite gascromatografia in spazio di testa, con risultati in mg/m². Un eccesso di solventi residui causa odore, alterazione del sapore e blocking e può compromettere la conformità al contatto alimentare. I trasformatori fissano di solito limiti interni e i marchi alimentari possono fissarne di più severi per i prodotti sensibili.

Resistenza a trazione (film; ASTM D882; ISO 527-3)

La resistenza a trazione del film è lo sforzo massimo che una sottile striscia di plastica sopporta quando viene tirata in una macchina per prove di trazione, espressa in MPa secondo ASTM D882 per fogli di spessore inferiore a 1 mm o ISO 527-3 per i film. Si misura in senso macchina e trasversale insieme all'allungamento a rottura e al modulo, che esprime la rigidità. I valori di trazione mostrano se i manici dei sacchetti, le pareti delle buste e le bobine di film possono sopportare i carichi dell'uso e della trasformazione.

Spessore (film; ISO 4593)

Lo spessore del film si misura con un micrometro meccanico secondo ISO 4593 o, sulle linee di produzione, con misuratori senza contatto che scansionano la bobina, ed è espresso in µm, mil o gauge UK. Contano sia lo spessore medio sia la variazione sulla larghezza, perché le zone sottili cedono per prime e le corsie spesse causano bande di spessore e pieghe sulle bobine. Le soglie di spessore decidono inoltre come vengono trattati gli shopper in plastica in diverse normative sulle borse.

Vedi: spessore dei sacchetti in plastica: micron, gauge e mil

WVTR (velocità di trasmissione del vapore acqueo; ASTM F1249; ISO 15106)

Il WVTR (water vapour transmission rate, velocità di trasmissione del vapore acqueo) è la massa di vapore acqueo che attraversa un metro quadrato di materiale in 24 ore, in g/(m²·giorno), misurata con sensori secondo ASTM F1249 o la serie ISO 15106, oppure per via gravimetrica con il metodo a coppetta di ISO 2528 per carta e altri materiali in foglio. Le prove si eseguono a condizioni dichiarate, tipicamente 38 °C/90 % UR o 23 °C/85 % UR, e i valori ottenuti in condizioni diverse non sono intercambiabili. Il WVTR decide per quanto tempo gli alimenti secchi restano croccanti e quanto bene gli alimenti umidi mantengono il loro peso.

Prove su bicchieri e contenitori

Prove funzionali per bicchieri di carta, contenitori per alimenti e relativi coperchi, idealmente con il prodotto reale alla temperatura reale. I rivestimenti sono confrontati in rivestimenti interni dei bicchieri di carta e l'uso con cibi caldi in contenitori di carta per zuppe.

Controllo della capacità (volume a bordo pieno e alla linea di riempimento)

Il controllo della capacità misura il volume che un bicchiere o contenitore contiene quando è riempito fino all'orlo e fino alla linea di riempimento nominale, di solito pesando acqua a temperatura nota. Le misure nominali come 12 oz sono solo denominazioni, perciò le specifiche devono indicare il volume a bordo pieno con una tolleranza e, dove pertinente, la linea di riempimento. La capacità varia con le impostazioni di formatura, la costruzione della parete e l'ovalizzazione, perciò si controlla all'ispezione del primo pezzo e durante la produzione.

Vedi: misure dei bicchieri di carta

Prova di riempimento a caldo

Una prova di riempimento a caldo riempie bicchieri o contenitori con acqua calda, o con la bevanda o l'alimento reale, alla temperatura di servizio prevista, tipicamente tra circa 70 °C e 95 °C, e li lascia per il tempo di servizio atteso controllando perdite, rammollimento, apertura delle giunte, odore e perdita di rigidità. È il controllo pratico per bicchieri politenati o con rivestimento in dispersione, contenitori per zuppe e relativi coperchi. Temperatura di riempimento, durata di permanenza e inclusione o meno di coperchi e impilamento vanno fissate nella specifica, perché ciascuna modifica il risultato.

Vedi: contenitori di carta per zuppe

Prova di tenuta (bicchieri e contenitori)

La prova di tenuta di bicchieri e contenitori riempie i campioni con acqua, spesso colorata o con un agente bagnante per rivelare perdite sottili, e li mantiene per un tempo stabilito in posizione verticale e talvolta inclinati o sotto carico, controllando giunta laterale, saldatura del fondo e parete per gocciolamenti o macchie. La prova con il prodotto reale alla temperatura di servizio è più affidabile della sola acqua fredda, perché grassi, acidi e calore attaccano giunte e rivestimenti in modi diversi. Le unità che perdono sono di norma classificate come difetti critici o maggiori.

Prova di adattamento del coperchio

La prova di adattamento del coperchio verifica che un coperchio si inserisca a scatto sul bordo del bicchiere o contenitore corrispondente, chiuda su tutto il perimetro e resti in posizione quando la confezione viene inclinata, schiacciata o trasportata, talvolta con una confezione piena tenuta capovolta. L'adattamento dipende dal diametro e dal profilo del bordo del bicchiere oltre che dalle tolleranze del coperchio stesso, perciò bicchieri e coperchi di fornitori diversi vanno provati insieme. Le specifiche devono indicare il coperchio e provare la coppia, anziché ciascuna parte separatamente.

Vedi: coperchi per contenitori di carta per alimenti

Forza di rimozione del coperchio (pull-off force)

La forza di rimozione del coperchio è la forza necessaria per tirare o staccare un coperchio da un bicchiere o contenitore, misurata con un dinamometro o una macchina per prove di trazione collegati alla linguetta o al bordo del coperchio. Se è troppo bassa, i coperchi si staccano durante la consegna; se è troppo alta, i clienti stringono il bicchiere e versano la bevanda calda. Conviene verificarla su confezioni piene e calde, perché calore e vapore modificano l'adattamento.

Resistenza del bordo (bordo arrotolato; schiacciamento del bordo)

La resistenza del bordo è la resistenza del bordo arrotolato di un bicchiere allo schiacciamento o alla deformazione, provata applicando al bordo un carico verticale o radiale. L'arrotolatura irrigidisce la bocca del bicchiere ed è ciò su cui si blocca il coperchio, perciò un bordo debole, irregolare o arrotolato in modo incompleto causa un cattivo adattamento del coperchio, perdite dal coperchio e bicchieri che cedono quando vengono impugnati. Diametro e rotondità del bordo si misurano insieme alla resistenza.

Rigidità della parete (prova di schiacciamento; prova di carico dall'alto)

La rigidità della parete è la resistenza della parete di un bicchiere o contenitore alla pressione verso l'interno, misurata premendo una punta contro la parete a un'altezza stabilita e registrando la forza a una data deflessione, mentre la prova di carico dall'alto preme verso il basso sul bordo per verificare la resistenza all'impilamento e alla chiusura con il coperchio. La rigidità dipende da grammatura e rigidità del cartoncino, costruzione della parete e qualità della formatura. Una bassa rigidità si manifesta con bicchieri che si piegano quando sono tenuti pieni di caffè caldo o con bordi che si deformano quando si preme il coperchio.

