Glossario di stampa e prestampa per il packaging

Come usare questo glossario di stampa

La pagina è scritta per acquirenti di packaging, designer, responsabili qualità e ingegneri del packaging che approvano file grafici e campioni stampati ma non conducono le macchine. Ogni voce riporta una definizione, il modo in cui la proprietà funziona o si misura con valori tipici dove sono significativi, e ciò che cambia per l'acquirente: costo, colore, leggibilità o idoneità al contatto alimentare. I valori tipici sono indicati come tali perché macchine, lastre, inchiostri e supporti variano; i valori di una specifica commessa sono stabiliti dallo stampatore e confermati in fase di preventivo e di revisione tecnica.

I titoli delle voci riportano il termine italiano, seguito dal termine inglese o dall'abbreviazione usati nel settore e, dove ricorrono nella corrispondenza con i fornitori, dal termine tedesco (DE) o olandese (NL). All'interno di ogni sezione le voci seguono l'ordine alfabetico del termine italiano. Dove un argomento ha una guida dedicata su questo sito, la voce rimanda a essa per l'approfondimento.

Questa pagina fa parte del glossario del packaging. I glossari collegati trattano i termini di trasformazione e produzione, i materiali per il packaging, test, qualità e difetti e normativa, sostenibilità e commercio. Gli effetti di finitura come stampa a caldo, goffratura e plastificazione sono definiti nei glossari di trasformazione e dei materiali; qui sono trattate solo le vernici di stampa.

Processi di stampa e tipi di macchina

Come l'immagine arriva sul supporto e le configurazioni di macchina che compaiono nei preventivi di packaging. La scelta del processo in base al prodotto e alla tiratura è trattata nel confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale.

Banda stretta e banda larga (narrow web, wide web)

Banda stretta e banda larga indicano la larghezza delle macchine alimentate a bobina. Le macchine a banda stretta, in genere con larghezza di stampa inferiore a circa 500 mm (20 in), sono tipiche per etichette e imballaggi flessibili a tiratura ridotta; quelle a banda larga, spesso ben oltre 1.000 mm, stampano film e carta per sacchetti, involucri e buste in grandi volumi. Le definizioni variano da un fornitore all'altro, e la larghezza della macchina interessa all'acquirente soprattutto perché limita quanti articoli si possono stampare in larghezza sul nastro.

Elettrofotografia (stampa a toner, toner liquido o secco)

L'elettrofotografia è il processo digitale in cui un laser o un LED scrive l'immagine come carica elettrostatica su un tamburo, le particelle di toner cariche vengono attratte dall'immagine e il toner è poi trasferito e fissato sul supporto. Nel packaging si usano sia il toner secco sia quello liquido, quest'ultimo soprattutto per astucci pieghevoli, etichette e imballaggi flessibili a tiratura ridotta. Su supporti adatti la qualità dell'immagine è vicina a quella dell'offset; velocità e formato massimo sono inferiori rispetto alle macchine convenzionali.

Flessografia (flexo; DE: Flexodruck; NL: flexodruk)

La flessografia stampa da cliché flessibili in fotopolimero a rilievo, inchiostrati da un rullo anilox inciso, e trasferisce l'inchiostro direttamente sul supporto. Lavora velocemente su bobine e su cartone ondulato, impiega inchiostri all'acqua, a solvente e UV ed è il processo dominante per sacchetti in carta, carte da involgere, tovaglioli, film plastici e imballaggi in cartone ondulato. I cliché ad alta definizione e i punti flat-top hanno ridotto il divario di qualità con l'offset, soprattutto su film.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Macchina flexo a tamburo centrale (CI, central impression)

Una macchina a tamburo centrale dispone tutti i gruppi colore flexo attorno a un unico grande tamburo di stampa termoregolato, per cui il nastro resta a contatto con lo stesso tamburo dal primo all'ultimo colore. Poiché il nastro non può allungarsi né deviare tra un gruppo e l'altro, il registro è molto stabile: per questo le macchine CI dominano la stampa flexo su film sottili ed estensibili e su carta per sacchetti e involucri. Le macchine CI hanno di norma da sei a dieci gruppi colore e stampano un lato del nastro per passaggio.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Macchina flexo a torri sovrapposte (stack)

Una macchina a torri sovrapposte ha i gruppi colore flexo disposti uno sopra l'altro su uno o entrambi i lati di un telaio verticale, ciascuno con il proprio cilindro di contropressione. È compatta e può stampare entrambi i lati del nastro in un solo passaggio, ma il registro su film elastici è meno preciso che su una macchina CI, perché il nastro viaggia libero tra i gruppi. Le macchine stack sono diffuse per sacchetti in carta, carte da involgere e lavorazioni su film più semplici.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Macchina flexo in linea

In una macchina flexo in linea i gruppi colore sono disposti in fila orizzontale, ciascuno con il proprio cilindro di contropressione, e il nastro o il foglio passa dall'uno all'altro. La configurazione garantisce un facile accesso e si adatta a supporti più spessi come il cartoncino, e consente operazioni di trasformazione come fustellatura, verniciatura o accoppiatura nella stessa linea. Questa configurazione è adottata dalle macchine per etichette a banda stretta e da molte linee flexo per cartoncino da bicchieri e da astucci.