Vedi: bicchieri monoparete, doppia parete e ripple: le differenze

Prove di qualità di stampa e resistenza degli inchiostri

Misurazioni usate per approvare e controllare il colore stampato e per verificare che la stampa resista a movimentazione, umidità e luce. Processi di stampa e difetti di stampa sono definiti nel glossario di stampa e prestampa.

Verifica del codice a barre (ISO/IEC 15416)

La verifica del codice a barre classifica la qualità di stampa di un codice a barre lineare con un verificatore che misura parametri come contrasto dei bordi, modulazione e decodificabilità e assegna un voto complessivo da A a F secondo ISO/IEC 15416, con ISO/IEC 15415 per i codici 2D. Le linee guida GS1 per i simboli EAN/UPC retail richiedono comunemente il grado C (1,5) o superiore. La stampa flexo su kraft o cartone ondulato, la riduzione della larghezza delle barre e la scelta dei colori di barre e fondo influiscono tutte sul grado.

Delta E (ΔE; ΔE00, CIEDE2000; DE Farbabstand)

Il Delta E (ΔE) esprime la differenza tra due colori con un unico numero calcolato da misure spettrofotometriche nello spazio colore CIELAB; valori più bassi indicano una corrispondenza più vicina. Le tolleranze per il packaging sono concordate tra acquirente e stampatore, spesso intorno a 2-4 ΔE00 per i colori spot, e la formula (ΔE76 o CIEDE2000), l'illuminante, l'osservatore e la condizione di misura (da M0 a M3 secondo ISO 13655) devono essere dichiarati perché ciascuno modifica il numero. Una tolleranza ΔE ha significato solo rispetto a un riferimento fisico o numerico concordato.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Aumento del punto (dot gain; tone value increase, TVI; DE Tonwertzunahme)

L'aumento del punto (dot gain), o tone value increase (TVI), è la misura di cui i punti di retino stampano più grandi rispetto al file, misurata con un densitometro o uno spettrofotometro come differenza di valore tonale, spesso sulla patch al 50 %. È più elevato su supporti assorbenti e ruvidi come il kraft non patinato e nella stampa flexo, e la prestampa lo compensa con curve tonali. Un aumento del punto non controllato scurisce le immagini, chiude le ombre e sposta il colore.

Vedi: glossario di stampa e prestampa

Stesura d'inchiostro (drawdown)

Una stesura d'inchiostro (drawdown) è un film sottile e uniforme di inchiostro steso sul supporto reale con un rullo manuale o una barra a filo, usato per approvare un colore spot prima della tiratura. Poiché lo stesso inchiostro appare diverso su cartoncino bianco, kraft e film, un drawdown sul materiale di produzione è un riferimento di colore migliore di una mazzetta stampata. I drawdown si misurano con uno spettrofotometro e si conservano come parte dello standard di colore.

Solidità alla luce (ISO 12040; scala Blue Wool; DE Lichtechtheit)

La solidità alla luce è la resistenza del colore stampato allo sbiadimento sotto l'effetto della luce, provata esponendo le stampe a luce filtrata ad arco di xeno insieme a strisce di riferimento Blue Wool come descritto in ISO 12040, e valutata sulla scala Blue Wool da 1 (molto scarsa) a 8 (eccellente). È rilevante per espositori, packaging da vetrina e articoli conservati sotto luce intensa, dove i pigmenti fluorescenti e alcuni pigmenti vivaci sbiadiscono per primi. Il packaging foodservice a vita breve raramente richiede valori elevati.

Tolleranza di registro (DE Passer)

La tolleranza di registro è lo scostamento ammesso tra i colori di stampa (registro colore su colore) o tra stampa e taglio, cordonatura o piega (registro stampa-taglio), di solito indicata in millimetri. I valori ottenibili dipendono da processo e supporto: l'offset a foglio su cartoncino mantiene un registro più stretto della flexo su carta kraft, film o cartone ondulato, dove i materiali si allungano e si spostano. Trapping e zone di sicurezza nel file grafico sono progettati attorno alla tolleranza che il processo può mantenere.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Resistenza delle stampe agli agenti (ISO 2836)

ISO 2836 descrive prove sulla resistenza di stampe e inchiostri da stampa ad agenti specifici come acqua, grassi e oli, acidi, alcali, detergenti e solventi, tramite contatto con l'agente o con carta da filtro imbevuta, seguito dalla valutazione di colature o variazione di colore. Si usa per verificare che la stampa su packaging alimentare non trasferisca colore quando la confezione si bagna, si unge o viene strofinata. I risultati sono valutati su una scala dei grigi o come esito positivo o negativo.

Resistenza allo sfregamento e all'abrasione (prova di sfregamento Sutherland; ASTM D5264; DE Scheuerfestigkeit)

La resistenza allo sfregamento è la capacità dell'inchiostro stampato di sopportare l'abrasione, provata sfregando un campione stampato contro un foglio ricevente sotto un blocco zavorrato per un numero stabilito di corse su un tester tipo Sutherland (ASTM D5264) e valutando perdita e trasferimento di inchiostro. La resistenza all'abrasione (scuff) descrive la stessa proprietà in uso, quando astucci, fascette o sacchetti si sfregano tra loro nei cartoni e per le vibrazioni del trasporto. Le campiture scure, le finiture opache e il kraft non patinato mostrano più visibilmente l'abrasione, e vernici, inchiostri più duri e polimerizzazione completa migliorano i risultati.

Vedi: finiture per astucci

Densità dell'inchiostro in campitura (densitometria)

La densità dell'inchiostro in campitura è la capacità di assorbire la luce di una patch piena stampata, misurata con un densitometro attraverso il filtro corrispondente a ciascun colore di processo ed espressa in unità di densità. È il principale controllo dell'operatore di macchina sullo spessore del film di inchiostro: troppo bassa appare sbiadita, mentre troppo alta aumenta dot gain, controstampa e problemi di asciugatura. Gli obiettivi di densità differiscono per processo, serie di inchiostri e supporto, perciò si concordano per commessa o si prendono da norme di processo come la serie ISO 12647.

Prova di adesione con nastro (adesione dell'inchiostro; ASTM F2252)

Una prova di adesione con nastro preme un nastro adesivo normalizzato su un film o cartoncino stampato o rivestito e lo strappa rapidamente, poi valuta quanto inchiostro o rivestimento si è staccato; ASTM F2252 descrive il metodo per il packaging flessibile. È il controllo di routine dell'adesione dell'inchiostro sui film plastici, dove un trattamento corona scadente o inchiostri non adatti si manifestano come distacco dell'inchiostro. I risultati sono riportati come percentuale rimossa o su una scala di valutazione.

Vedi: stampa sui sacchetti in plastica

Prove chimiche e per il contatto con alimenti

Prove di laboratorio a supporto delle dichiarazioni per il contatto con gli alimenti e dei requisiti chimici. Il quadro normativo è esposto in conformità del packaging a contatto con alimenti (MOCA) in UE, Regno Unito e USA e le regole sui PFAS in packaging alimentare senza PFAS; le definizioni seguenti descrivono le prove, non gli obblighi di legge.

Simulante alimentare (DE Lebensmittelsimulanz)

Un simulante alimentare è un mezzo di prova che sostituisce l'alimento nelle prove di migrazione. Il Regolamento (UE) 10/2011 definisce i simulanti A (etanolo al 10 %), B (acido acetico al 3 %), C (etanolo al 20 %), D1 (etanolo al 50 %), D2 (olio vegetale) ed E (poli(2,6-difenil-p-fenilene ossido), noto come MPPO o con il nome commerciale Tenax, per alimenti secchi) e li assegna alle categorie di alimenti. Scegliere simulanti e condizioni di prova che riflettano l'alimento, la temperatura e il tempo di contatto reali è ciò che rende pertinente un risultato di migrazione.

Prova dei metalli pesanti (piombo, cadmio, mercurio, cromo esavalente)

Una prova dei metalli pesanti misura piombo, cadmio, mercurio e cromo esavalente nel packaging o nei suoi componenti, come inchiostri e pigmenti, tipicamente tramite spettrometria ICP dopo digestione, con un metodo separato per il cromo esavalente. La normativa UE sugli imballaggi limita da tempo la somma di questi quattro a 100 mg/kg, requisito ripreso nel PPWR, e diversi Stati USA applicano limiti analoghi tramite leggi sulle sostanze tossiche negli imballaggi. I risultati vengono di norma forniti come rapporto di laboratorio o dichiarazione del fornitore su richiesta.

Analisi degli oli minerali (prova MOSH/MOAH)

L'analisi degli oli minerali misura gli idrocarburi saturi e aromatici degli oli minerali (MOSH e MOAH) nel packaging o negli alimenti, di solito tramite cromatografia liquida e gascromatografia accoppiate in linea con rivelatore a ionizzazione di fiamma (LC-GC-FID), con risultati in mg/kg per intervalli definiti di numero di atomi di carbonio. L'intervallo di carbonio conta perché la volatilità decide ciò che può migrare attraverso la fase gassosa. A ottobre 2026 non esiste alcun limite UE vincolante per il packaging, perciò i risultati vengono confrontati con le specifiche del cliente, e analizzare l'alimento dopo lo stoccaggio può essere più informativo che analizzare il cartoncino.

Vedi: barriere agli oli minerali e astucci idonei al contatto alimentare

NIAS (sostanze non intenzionalmente aggiunte)

Le NIAS sono sostanze presenti in un materiale a contatto con alimenti che non sono state aggiunte intenzionalmente, come impurezze delle materie prime, prodotti di reazione e di degradazione e contaminanti del riciclo. Il Regolamento (UE) 10/2011 ne richiede la valutazione per le materie plastiche, e per individuarle e identificarle si usano analisi di screening, spesso con gascromatografia o cromatografia liquida accoppiata a spettrometria di massa. La valutazione delle NIAS è sempre più attesa anche per inchiostri, adesivi, rivestimenti e materiali riciclati.

Prova olfattiva (EN 1230-1)

Una prova olfattiva è una valutazione sensoriale dell'odore emesso da un materiale di imballaggio, in cui un panel addestrato valuta l'intensità dell'odore di campioni chiusi in barattoli per un tempo stabilito, come descritto in EN 1230-1 per carta e cartoncino. Individua solventi residui, odore di inchiostro, rivestimenti ossidati e odori delle fibre riciclate che le prove chimiche possono non segnalare. Le prove olfattive sono diffuse per bicchieri e per il packaging di caffè, tè e confetteria.

Migrazione globale (OM; limite di migrazione globale, OML)

La migrazione globale è la massa totale di sostanze non volatili che un materiale rilascia in un simulante alimentare nelle condizioni di prova, espressa in mg/dm² di superficie di contatto. Il Regolamento (UE) 10/2011 fissa un limite di migrazione globale (OML) di 10 mg/dm² per i materiali plastici a contatto con alimenti e gli strati plastici, provato in condizioni normalizzate di tempo e temperatura (da OM1 a OM7) scelte per coprire l'uso previsto. La migrazione globale misura l'inerzia, non la tossicità, ed è sempre integrata da verifiche della migrazione specifica.

Vedi: conformità del packaging a contatto con alimenti

Analisi mirata dei PFAS

L'analisi mirata dei PFAS misura un elenco definito di singoli PFAS, di solito tramite cromatografia liquida con spettrometria di massa tandem (LC-MS/MS), riportando ciascun composto in µg/kg (ppb). Secondo il Regolamento (UE) 2025/40, il packaging a contatto con alimenti immesso sul mercato UE dal 12 agosto 2026 deve restare sotto 25 ppb per ogni singolo PFAS e 250 ppb per la somma dei PFAS misurati con analisi mirata. I risultati riguardano solo i composti presenti nell'elenco, perciò vanno verificati l'elenco degli analiti e i limiti di quantificazione dichiarati dal laboratorio.

Vedi: packaging alimentare senza PFAS

Migrazione specifica (SML)

La migrazione specifica è la quantità di una singola sostanza identificata che passa da un materiale all'alimento o a un simulante alimentare, espressa in mg/kg di alimento. Il Regolamento (UE) 10/2011 fissa limiti di migrazione specifica (LMS, in inglese SML) per sostanze elencate come certi monomeri e additivi, e la conformità può essere dimostrata con prove di migrazione, con calcolo a partire dal contenuto residuo o con modellizzazione. Una dichiarazione di conformità dovrebbe identificare le sostanze con LMS, in modo che chi riempie la confezione possa verificarle per l'alimento finale.

Prova di alterazione del sapore (taint test; off-flavour; EN 1230-2; prova Robinson)

La prova di alterazione del sapore verifica se un materiale di imballaggio trasferisce un off-flavour all'alimento, conservando un alimento di prova sensibile insieme al materiale in un contenitore chiuso e facendo confrontare da un panel addestrato il risultato con un campione di controllo; EN 1230-2 descrive il metodo per carta e cartoncino, tipicamente con cioccolato come alimento di prova nella prova di tipo Robinson. Gli alimenti grassi e di sapore delicato, come cioccolato, burro, caffè e prodotti da forno, sono i più sensibili. DIN 10955 è un metodo tedesco affine per la prova sensoriale dei materiali di imballaggio.

Fluoro totale (TF) e fluoro organico totale (TOF)

Il fluoro totale è una misura di screening di tutto il fluoro presente in un materiale, organico e inorganico, di solito tramite cromatografia ionica con combustione, espressa in mg/kg (ppm); il fluoro organico totale (TOF) esclude il fluoruro inorganico. Secondo il PPWR, un fluoro totale superiore a 50 mg/kg fa scattare l'obbligo di dimostrare se il fluoro deriva da PFAS, (il limite vero e proprio è 50 ppm per tutti i PFAS, compresi i PFAS polimerici), e diversi Stati USA e la certificazione di compostabilità BPI usano circa 100 ppm di TOF come indicatore. Un risultato di fluoro totale non può identificare i singoli PFAS.