Offset a bobina (rotativa offset con sleeve variabili)

L'offset a bobina stampa in offset litografico su una bobina continua anziché su fogli. Le rotative con sleeve variabili cambiano le sleeve di lastra e di caucciù per modificare lo sviluppo di stampa, il che rende il processo utilizzabile per imballaggi flessibili, etichette e bobine di cartoncino per bicchieri, spesso con inchiostri a polimerizzazione UV o EB. Compete con rotocalco e flexo quando servono immagini di qualità offset e frequenti cambi di grafica.

Offset a foglio

L'offset a foglio alimenta la macchina con fogli singoli già tagliati, in genere con quattro gruppi di processo più uno o due gruppi per colori spot e un gruppo di verniciatura in linea per vernice o rivestimento all'acqua. Su ogni foglio sono montati più articoli, fustellati in seguito. È la via standard per astucci pieghevoli, box hamburger e box da asporto in cartoncino, sagome per bicchieri e liner accoppiati litho, dove contano testi fini e immagini fotografiche.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Offset a secco (dry offset; DE: Trockenoffset)

L'offset a secco stampa contenitori rotondi già formati, come bicchieri, vaschette e coperchi in plastica, inchiostrando cliché a rilievo che trasferiscono ogni colore su un unico caucciù comune, il quale poi fa rotolare l'immagine completa sul contenitore in rotazione. «A secco» significa che non si usa soluzione di bagnatura, a differenza dell'offset litografico. Poiché tutti i colori si incontrano bagnati sul caucciù, non possono essere sovrastampati in modo pulito; le grafiche si costruiscono con colori affiancati e mezzetinte, senza vero trapping né sovrastampe. I bicchieri di carta non si stampano così: si stampano piani prima della formatura.

Vedi: stampa dei bicchieri di carta

Offset litografico (offset, litho; DE: Offsetdruck; NL: offsetdruk)

L'offset litografico stampa da lastre piane in cui le aree immagine attraggono l'inchiostro grasso e le aree non immagine attraggono l'acqua, trasferendo l'immagine inchiostrata a un caucciù e da questo al foglio o al nastro. Offre il dettaglio più nitido e le sfumature più morbide tra i processi più diffusi ed è lo standard per astucci pieghevoli, sagome per bicchieri e liner di ondulato accoppiati litho. «Litho» è l'abbreviazione abituale del settore nel Regno Unito.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Post-print e pre-print (stampa su ondulato)

Il post-print consiste nello stampare direttamente sul cartone ondulato finito, di solito in flexo da uno a tre colori, mentre il pre-print stampa il liner in bobina, in flexo o rotocalco, prima che venga accoppiato all'onda sull'ondulatore. Il pre-print dà toni più morbidi e si adatta a tirature molto grandi; il post-print è la norma per cartoni pizza, scatole da spedizione e la maggior parte delle scatole e-commerce. Una terza via, l'accoppiatura litho, incolla su ondulato un foglio stampato in offset per ottenere una qualità fotografica.

Vedi: stampa dei cartoni pizza

Rotocalco (stampa rotocalco; DE: Tiefdruck; NL: diepdruk)

Il rotocalco stampa da cilindri metallici incisi con milioni di piccoli alveoli, un cilindro per colore; gli alveoli si riempiono di inchiostro a bassa viscosità, una racla pulisce la superficie e il supporto estrae l'inchiostro dagli alveoli sotto pressione. Il colore è ricco e molto stabile su lunghe tirature, ma i cilindri incisi sono costosi, quindi il rotocalco conviene su lunghe tirature di grafiche invariate, soprattutto su film per imballaggi flessibili accoppiati.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Serigrafia (DE: Siebdruck; NL: zeefdruk)

La serigrafia spinge l'inchiostro attraverso una maglia fine con stencil sul supporto, depositando un film d'inchiostro molto più spesso che in flexo o offset. Offre bianchi opachi, colori intensi su materiali scuri o ruvidi ed effetti tattili o in rilievo; per questi effetti si aggiungono talvolta unità serigrafiche rotative alle linee per etichette e astucci. È lenta e adatta a grafiche semplici con pochi colori, quindi raramente è il processo principale per il packaging foodservice monouso.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Stampa digitale (DE: Digitaldruck; NL: digitaal drukken)

La stampa digitale genera l'immagine direttamente dal file, a getto d'inchiostro o a toner, senza lastre né cilindri. I costi di avviamento sono minimi e ogni pezzo può essere diverso, ma il costo unitario di produzione resta relativamente piatto al crescere della quantità: per questo il digitale è più forte su tirature brevi, prototipi, campioni stampati e grafiche con più versioni. I colori spot sono di solito simulati con il set di inchiostri della macchina anziché miscelati, e il sistema di inchiostri va verificato per l'uso su packaging alimentare come qualsiasi altro.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Stampa ibrida

La stampa ibrida combina due tecnologie in un'unica linea di produzione, più spesso un'unità digitale inkjet integrata in una macchina flexo o offset, così gli elementi fissi si stampano in modo convenzionale e quelli variabili o in versione diversa si stampano in digitale nello stesso passaggio. Il termine indica anche macchine che combinano unità flexo, serigrafiche o di altro tipo, e viene usato per inchiostri UV «ibridi» o per la retinatura ibrida: conviene quindi chiedere al fornitore a quale significato si riferisca.