Vedi: packaging alimentare senza PFAS

Prova nel caso peggiore (condizioni d'uso)

La prova nel caso peggiore consiste nello scegliere le condizioni d'uso realistiche più severe, cioè il tipo di alimento più aggressivo, la temperatura più alta e il tempo di contatto più lungo, in modo che un solo risultato di prova copra anche usi più blandi. Un contenitore provato alla temperatura di riempimento a caldo con i simulanti pertinenti può coprire gli stessi alimenti serviti freddi, ma una prova a freddo non copre l'uso a caldo. Le dichiarazioni di conformità indicano le condizioni provate, che a loro volta limitano il modo in cui il packaging può essere usato.

Sistemi qualità, campionamento e documenti

Termini per approvare, ispezionare e documentare il packaging e per gestire i problemi. Il processo dai campioni ai reclami è descritto passo per passo in campionamento e controllo qualità del packaging.

Rapporto 8D (otto discipline)

Un rapporto 8D è un formato strutturato di risoluzione dei problemi proveniente dall'industria automobilistica, che percorre otto discipline: formare un team, descrivere il problema, contenimento, analisi delle cause radice, scelta delle azioni correttive permanenti, loro attuazione e verifica, prevenzione della recidiva e chiusura del caso. Gli acquirenti richiedono spesso un 8D per reclami gravi o ripetuti perché separa il contenimento immediato dalla soluzione duratura. Un 8D utile include evidenze come dati, foto e istruzioni di lavoro modificate, e non solo dichiarazioni.

Numeri di accettazione e di rifiuto (Ac/Re)

Il numero di accettazione (Ac) è il numero massimo di unità difettose ammesse in un campione AQL perché il lotto sia accettato, e il numero di rifiuto (Re) è il numero al quale il lotto viene respinto. Entrambi derivano dalle tabelle ISO 2859-1 per la lettera codice della dimensione del campione e l'AQL concordato. Ad esempio, un lotto di 50.000 unità al livello di ispezione generale II dà la lettera codice N e un campione di 500; con AQL 2,5 il lotto è accettato con un massimo di 21 difettose e respinto a 22, e con AQL 1,0 i numeri sono 10 e 11.

AQL (livello di qualità accettabile; ISO 2859-1; ANSI/ASQ Z1.4)

Il campionamento AQL (livello di qualità accettabile, acceptance quality limit) ispeziona un campione casuale di un lotto anziché ogni unità, usando le tabelle di ISO 2859-1 o della norma statunitense ANSI/ASQ Z1.4, strettamente equivalente. Dimensione del lotto e livello di ispezione determinano la dimensione del campione, e l'AQL concordato per ciascuna classe di difetto determina i numeri di accettazione e di rifiuto. Un AQL descrive il peggior livello medio di difettosità tollerabile su una serie di lotti, non una garanzia per un singolo lotto, e gli acquirenti usano comunemente tolleranza zero per i difetti critici, circa 1,0-2,5 per i maggiori e 2,5-4,0 per i minori.

Vedi: campionamento e controllo qualità del packaging

Tracciabilità del lotto (rintracciabilità; DE Rückverfolgbarkeit)

La tracciabilità del lotto è la capacità di collegare un'unità o un cartone consegnato, tramite il suo codice di lotto, al ciclo di produzione, ai lotti di materiale e di inchiostro, alla macchina e alla data in cui è stato realizzato. L'articolo 17 del Regolamento (CE) 1935/2004 richiede nell'UE la tracciabilità dei materiali a contatto con alimenti in tutte le fasi, e una codifica coerente dei lotti rende possibili indagini sui reclami, richiami e verifiche sui campioni di archivio. I codici di lotto su cartoni ed etichette dei pallet sono il minimo, e i codici sull'articolo stesso aiutano quando i cartoni vengono eliminati nei punti vendita.

CAPA (azione correttiva e preventiva)

La CAPA è il processo che elimina la causa di una non conformità (azione correttiva) e previene problemi analoghi altrove (azione preventiva), documentato con causa radice, azioni, responsabili, scadenze e una verifica dell'efficacia. È un elemento centrale dei sistemi di gestione della qualità. Una CAPA va chiusa solo quando le evidenze mostrano che il problema non si è ripresentato, non quando l'azione è stata semplicemente concordata.

Certificato di analisi (CoA)

Il certificato di analisi (CoA) è un documento emesso per un lotto specifico che riporta i risultati delle prove misurate, come grammatura, spessore, umidità, Cobb, KIT o resistenza della saldatura, rispetto ai limiti di specifica. Di solito è emesso dal laboratorio del produttore, oppure da un laboratorio esterno dove richiesto. Un CoA è evidenza solo per quel lotto e non sostituisce una dichiarazione di conformità né le prove esterne periodiche.

Certificato di conformità (CoC; certificate of conformance)

Un certificato di conformità (CoC) è una dichiarazione del fornitore secondo cui un lotto consegnato è stato prodotto secondo la specifica e i disegni concordati, di solito senza elencare i singoli risultati di prova. È più leggero di un CoA ed è comune dove l'acquirente si affida al sistema qualità del fornitore. Nel packaging, CoC è anche l'abbreviazione di chain of custody (catena di custodia) nelle certificazioni FSC e PEFC, perciò nei documenti il termine va scritto per esteso.

Deroga (concessione; approvazione di deviazione)

Una deroga è l'accordo scritto dell'acquirente ad accettare prodotto che non soddisfa pienamente la specifica, per una quantità o un periodo definiti, ad esempio un lotto con una lieve deriva di colore ancora utilizzabile. Evita di respingere merce utilizzabile, ma va registrata, limitata nella portata e collegata a un'azione correttiva, perché la deviazione non diventi in silenzio il nuovo standard.

Difetti critici, maggiori e minori (classificazione dei difetti; DE kritischer Fehler, Hauptfehler, Nebenfehler)

La classificazione dei difetti ordina le rilevazioni dell'ispezione in base alle conseguenze: i difetti critici rendono un prodotto non sicuro, non conforme o dannoso per l'utilizzatore, come una contaminazione o un bicchiere per bevande calde che perde; i difetti maggiori lo rendono inutilizzabile o probabilmente destinato a cedere in uso, come una giunta incollata aperta o un manico mancante; i difetti minori sono estetici e non influiscono sulla funzione. Ogni classe ha il proprio AQL, più severo per i difetti critici. Un elenco dei difetti con foto e classi concordate va inserito nella specifica.