Stampa in superficie e stampa a rovescio (controstampa)

La stampa in superficie colloca l'inchiostro sul lato esterno del supporto, dove si vede direttamente; la stampa a rovescio (o controstampa) lo colloca sul lato interno di un film trasparente, in modo che si veda attraverso il film, di solito prima che il film venga accoppiato a un altro strato. La grafica stampata a rovescio è speculare e il bianco si stampa per ultimo, dietro ai colori; l'inchiostro finisce così protetto all'interno dell'accoppiato, lontano sia dal consumatore sia dall'alimento. La maggior parte delle buste accoppiate è stampata a rovescio; le shopper sono di solito stampate in superficie.

Stampa inkjet (single-pass, multi-pass)

La stampa inkjet proietta minuscole gocce d'inchiostro dagli ugelli delle testine direttamente sul supporto, sotto controllo digitale. Le macchine single-pass stampano l'intera larghezza in un solo passaggio con testine fisse e si adattano ai volumi industriali del packaging; le stampanti multi-pass (a scansione) muovono le testine avanti e indietro, sono più lente e servono soprattutto per campioni e tirature molto brevi. Nel packaging sono diffusi gli inchiostri inkjet all'acqua e UV, e l'idoneità al packaging alimentare dipende dallo specifico sistema di inchiostri e dalla relativa documentazione.

Stampa tipografica (letterpress; DE: Buchdruck; NL: boekdruk)

La stampa tipografica stampa da cliché rigidi a rilievo con inchiostri pastosi, applicati con una leggera pressione di «sfioramento». Un tempo principale processo commerciale, oggi ha una piccola quota nella stampa di packaging, soprattutto come tipografica UV su etichette autoadesive a banda stretta e su alcune linee per bicchieri e coperchi. È il processo a rilievo da cui sono derivati la flessografia e l'offset a secco.

Flexo: macchina, anilox e cliché

I componenti che controllano quanto inchiostro deposita una macchina flexo e con quale nitidezza stampa. Questi termini spiegano perché i preventivi flexo elencano i costi dei cliché, perché immagini fini e colori pieni si contendono lo stesso anilox e perché lo sviluppo di stampa è fissato dalla macchina.

Biadesivo di montaggio (nastro comprimibile per cliché; DE: Klischeeklebeband)

Il biadesivo di montaggio è un nastro biadesivo con anima in schiuma comprimibile, usato per fissare i cliché flexo al cilindro o alla sleeve, di solito con spessore da circa 0,38 a 0,55 mm. La densità della schiuma cambia la stampa: i nastri più morbidi ammortizzano il cliché e riducono l'incremento del punto nelle mezzetinte, quelli più duri danno una migliore deposizione d'inchiostro nei pieni, e quelli medi si usano quando un cliché porta entrambi. Precisione di montaggio e scelta del nastro sono tra i motivi per cui i lavori ripetuti su cliché rimontati possono stampare in modo leggermente diverso.

Cilindro portacliché

Il cilindro portacliché è il cilindro della macchina flexo che porta i cliché montati, direttamente o tramite una sleeve, e a ogni giro trasferisce l'inchiostro dal cliché al supporto. La sua circonferenza, insieme a spessore del cliché e del nastro, fissa lo sviluppo di stampa, perciò ogni macchina dispone di una serie di sviluppi disponibili. Una grafica la cui lunghezza non corrisponde a uno sviluppo disponibile richiede un altro cilindro o un'altra sleeve, oppure un layout modificato.

Cliché fotopolimerico (lastra flexo; DE: Klischee; NL: cliché)

Il cliché fotopolimerico è la lastra flessibile a rilievo usata in flexo, composta da uno strato di polimero fotosensibile su base in poliestere, che viene impressionata, esposta alla luce UV e trattata con solvente, acqua o calore in modo da lasciare in rilievo le aree immagine. Gli spessori comuni sono 1,14 mm per film e banda stretta e 1,70 mm per carta e banda larga, con lastre più spesse e morbide, da circa 3 a 7 mm, per il post-print su ondulato. I cliché sono un costo una tantum per colore e per grafica, indicato come Klischeekosten nei preventivi tedeschi, e possono essere conservati e riutilizzati negli ordini ripetuti se la grafica non cambia.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Distorsione del cliché (fattore di distorsione)

La distorsione del cliché è lo stiramento della superficie di stampa di un cliché flexo nel senso di rotazione attorno al cilindro quando la lastra piana viene avvolta sul cilindro o sulla sleeve. La prestampa compensa accorciando l'immagine in quella direzione di un fattore di distorsione, che dipende da spessore del cliché e sviluppo di stampa ed è comunemente dell'ordine dell'uno per cento o di qualche punto percentuale. Senza compensazione, l'immagine stampata risulta più lunga del file grafico, con effetti su lunghezza dei sacchetti, posizione dei pannelli e codici a barre.

Lineatura dell'anilox (numero di celle; linee per pollice, linee per cm)

La lineatura dell'anilox è il numero di celle incise per pollice o per centimetro lineare sulla superficie di un rullo anilox. Per il packaging si usano in genere da circa 200 linee per pollice (80 per cm) per rivestimenti pesanti, bianchi e ondulato fino a 1.000 linee per pollice (circa 400 per cm) o più per lavori di quadricromia fine su film. Una regola comune vuole che la lineatura dell'anilox sia almeno da quattro a sei volte la lineatura del retino del cliché, in modo che i punti più piccoli siano sostenuti da più celle anziché affondare in una sola.

Pressione di sfioramento (kiss impression)

La pressione di sfioramento è la pressione di contatto minima alla quale il cliché trasferisce sul supporto un'immagine completa e uniforme, senza schiacciamento visibile. È l'impostazione di riferimento per flexo e tipografica, perché mantiene l'incremento del punto al minimo e i dettagli fini aperti. Su supporti ruvidi o ondulati come carta kraft e cartone ondulato spesso serve una pressione leggermente maggiore per raggiungere i punti più bassi della superficie.

Pressione di stampa (impression)

La pressione di stampa è la pressione di contatto tra cliché e supporto, e tra anilox e cliché, impostata tramite la distanza dal cilindro di contropressione. La flexo dovrebbe lavorare con la pressione più leggera che trasferisca un'immagine completa; una pressione eccessiva spreme l'inchiostro verso i bordi degli elementi del cliché, ingrandendo i punti, causando aloni e riempiendo i testi in negativo. Le impostazioni di pressione si regolano all'avviamento e possono variare con l'usura del cliché, la compressione del nastro e lo spessore del supporto.

Punti flat-top

I punti flat-top sono punti di cliché flexo con superficie di stampa piana e spalle nette, anziché le sommità arrotondate prodotte dall'esposizione digitale convenzionale, in cui l'ossigeno dell'aria limita la polimerizzazione dei punti più piccoli. Si ottengono con sistemi di esposizione con barriera all'ossigeno o a LED ad alta intensità e tengono punti di alta luce più piccoli, danno un incremento del punto più stabile al variare della pressione e spesso integrano la retinatura di superficie per pieni più densi. Per l'acquirente, i cliché flat-top significano di solito sfumature più morbide e dettagli fini migliori, a un costo del cliché un po' più alto.

Racla (DE: Rakel; NL: rakel)

La racla è una lama sottile in acciaio, plastica o materiale composito premuta contro un rullo o un cilindro inchiostrato per asportare l'inchiostro in eccesso, lasciandolo solo negli alveoli incisi. In flexo raschia la superficie dell'anilox in modo che al cliché arrivi un volume dosato; nel rotocalco pulisce il cilindro in modo che l'inchiostro resti solo negli alveoli dell'immagine. Angolo, pressione e usura della lama influiscono sulla costanza del film d'inchiostro, e una lama danneggiata si manifesta con sottili strisce lungo la direzione di stampa.

Racla a camera (DE: Kammerrakel)

La racla a camera è un sistema di alimentazione chiuso dell'inchiostro in cui due lame, una di dosaggio e una di contenimento, formano una camera sigillata contro il rullo anilox, con l'inchiostro fatto circolare in pressione. Mantiene l'inchiostro in un circuito chiuso, riducendo l'evaporazione del solvente e la deriva di viscosità, limita la formazione di schiuma e consente cambi colore più rapidi. È il sistema di inchiostrazione standard delle moderne macchine flexo per packaging.

Retinatura di superficie (microcelle)

La retinatura di superficie è un motivo molto fine di minuscole celle o texture impresso nelle aree piene di un cliché flexo. Il motivo interrompe la superficie liscia del cliché in modo che trattenga e rilasci l'inchiostro in modo più uniforme, dando una maggiore densità dei pieni e meno nuvolato e pinholing, in particolare su film. Viene applicata in prestampa o nella produzione del cliché e non modifica il file grafico fornito dall'acquirente.

Rullo anilox (DE: Rasterwalze; NL: aniloxrol)

Il rullo anilox è un rullo inciso, in metallo o rivestito in ceramica, della macchina flexo, la cui lineatura e il cui volume delle celle dosano un film d'inchiostro preciso e uniforme sul cliché. La maggior parte dei rulli anilox moderni è in ceramica incisa a laser con celle esagonali a 60°, che si usurano lentamente e si possono pulire a fondo. I rulli fini con celle piccole si adattano a mezzetinte e dettagli, quelli grossolani ad alto volume depositano pieni pesanti e bianchi, e un anilox usurato o parzialmente intasato è una causa frequente di deriva del colore tra una tiratura e l'altra.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Sleeve (sleeve portacliché, sleeve ponte)

La sleeve è un tubo cilindrico leggero su cui si montano i cliché flexo, infilato su un mandrino ad aria in macchina al posto di cilindri d'acciaio pesanti da sostituire. Le sleeve ponte o adattatore aumentano il diametro del mandrino in modo da far girare sviluppi diversi sulla stessa macchina. Le sleeve velocizzano i cambi lavoro e consentono di montare i cliché fuori macchina e di conservarli pronti per gli ordini ripetuti.