Vedi: campionamento e controllo qualità del packaging

Dichiarazione di conformità (DoC; contatto con alimenti)

Una dichiarazione di conformità (DoC) è la dichiarazione scritta con cui un fornitore conferma che un materiale a contatto con alimenti rispetta le norme applicabili per condizioni d'uso dichiarate, come tipi di alimento, temperatura e tempo di contatto, e identifica le sostanze soggette a limiti di migrazione. È richiesta per legge per le materie plastiche dal Regolamento (UE) 10/2011 a ogni fase di commercializzazione diversa dalla vendita al dettaglio ed è attesa dagli acquirenti per carta e cartoncino. È un documento diverso dalla dichiarazione di conformità UE del PPWR e da un CoA.

Vedi: conformità del packaging a contatto con alimenti; dichiarazione di conformità del PPWR

Controllo del primo pezzo (FAI; DE Erstmusterprüfung)

Il controllo del primo pezzo è una verifica completa delle prime unità di un nuovo utensile, processo o lavoro rispetto a ogni requisito del disegno e della specifica, comprendendo dimensioni, materiale, stampa, funzione e documenti. Nel packaging segue di norma l'attrezzaggio di una nuova fustella, di uno stampo per bicchieri o di un nuovo lavoro di stampa e viene firmato prima che il resto della tiratura prosegua. Il rapporto FAI registra ogni valore misurato rispetto alla sua tolleranza e diventa un riferimento per i lotti successivi.

Campione di riferimento (golden sample; master sample; DE Referenzmuster)

Il campione di riferimento (golden sample) è il campione fisico approvato e firmato rispetto al quale si misurano produzione e ispezioni. Dovrebbe esistere in almeno due serie, una presso l'acquirente e una presso il produttore, idealmente con una terza per l'ente di ispezione, ed essere conservato al riparo da luce e umidità, perché carta e stampa cambiano nel tempo. Quando cambiano il design o la specifica, il campione di riferimento viene sostituito, non modificato.

Vedi: campionamento e controllo qualità del packaging

Controllo in produzione (IPC; piano di controllo)

Il controllo in produzione è l'insieme delle verifiche eseguite da operatori e personale qualità durante la produzione, come letture del colore, registro, presenza di colla, dimensioni, resistenza delle saldature e conteggi, a frequenze definite. Intercetta la deriva prima che sia coinvolto un intero lotto, il che lo rende più efficace del solo controllo finale. Un piano di controllo elenca ciascuna verifica con frequenza, metodo, limite e reazione se un risultato esce dal limite.

Livello di ispezione (generale I, II, III; speciale da S-1 a S-4)

Il livello di ispezione in ISO 2859-1 stabilisce quanto è grande il campione per una data dimensione del lotto: livelli generali I, II e III, con il II come valore predefinito abituale, il livello I che dà campioni più piccoli e il III più grandi. I livelli speciali da S-1 a S-4 usano campioni molto piccoli e si adattano a prove distruttive, lente o costose come scoppio, tenuta o saldatura. Il livello, come l'AQL, si concorda prima dell'ispezione.

Campione limite (boundary sample; DE Grenzmuster)

Un campione limite mostra la peggiore condizione accettabile di una caratteristica visiva, come il colore più chiaro accettabile, la macchia più grande ammessa o il washboarding più marcato accettabile. I campioni limite, spesso conservati in coppia (appena accettabile e appena rifiutabile), rendono l'ispezione visiva meno soggettiva delle descrizioni scritte. Sono particolarmente utili per la tonalità su kraft e cartoncino riciclato e per difetti estetici di stampa.

Rapporto di non conformità (NCR; non conformità)

Una non conformità è qualsiasi mancato rispetto di un requisito specificato da parte di prodotto o processo, registrata in un rapporto di non conformità (NCR) con lotto, quantità, evidenze e classificazione. L'NCR avvia il contenimento, ossia un'azione immediata come la messa in quarantena o la selezione delle scorte per impedire che prodotto difettoso arrivi all'uso, seguito da analisi delle cause radice e CAPA, ed è la base per qualsiasi nota di credito, rilavorazione o sostituzione. Un reclamo dell'acquirente al fornitore, in tedesco Reklamation, di solito ne apre uno.

Approvazione in stile PPAP (approvazione del pezzo di produzione)

Un'approvazione in stile PPAP adatta al packaging il processo automobilistico di approvazione del pezzo di produzione (Production Part Approval Process): prima della fornitura in serie il fornitore presenta un fascicolo di evidenze, tipicamente disegni e tracciato di fustella, specifiche dei materiali e dichiarazioni, risultati di prova, misure del primo pezzo, flusso di processo, piano di controllo e campioni approvati, e l'acquirente lo approva. Grandi catene e proprietari di marchi lo usano per nuovi articoli e modifiche importanti. Un successivo cambio di materiale, cartiera, sito o attrezzature in genere fa scattare una nuova approvazione.

Campione di pre-produzione (PPS)

Un campione di pre-produzione (PPS) è un campione stampato con il file grafico dell'acquirente sul materiale previsto prima della tiratura principale, usato per approvare aspetto, stampa e funzione. Se è realizzato con un processo diverso dalla produzione, ad esempio digitale anziché flexo, il suo colore può differire dalla tiratura finale, perciò per i lavori critici per il colore si aggiunge una stesura d'inchiostro o una prova macchina. Il PPS firmato, o un campione di produzione approvato in seguito, di solito diventa il campione di riferimento.

Vedi: campionamento e controllo qualità del packaging

Ispezione prima della spedizione (PSI; ispezione finale a campione)

Un'ispezione prima della spedizione è un'ispezione basata su AQL di merci finite e imballate, eseguita dal personale dell'acquirente o da un ente terzo prima che la merce lasci lo stabilimento, tipicamente quando la maggior parte dell'ordine, spesso l'80 % o più, è imballata. Controlla quantità, imballaggio, marcatura dei cartoni, aspetto e funzione rispetto alla specifica e al campione di riferimento. Una PSI non può trovare difetti che emergono solo in uso, perciò si combina con prove funzionali come tenuta, carico o caduta.

Campioni di archivio (campioni di retenzione; DE Rückstellmuster)

I campioni di archivio sono unità conservate da ogni lotto di produzione per un periodo definito, in modo che qualsiasi reclamo successivo possa essere verificato rispetto a ciò che è stato effettivamente prodotto. Sono conservati con l'identificazione del lotto in condizioni che non li alterino, e il periodo di conservazione copre di solito la shelf life del prodotto confezionato con un margine oppure un minimo contrattuale. Insieme ai codici di lotto, trasformano un reclamo da una discussione in un confronto.

Vedi: campionamento e controllo qualità del packaging

Analisi delle cause radice (5 Perché; diagramma di Ishikawa)

L'analisi delle cause radice è la ricerca strutturata della causa di fondo di un difetto anziché del suo sintomo, con strumenti come i 5 Perché (5 Whys) e il diagramma di Ishikawa (a lisca di pesce), che raggruppa le possibili cause sotto voci come materiale, macchina, metodo, persone, misura e ambiente. Nel packaging, un cedimento ricorrente della colla può risalire a umidità del cartoncino, temperatura della colla o velocità di linea anziché all'adesivo in sé. La causa radice verificata è ciò che una CAPA o un 8D devono affrontare.