Volume dell'anilox (BCM; cm³/m²)

Il volume dell'anilox è il volume d'inchiostro che le celle di un rullo anilox possono trasportare per unità di superficie; si esprime negli USA in BCM (miliardi di micron cubi per pollice quadrato) e in Europa in cm³/m², dove 1 BCM corrisponde a circa 1,55 cm³/m². I valori tipici vanno da circa 1 a 2,5 BCM per le mezzetinte, da 3 a 5 BCM per testi, linee e pieni, e più alti per bianchi opachi, rivestimenti e ondulato. Il volume determina in gran parte lo spessore del film d'inchiostro e quindi l'intensità dei colori pieni; indicare l'anilox insieme all'inchiostro è il modo per mantenere ripetibile il colore flexo nei riordini.

Termini del rotocalco

Il lessico dei cilindri rotocalco e del modo in cui trattengono l'inchiostro. Interessa soprattutto buste accoppiate e altri imballaggi flessibili a lunga tiratura.

Assistenza elettrostatica (ESA)

L'assistenza elettrostatica è un sistema che applica una carica elettrica tra il rullo di contropressione e il cilindro rotocalco in modo che l'inchiostro sia richiamato dagli alveoli verso il supporto. Riduce i punti mancanti, l'aspetto puntinato che compare quando supporti ruvidi o poco comprimibili non entrano in contatto con ogni alveolo. Si usa in particolare su carta e cartoncino e nelle zone di alta luce.

Cilindro rotocalco (DE: Tiefdruckzylinder)

Il cilindro rotocalco è il cilindro di base in acciaio o alluminio, ramato, inciso con gli alveoli dell'immagine e finito con cromatura, che porta un colore nella stampa rotocalco. La sua circonferenza fissa lo sviluppo di stampa e la sua larghezza utile la larghezza massima di stampa. I cilindri sono costosi da produrre ma durano per tirature molto lunghe e si possono conservare per gli ordini ripetuti, ed è per questo che il rotocalco si adatta a grafiche stabili e di lunga durata.

Cromatura (cilindri rotocalco)

La cromatura è un sottile strato di cromo duro, spesso pochi micrometri, depositato per via galvanica sulla superficie in rame incisa del cilindro rotocalco. Protegge il rame tenero dall'usura della racla, così il cilindro può stampare tirature molto lunghe, e i cilindri usurati possono essere decromati, riparati e ricromati. Alcuni fornitori propongono rivestimenti duri alternativi in risposta alle restrizioni sulla cromatura con cromo esavalente.

Incisione elettromeccanica

L'incisione elettromeccanica scava gli alveoli del cilindro rotocalco con uno stilo di diamante che oscilla ad alta frequenza, comandato dai dati digitali dell'immagine, producendo migliaia di alveoli al secondo. Dimensione e profondità degli alveoli variano insieme al valore tonale. È il metodo di incisione rotocalco più diffuso e la voce principale del costo di un set di cilindri rotocalco.

Incisione laser (rotocalco)

L'incisione laser crea gli alveoli del rotocalco o ablando una maschera sul cilindro prima dell'attacco chimico, o incidendo direttamente a laser una superficie di cilindro adatta. Consente forme e bordi degli alveoli che l'incisione elettromeccanica non permette, come testi e tratti molto netti, e si usa spesso dove contano testi fini ed elementi vettoriali. Il metodo utilizzato è scelta di chi produce il cilindro, ma può influire sulla riproduzione dei dettagli fini.

Profondità e volume degli alveoli (rotocalco)

La profondità degli alveoli indica quanto è profondo ogni alveolo inciso di un cilindro rotocalco, e il volume degli alveoli quanto inchiostro contiene; insieme all'apertura dell'alveolo determinano quanto inchiostro stampa ogni area. Le profondità vanno in genere da pochi micrometri nelle alte luci a circa 40 micrometri o più nei pieni, e variare dimensione e profondità degli alveoli è il modo in cui il rotocalco produce i toni senza punti di retino visibili. Il volume degli alveoli è fisso una volta inciso il cilindro, ed è il motivo per cui il colore rotocalco è così stabile su lunghe tirature.

Racla (rotocalco)

Nel rotocalco la racla asporta tutto l'inchiostro dalla superficie liscia, non immagine, del cilindro inciso, lasciandolo negli alveoli. Poiché il rotocalco stampa direttamente dal cilindro, la regolazione della lama è critica: una lama usurata o scheggiata lascia sulla stampa sottili linee d'inchiostro, note come strisce di racla o velatura (hazing). Angolo e pressione della lama fanno parte dell'avviamento della macchina e non delle specifiche dell'acquirente, ma le strisce sono un motivo frequente di scarto delle bobine rotocalco.

Termini dell'offset litografico

L'offset dipende dall'equilibrio tra acqua e inchiostro sulla lastra. Questi termini compaiono nei rapporti di macchina e nelle discussioni sulla costanza del colore su astucci e bicchieri.

Caucciù (DE: Gummituch; NL: rubberdoek)

Il caucciù è il telo in tessuto con superficie gommata avvolto sul cilindro portacaucciù di una macchina offset, che riceve l'immagine inchiostrata dalla lastra e la trasferisce al foglio. La sua comprimibilità permette all'immagine di raggiungere il supporto in modo uniforme anche su cartoncino leggermente irregolare. Un caucciù danneggiato o schiacciato stampa un difetto localizzato su ogni foglio finché non viene sostituito, e le condizioni del caucciù influiscono sull'incremento del punto.

Computer-to-plate (CTP)

Il computer-to-plate è il processo di impressione diretta delle lastre da dati digitali tramite laser, senza pellicola. In offset le lastre CTP sono in alluminio con rivestimento sensibile alla luce o al calore; in flexo l'equivalente è l'impressione digitale del cliché fotopolimerico. Il CTP dà punti netti e ripetibili e consente di rifare le lastre offset a basso costo, motivo per cui le lastre offset sono spesso trattate come materiali di consumo e non come attrezzatura da conservare.

Equilibrio inchiostro-acqua

L'equilibrio inchiostro-acqua è l'equilibrio, in una macchina offset, tra la quantità di inchiostro e quella di soluzione di bagnatura sulla lastra. Troppa acqua emulsiona l'inchiostro, spegne i colori e rallenta l'essiccazione; troppo poca lascia che l'inchiostro si diffonda nelle aree non immagine, un difetto chiamato velatura (scumming o toning). Mantenere stabile l'equilibrio durante la tiratura è uno dei fattori principali della costanza del colore in offset.

Lastra offset (lastra in alluminio)

La lastra offset è una sottile lastra di alluminio con superficie granita e trattata e un rivestimento impressionato, in cui le aree immagine accettano l'inchiostro e quelle non immagine accettano l'acqua; non c'è rilievo. Serve una lastra per colore, compresi i colori spot e talvolta una vernice. Le lastre offset costano molto meno dei cliché flexo o dei cilindri rotocalco, quindi una modifica grafica costa soprattutto tempo di avviamento e non attrezzatura.

Soluzione di bagnatura (acqua di bagnatura; DE: Feuchtmittel)

La soluzione di bagnatura è la soluzione a base d'acqua applicata a una lastra offset per mantenere bagnate le aree non immagine, in modo che respingano l'inchiostro. È in genere leggermente acida, con pH intorno a 4,5-5,5, e contiene additivi che controllano tensione superficiale e conducibilità; tradizionalmente vi si aggiunge alcol isopropilico, e sistemi a ridotto contenuto di alcol o privi di alcol sono sempre più diffusi per ridurre le emissioni. Le sue condizioni influiscono su equilibrio inchiostro-acqua, essiccazione e stabilità di stampa.

Inchiostri, essiccazione e polimerizzazione

La chimica dell'inchiostro determina adesione, resistenza allo sfregamento, odore e idoneità al contatto alimentare. Le regole sugli inchiostri applicabili al packaging alimentare stampato sono riassunte nella guida sulla conformità del packaging a contatto con alimenti.

Accettazione dell'inchiostro (ink trapping, wet trapping; DE: Farbannahme)

L'accettazione dell'inchiostro (ink trapping), in senso di macchina, è la capacità di un film d'inchiostro già stampato di accettare l'inchiostro successivo stampato sopra. Una cattiva accettazione fa apparire deboli o nuvolati i colori sovrastampati, come un rosso ottenuto da magenta e giallo. Si misura con un densitometro e si esprime come percentuale di trap apparente, comunemente con la formula di Preucil. Da non confondere con il trapping di prestampa, che è una sovrapposizione deliberata di colori adiacenti (vedi Trapping in «Prestampa e file grafico»).

Blocking (DE: Verblocken)

Il blocking è l'adesione indesiderata tra superfici di materiale stampato in una bobina o in una pila, per cui gli strati si incollano o l'inchiostro si stacca quando vengono separati. Le cause includono inchiostro essiccato o polimerizzato in modo incompleto, solvente residuo, calore o pressione eccessivi nello stoccaggio e film trattato in eccesso. Si verifica con un test di blocking, in cui i campioni stampati vengono pressati insieme sotto calore e pressione, e interessa soprattutto sacchetti in film e bobine stampate conservate in ambienti caldi.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Copertura d'inchiostro

La copertura d'inchiostro è la quota di superficie stampata coperta da inchiostro e, per estensione, la quantità totale d'inchiostro depositata in una grafica. Una copertura elevata, come grandi pieni o immagini a pieno formato, consuma più inchiostro, richiede più essiccazione, aumenta il rischio di ricalco, di arricciamento e di trasparenza dell'inchiostro sul retro delle carte sottili e può influire sulle valutazioni di riciclabilità. I trasformatori riesaminano spesso le grafiche a forte copertura su carte da involgere e carta velina prima di quotare e possono suggerire un disegno più leggero.