Scheda di specifica (specifica tecnica)

Una scheda di specifica è la descrizione tecnica concordata di un articolo di packaging: dimensioni con tolleranze, qualità e grammatura del materiale, rivestimenti, processo di stampa e riferimenti di colore, finiture, valori di prova richiesti con i metodi, imballaggio ed etichettatura. È il documento a cui fanno riferimento ispezioni, CoA e reclami, perciò ciò che manca è difficile da far valere. Riporta un numero di versione e viene riemessa, non modificata in modo informale, ogni volta che qualcosa cambia.

Vedi: guida alla richiesta di preventivo per il packaging

Controllo statistico di processo (SPC; Cpk)

Il controllo statistico di processo (SPC) monitora un processo riportando le misure, come grammatura, resistenza delle saldature o registro, su carte di controllo per distinguere la variazione normale da un cambiamento reale. Gli indici di capacità di processo come il Cpk confrontano dispersione e centratura del processo con la tolleranza di specifica; un Cpk di 1,33 o più è un obiettivo comune e significa che il processo rientra comodamente nei limiti. I dati di capacità danno più fiducia su molti lotti di un singolo valore di CoA.

Regole di passaggio (ispezione normale, rinforzata e ridotta)

Le regole di passaggio di ISO 2859-1 spostano l'ispezione da normale a rinforzata dopo un numero stabilito di lotti respinti, e da normale a ridotta dopo uno storico prolungato di lotti accettati e una produzione stabile. L'ispezione rinforzata usa numeri di accettazione più severi, mentre quella ridotta usa campioni più piccoli. Gli acquirenti che applicano solo l'ispezione normale perdono parte della protezione che lo schema è concepito per offrire su una serie di lotti.

Difetti: sacchetti di carta

Nomi dei difetti usati nelle liste di controllo dell'ispezione per sacchetti a fondo quadro, sacchetti piatti e shopper. Come si formano i sacchetti, e quindi dove nascono questi difetti, è descritto in come si producono i sacchetti di carta. I difetti di stampa validi per tutti i formati, come fuori registro, controstampa e marezzatura, sono definiti nel glossario di stampa e prestampa.

Fondo aperto (cedimento della giunta del fondo)

Un fondo aperto è un sacchetto di carta la cui base incollata si apre o si stacca in parte, già all'uscita dalla macchina o quando è caricato. Le cause comprendono mancanza di colla o colla insufficiente, un adesivo non adatto alla carta o al rivestimento, scarsa pressione di piega e umidità della carta fuori dall'intervallo concordato. Poiché il contenuto può cadere, i fondi aperti sono classificati come difetti maggiori o critici e si controllano con una prova di carico.

Mancanza di colla (glue skip)

La mancanza di colla è un'interruzione in una linea di adesivo, sulla giunta laterale, sul fondo o sul rinforzo del manico di un sacchetto, oppure sull'aletta incollata di un astuccio, dove non è stata applicata colla. Deriva da ugelli intasati, rulli di colla usurati, schizzi o interruzioni agli attacchi di bobina, e si manifesta con giunte che si aprono o rinforzi che si staccano. I sistemi di rilevamento della colla sulle macchine di trasformazione scartano molte mancanze, ma il campionamento controlla comunque le giunte aprendole a mano.

Difetti del soffietto (soffietto decentrato o storto)

I difetti del soffietto sono sacchetti i cui soffietti laterali sono piegati fuori centro, di profondità irregolare o storti, per cui il sacchetto non sta in piedi in squadra, i pannelli anteriore e posteriore hanno larghezze diverse e la stampa si sposta sul soffietto. Derivano dalle impostazioni di formatura del tubo e dal comportamento della carta e influiscono sul modo in cui i sacchetti a fondo quadro si aprono e si impilano nei distributori. La profondità del soffietto si controlla rispetto alla tolleranza dimensionale della specifica.

Vedi: sacchetti a fondo quadro spiegati

Distacco del manico (handle pull-off)

Il distacco del manico è il distacco di un manico ritorto o piatto in carta da un sacchetto carico, o perché il rinforzo si stacca dalla parete del sacchetto o perché il manico si strappa dal rinforzo. Le cause comprendono colla insufficiente o mal posizionata, carta del rinforzo o del sacchetto debole, manici posizionati troppo vicino alla piega superiore e carichi superiori al limite di progetto del sacchetto. Si controlla con una prova di carico del manico, statica o dinamica, a un peso definito, e i cedimenti sono difetti maggiori.

Vedi: tipi di manici per shopper in carta

Variazione di registro stampa-taglio (variazione del passo)

La variazione di registro stampa-taglio è lo spostamento del disegno stampato rispetto ai bordi di taglio di un sacchetto, per cui i loghi si trovano più in alto o più in basso di quanto approvato oppure vengono tagliati. Sulle macchine per sacchetti a bobina deriva dall'allungamento della carta, dal controllo del registro e dalla variazione della lunghezza di taglio, che modifica anche l'altezza del sacchetto. Le tolleranze sono indicate in millimetri e controllate rispetto al campione di riferimento.

Disallineamento del tubo (sfalsamento della giunta laterale)

Il disallineamento del tubo è uno sfalsamento o una sovrapposizione storta della giunta laterale longitudinale che si forma quando il nastro di carta viene piegato a tubo, e dà una giunta storta, una giunta visibile sul pannello anteriore o soffietti irregolari. Deriva dal tracciamento del nastro, dalla variazione di larghezza della carta e dalle impostazioni di piegatura. Un disallineamento grave indebolisce la giunta e il fondo ed è vistoso sui sacchetti stampati.

Grinze e pieghe (grinze del tubo)

Le grinze sono pieghe indesiderate nella carta di un sacchetto, tipicamente lungo il tubo, vicino al fondo o attorno ai rinforzi dei manici, causate da tensione irregolare del nastro, umidità o organi di piegatura mal regolati. Oltre all'aspetto, disturbano la stampa, indeboliscono le zone incollate e possono impedire ai sacchetti di aprirsi correttamente nei distributori o sulle linee di insacco automatiche. Le grinze leggere sono difetti minori, mentre quelle che attraversano le linee di colla sono di solito maggiori.

Difetti: astucci e scatole in cartone ondulato

Nomi dei difetti per astucci pieghevoli, scatole per alimenti e scatole in cartone ondulato. Le fasi di trasformazione all'origine sono descritte in come si producono astucci pieghevoli e scatole per alimenti e come si produce il packaging in cartone ondulato.

Rottura sulla cordonatura (cracking; rottura delle fibre)

La rottura sulla cordonatura è la rottura del rivestimento, della stampa o delle fibre lungo una linea di piega, che appare come una linea bianca o marrone dove un astuccio o una scatola viene piegato. Deriva da cartoncino troppo secco o troppo rigido per la cordonatura, filetti e canali di cordonatura non adatti allo spessore del cartoncino, cordonature orientate nel senso sbagliato rispetto alla fibra o forte presenza di inchiostro e vernice sulla piega. Le rotture sui pannelli visibili sono estetiche o maggiori a seconda della gravità, mentre rotture profonde delle fibre indeboliscono la piega stessa.