Vedi: stampa su carta antigrasso

Coppa Zahn (coppa viscosimetrica; DE: Auslaufbecher)

La coppa Zahn è una piccola coppa a immersione con un foro calibrato sul fondo, usata in macchina per misurare la viscosità dell'inchiostro liquido come numero di secondi che la coppa impiega a svuotarsi, descritta nella ASTM D4212. Le coppe sono numerate in base al diametro dell'orifizio, con la Zahn n. 2 comune per gli inchiostri flexo; in Europa sono molto usate anche le coppe DIN da 4 mm e le coppe ISO (ISO 2431). Le letture sono confrontabili solo con lo stesso tipo di coppa e alla stessa temperatura dell'inchiostro.

Essiccazione e polimerizzazione

L'essiccazione trasforma un film d'inchiostro liquido in solido eliminando acqua o solvente per evaporazione e assorbimento o, per gli inchiostri offset ossidativi, per assorbimento e ossidazione; la polimerizzazione lo rende solido con una reazione chimica innescata da luce ultravioletta o da un fascio di elettroni. Gli inchiostri flexo e rotocalco all'acqua e a solvente essiccano con aria calda tra i gruppi e dopo di essi, mentre gli inchiostri UV ed EB polimerizzano quasi istantaneamente. Un'essiccazione o una polimerizzazione incompleta è all'origine di ricalco, blocking, odore e migrazione, perciò la capacità di essiccazione spesso limita velocità di macchina e copertura d'inchiostro.

Inchiostro a bassa migrazione (DE: migrationsarme Druckfarbe)

Un inchiostro a bassa migrazione è un sistema d'inchiostro formulato e applicato in modo che la migrazione dei suoi componenti negli alimenti resti sotto i limiti applicabili nelle condizioni d'uso previste. Non è uno status giuridico unico: l'idoneità si valuta per la specifica applicazione, in genere con riferimento alle linee guida EuPIA e all'ordinanza svizzera SR 817.023.21 (allegato 10), e l'inchiostro deve essere correttamente essiccato o polimerizzato, nel rispetto delle buone pratiche di fabbricazione richieste dal Regolamento (CE) n. 2023/2006 nell'UE. Dal 1° gennaio 2027 l'ordinanza tedesca sugli inchiostri da stampa (Druckfarbenverordnung) aggiunge un elenco positivo di sostanze per gli inchiostri su materiali a contatto con alimenti.

Vedi: conformità del packaging a contatto con alimenti

Inchiostro a solvente

Un inchiostro a solvente usa solventi organici, come etanolo, acetato di etile o miscele simili, come veicolo liquido, in genere con leganti in nitrocellulosa, poliuretano o poliammide in flexo e rotocalco. Essicca rapidamente, bagna facilmente i film a bassa energia superficiale e dà forte adesione, brillantezza e densità, ma rilascia composti organici volatili che devono essere aspirati e trattati. Rimane molto utilizzato per la stampa di film e imballaggi flessibili accoppiati.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Inchiostro all'acqua (DE: wasserbasierte Druckfarbe)

Un inchiostro all'acqua usa l'acqua come veicolo liquido principale, con leganti acrilici o simili e piccole quantità di ammine o co-solventi per mantenere disciolte le resine, controllato tramite il pH. Ha basse emissioni e poco odore ed è lo standard per la flexo su sacchetti in carta, carte da involgere, tovaglioli e cartone ondulato. Su film essicca più lentamente, di solito richiede un trattamento superficiale più alto e maggiore capacità di essiccazione e può risultare un po' meno brillante di un inchiostro a solvente.

Vedi: stampa su carta antigrasso

Inchiostro EB (a fascio di elettroni; DE: ESH-Farbe)

Un inchiostro EB è polimerizzato da un fascio di elettroni, che polimerizza istantaneamente il film d'inchiostro senza i fotoiniziatori richiesti dagli inchiostri UV. La polimerizzazione si svolge di solito in atmosfera di azoto per evitare che l'ossigeno interferisca con la reazione. Inchiostri e rivestimenti EB si usano in offset e flexo per imballaggi flessibili e astucci dove servono alta resistenza e bassa migrazione, perché non lasciano residui di fotoiniziatori; le apparecchiature sono costose e presenti su un numero limitato di linee.

Inchiostro privo di oli minerali (DE: mineralölfreie Druckfarbe)

Un inchiostro privo di oli minerali è un inchiostro formulato senza componenti di olio minerale, rilevante soprattutto per gli inchiostri offset a foglio ossidativi, che tradizionalmente usavano distillati di olio minerale e oggi impiegano comunemente derivati di oli vegetali. Gli acquirenti lo richiedono perché gli idrocarburi degli oli minerali (MOSH e MOAH) possono migrare dal packaging agli alimenti. Elimina l'inchiostro come fonte, ma non incide sull'olio minerale già presente nella fibra riciclata, che richiede una barriera o un cartoncino a fibra vergine.