Vedi: tracciati di fustella, fustelle e prototipi per astucci

Schiacciamento (schiacciamento della scatola; schiacciamento dell'onda)

Lo schiacciamento è l'appiattimento locale o complessivo del cartone ondulato o delle scatole causato dai rulli di alimentazione nella trasformazione, dalla regge, da pallet sovraccarichi o da urti durante il trasporto. Lo schiacciamento dell'onda riduce spessore, rigidità e resistenza all'impilamento, spesso senza danni visibili evidenti, ed è per questo che spessore e compressione piana si controllano sui fustellati trasformati. Angoli schiacciati e pannelli bombati su scatole consegnate indicano di solito problemi di compressione o movimentazione più che la sola qualità del cartone.

Delaminazione (separazione degli strati)

La delaminazione è la separazione degli strati: copertina dall'onda nel cartone ondulato, veli all'interno del cartoncino, film dal cartoncino negli astucci accoppiati o strati all'interno di un accoppiato flessibile. Si manifesta con bolle, copertine staccate ai bordi o film che si stacca e deriva da legami deboli, umidità, calore o eccessiva flessione sulle cordonature. Le prove di adesione con pioli, di resistenza interna e di forza di adesione dell'accoppiato misurano la resistenza sottostante.

Polvere di fibre e filamenti (angel hair)

La polvere di fibre e i filamenti (angel hair) sono fibre sciolte e sottili fili di carta lasciati sui bordi fustellati e all'interno delle scatole da lame smussate, filetti di taglio usurati, spogliatura inefficace o ponticelli sfilacciati. Contaminano i prodotti, in particolare alimenti ed elettronica, e possono portare al rifiuto negli audit di sicurezza alimentare. Utensili affilati, una spogliatura efficace e l'aspirazione delle polveri li tengono sotto controllo.

Coda di pesce (fishtail) e variazione del gioco della giunta (giunta del fabbricante)

Una coda di pesce (fishtail) è una scatola o un astuccio piegato i cui pannelli sono disallineati, così che i bordi all'estremità di chiusura formano una V anziché combaciare ad angolo retto, mentre la variazione del gioco della giunta è un gioco più largo a un'estremità che all'altra. Entrambe derivano da piegatura o incollatura storta sulla piegaincolla, cordonatura imprecisa o fustellati tagliati fuori squadra. Causano problemi sulle linee automatiche di montaggio e chiusura e possono far aprire le giunte incollate.

Cedimento dell'incollaggio (colla insufficiente; pop-open)

Il cedimento dell'incollaggio è una giunta laterale di astuccio, un fondo automatico o una giunta del fabbricante di una scatola che si apre, subito o più tardi nello stoccaggio o nell'uso; un pop-open è una giunta incollata che si apre di scatto quando l'astuccio piano viene montato. Le cause comprendono mancanza di colla, adesivo scarso o non adatto, vernice o rivestimento sull'area di incollaggio, tempo di compressione breve e umidità del cartoncino. È classificato come difetto maggiore e si controlla strappando le giunte incollate, dove lo strappo di fibra attraverso la giunta indica un buon legame.

Difetti dei ponticelli (troppo forti o troppo deboli)

I ponticelli (nick, o ties) sono piccoli punti non tagliati in una fustella che trattengono i fustellati nel foglio fino alla spogliatura. Ponticelli troppo forti lasciano bordi strappati e peluria quando i fustellati vengono separati, mentre ponticelli troppo deboli fanno cadere troppo presto i fustellati e bloccano la piegaincolla. La posizione dei ponticelli influisce anche sull'aspetto, perché ciascuno lascia un piccolo segno sul bordo finito.

Piega storta (piegatura fuori squadra)

Una piega storta è una linea di piega che corre ad angolo rispetto alla cordonatura prevista, o un pannello piegato fuori squadra, per cui l'astuccio o la scatola non forma un vero rettangolo e le alette di chiusura si urtano o si aprono. Le cause comprendono fustellati alimentati male nella piegaincolla, cordonature non adatte al cartoncino e fustellatura fuori registro rispetto alla stampa. Lo storto si misura come differenza tra le diagonali o come deviazione angolare su campioni montati.

Imbarcamento (arco; torsione; arricciamento)

L'imbarcamento è lo scostamento di un foglio, di un fustellato o di un cartone ondulato dalla planarità, che si manifesta come arco lungo o attraverso il foglio, torsione o arricciamento a S. Nel cartone ondulato deriva da differenze di umidità tra le copertine durante e dopo l'ondulazione; nel cartoncino da umidità irregolare o da rivestimenti e accoppiamenti su un solo lato. I fustellati imbarcati vengono alimentati male in stampa, fustellatura, piegaincolla e macchine di confezionamento automatiche, perciò la planarità è spesso specificata come deviazione massima su una lunghezza dichiarata.

Effetto washboard (ondulazione; DE Waschbretteffekt)

Il washboarding è un motivo di ondulazione visibile sul cartone ondulato stampato in cui la copertina segue le onde sottostanti, più evidente con onde grossolane, copertine leggere e campiture scure o lucide. È un difetto estetico valutato rispetto a un campione limite, perché una certa ondulazione è normale per ciascuna onda. Onde più fini, copertine più pesanti, stampa pre-print o litolaminazione la riducono.

Vedi: stampa dei cartoni pizza

Difetti: bicchieri e contenitori

Nomi dei difetti per bicchieri di carta e contenitori per alimenti rotondi o quadrati. Formatura e saldatura sono descritte in come si producono bicchieri e contenitori di carta.

Perdita dal fondo (cedimento della saldatura del fondo; perdita dalla zigrinatura)

Una perdita dal fondo è liquido che fuoriesce dalla giunzione tra il disco del fondo e la parete di un bicchiere o contenitore, che viene termosaldata e poi zigrinata sotto pressione per bloccarla. Le cause comprendono calore o pressione insufficienti, dischi di fondo decentrati, difetti del rivestimento sulla saldatura e abbinamenti non adatti di cartoncino e rivestimento. Le perdite dal fondo sono difetti critici o maggiori per bevande e zuppe e si individuano con prove di tenuta e di riempimento a caldo.

Difetti del rivestimento (pinhole, crepe, vuoti)

I difetti del rivestimento sono interruzioni della barriera in PE, PLA o dispersione sulla carta per bicchieri e sul cartoncino per contenitori, come pinhole, crepe sulle pieghe, vuoti e zone sottili, che lasciano arrivare il liquido alla fibra. Si manifestano con chiazze umide, macchie o rammollimento delle pareti, spesso solo dopo diversi minuti di contatto con liquido caldo. La penetrazione di colorante e le prove di riempimento a caldo li rilevano.

Vedi: rivestimenti interni dei bicchieri di carta

Perdita dalla giunta laterale

Una perdita dalla giunta laterale è un bicchiere o contenitore che perde liquido lungo la sovrapposizione verticale in cui il fustellato della parete viene saldato a formare un cono, più spesso vicino all'estremità superiore o inferiore della giunta. Le cause comprendono scarsa termosaldatura, assorbimento sul bordo in corrispondenza del bordo scoperto del cartoncino e fustellati disallineati. Le perdite dalla giunta laterale si provano con acqua colorata e con bevande reali alla temperatura di servizio e sono difetti maggiori o critici.

Ovalizzazione (fuori tondo)

Un bicchiere o contenitore fuori tondo ha un bordo o un corpo ovale anziché circolare, misurato come differenza tra il diametro maggiore e quello minore. Deriva dalla formatura, dallo stoccaggio sotto carico o dall'umidità, e impedisce ai coperchi di adattarsi e chiudere correttamente. L'ovalizzazione si controlla insieme al diametro del bordo rispetto alle tolleranze del coperchio.

Difetti del bordo (arrotolatura incompleta; bordo incrinato o spaccato)

I difetti del bordo sono difetti nel bordo arrotolato di un bicchiere o contenitore, come un'arrotolatura incompleta o irregolare, una crepa dove il cartoncino si rompe durante l'arrotolatura, una spaccatura sulla giunta laterale o un bordo schiacciato. Indeboliscono il bordo, fanno adattare male i coperchi o causano perdite e possono risultare ruvidi sulle labbra. Profilo e diametro del bordo si controllano all'ispezione del primo pezzo e durante la produzione.

Difetti: film, sacchetti in plastica e buste

Nomi dei difetti per film soffiati e cast, sacchetti stampati e buste accoppiate. Le fasi di produzione sono descritte in come si producono sacchetti in plastica e film e come si producono buste e accoppiati.

Blocking (DE Blocken)

Il blocking è l'adesione indesiderata tra strati di film su una bobina o tra sacchetti impilati, per cui sono difficili da separare o aprire. Deriva da superfici molto lisce, calore e pressione nello stoccaggio, troppo poco additivo antiblocking, trattamento eccessivo o solvente residuo. Si controlla aprendo i sacchetti o misurando la forza di separazione degli strati di film, ed è un difetto maggiore dove i sacchetti sono aperti a mano ad alta velocità.

Arricciamento (film e accoppiati)

L'arricciamento è la tendenza di un film, accoppiato, coperchio o sacchetto ad avvolgersi anziché restare piano, causata da tensioni accumulate durante estrusione, orientamento o accoppiamento oppure da strati che reagiscono in modo diverso a calore e umidità. Il film arricciato si alimenta male sulle macchine di confezionamento, e buste e coperchi arricciati sono difficili da riempire e saldare. Si valuta misurando il sollevamento o il raggio di un campione tagliato.

Gel e fish-eye (DE Stippen)

I gel, o fish-eye, sono piccoli grumi trasparenti od opachi nel film plastico formati da polimero non fuso, reticolato o contaminato, spesso circondati da una zona assottigliata che sembra un occhio. Rovinano la stampa, possono diventare pinhole o punti deboli sotto sforzo e sono più frequenti nei film con contenuto di riciclato. Il numero di gel per area si misura con scanner ottici sulla linea di estrusione o con ispezione visiva rispetto a un campione limite.

Pinhole (film)

I pinhole sono minuscoli fori attraverso un film, un foglio di alluminio o un accoppiato, causati da gel o contaminanti che si rompono quando il film viene stirato, da cricche da flessione, da abrasione o da prodotti appuntiti. Nel packaging barriera un solo pinhole può rovinare la shelf life, perciò i pinhole si individuano con penetrazione di colorante, tavoli luminosi o rilevamento elettrico. I fogli sottili e gli accoppiati flessi ripetutamente sono i più soggetti.

Cedimento della saldatura (saldatura debole; canale di perdita; saldatura bruciata)

Il cedimento della saldatura comprende le termosaldature che non tengono: le saldature deboli si aprono sotto carico, le perdite per canale sono percorsi stretti non saldati attraverso grinze o prodotto intrappolato, e le saldature bruciate o sovrasaldate diventano fragili e si incrinano accanto alla linea di saldatura. Le cause comprendono temperatura, pressione o tempo di permanenza fuori dalla finestra di saldatura, contaminazione da prodotto nell'area di saldatura e grinze. I cedimenti si individuano con prove di resistenza delle saldature, di scoppio e di tenuta e sono normalmente difetti maggiori o critici.

Tunneling (accoppiati)

Il tunneling è un difetto degli accoppiati in cui uno strato si solleva da un altro in canali lunghi, stretti e rilevati, di solito in senso macchina. Deriva da un legame debole combinato con differenze di tensione o di ritiro tra gli strati durante accoppiamento, indurimento o successivo riscaldamento. I tunnel rovinano l'aspetto e possono portare a cedimenti delle saldature e pinhole.

Come inserire i termini di prova in una specifica

Un requisito di qualità è utile quanto la sua formulazione. Per ogni proprietà importante per l'imballo, una specifica dovrebbe indicare il metodo e l'edizione, il clima di condizionamento, l'unità, se il valore è un minimo, un massimo o un obiettivo con tolleranza, e su quanti provini si calcola la media. Per l'ispezione, dovrebbe indicare la definizione di lotto, il livello di ispezione e l'AQL per classe di difetto, con un elenco dei difetti e campioni limite. I documenti ne conseguono: un CoA per lotto per le proprietà misurate, una dichiarazione di conformità per il contatto con alimenti e una regola su campioni di archivio e codifica dei lotti.

• Prove sui materiali: grammatura, spessore e la proprietà di resistenza che corrisponde al rischio di cedimento (trazione per i manici, ECT per l'impilamento, scoppio per la perforazione, resistenza delle saldature per le buste).
• Prove barriera: KIT, Cobb, OTR o WVTR con le condizioni di prova dichiarate.
• Prove funzionali sull'articolo finito: carico del manico, tenuta, riempimento a caldo, adattamento del coperchio, caduta o procedura ISTA.
• Stampa: riferimenti di colore con formula ΔE e tolleranza, tolleranza di registro, prova di sfregamento o con nastro dove la movimentazione è severa.
• Ispezione: AQL, livello di ispezione, classi di difetto, campioni di riferimento e limite.
• Documenti: CoA, DoC, rapporti di prova e loro frequenza di rinnovo.

La guida alla richiesta di preventivo per il packaging mostra dove si collocano queste righe in una richiesta di preventivo, e campionamento e controllo qualità del packaging spiega come si pianificano campioni e ispezioni. 9 Packaging è un produttore ed esportatore con sede a Istanbul di packaging stampato per clienti business, con esperienza nella fornitura a operatori foodservice di tipo fast food e catene di ristoranti; le prove e le tolleranze applicabili a un determinato ordine vengono confermate in fase di preventivo e di revisione tecnica. Una specifica o un requisito di prova già esistente può essere inviato per una verifica tramite la nostra pagina dei contatti.