Vedi: barriere agli oli minerali e astucci idonei al contatto alimentare

Inchiostro UV (LED-UV; DE: UV-Farbe)

Un inchiostro UV contiene monomeri, oligomeri e fotoiniziatori che polimerizzano quasi istantaneamente all'esposizione alla luce ultravioletta, anziché essiccare per evaporazione. I sistemi LED-UV polimerizzano con luce a banda stretta, in genere intorno a 365-395 nm, con minore consumo di energia e calore rispetto alle lampade a mercurio. Gli inchiostri UV danno alta brillantezza, resistenza allo sfregamento e rapida manipolazione; per il packaging alimentare, fotoiniziatori e monomeri residui possono migrare, quindi servono sistemi UV a bassa migrazione e una polimerizzazione completa.

Livello di dine (energia superficiale; dyn/cm, mN/m)

Il livello di dine è l'energia superficiale di un supporto, espressa in dyn/cm (numericamente pari a mN/m), che indica se l'inchiostro lo bagnerà e vi aderirà. Il polietilene non trattato si colloca in genere intorno a 30-31 dyn/cm, e gli stampatori puntano di solito a circa 38-42 dyn/cm o più dopo il trattamento corona, con gli inchiostri all'acqua che richiedono la parte alta dell'intervallo. Si verifica con penne o inchiostri di prova per dine prima della stampa.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Pigmento

Un pigmento è una particella colorante insolubile, finemente macinata, dispersa nel legante dell'inchiostro; conferisce all'inchiostro colore, intensità e resistenza a luce e solventi. Gli inchiostri per packaging sono quasi interamente a base di pigmenti, mentre i coloranti, che si sciolgono nel veicolo, si usano in alcuni inchiostri inkjet e in applicazioni speciali. La scelta del pigmento limita quali colori Pantone si possono miscelare con una data gamma di inchiostri e influisce su solidità alla luce, opacità e prezzo.

Ricalco (set-off; DE: Abliegen)

Il ricalco è il trasferimento indesiderato di inchiostro dalla superficie stampata di un foglio o di uno strato di nastro sul retro del successivo in una pila o in una bobina. Sul packaging alimentare è un problema di sicurezza alimentare oltre che estetico, perché l'inchiostro può raggiungere il lato a contatto con l'alimento; il Regolamento (CE) n. 2023/2006 impone che gli inchiostri sul lato non a contatto con l'alimento non trasferiscano sostanze al lato a contatto, attraverso il supporto o per ricalco. I trasformatori lo controllano con la scelta dell'inchiostro, l'essiccazione, la copertura d'inchiostro, la tensione della bobina e la pressione della pila.

Vedi: stampa su carta antigrasso

Solvente residuo

Il solvente residuo è la piccola quantità di solvente organico che rimane nel film stampato e accoppiato dopo l'essiccazione, misurata con gascromatografia e di solito espressa in mg/m². Un solvente residuo elevato può causare odore, alterazione del sapore, blocking e deboli adesioni dell'accoppiato, perciò gli imballaggi flessibili alimentari stampati a solvente vengono di norma rilasciati rispetto a un limite concordato. Riguarda soprattutto la flexo e il rotocalco a solvente su film.

Trattamento corona (DE: Coronabehandlung)

Il trattamento corona espone la superficie di un film plastico a una scarica elettrica ad alta tensione, che la ossida e ne aumenta l'energia superficiale in modo che inchiostri e adesivi bagnino e aderiscano. È essenziale per stampare polietilene e polipropilene. L'effetto decade nel tempo man mano che gli additivi migrano in superficie, per cui un film stoccato per settimane può richiedere un nuovo trattamento prima della stampa, e vanno trattati entrambi i lati se si stampano entrambi.

Vedi: stampa su sacchetti in plastica

Viscosità (DE: Viskosität)

La viscosità è la resistenza allo scorrimento di un inchiostro liquido: controlla quanto inchiostro una cella di anilox o di rotocalco preleva e rilascia e come l'inchiostro si diffonde sul supporto. Gli inchiostri flexo e rotocalco sono liquidi e si misurano con coppe viscosimetriche in secondi, mentre gli inchiostri offset sono paste caratterizzate da tack e reologia. La viscosità aumenta man mano che solvente o acqua evaporano durante la tiratura, perciò le macchine aggiungono diluente per mantenere il valore di riferimento; una viscosità non controllata è una classica causa di deriva del colore in flexo.

Standard colore e misurazione

Come si specificano, si misurano e si mantengono entro tolleranza i colori. Le decisioni dell'acquirente su colori spot, CMYK e tolleranze sono spiegate nella guida Pantone e CMYK nel packaging.

Bilanciamento del grigio (DE: Graubalance)

Il bilanciamento del grigio è la combinazione di valori tonali di ciano, magenta e giallo che stampa un grigio neutro, senza dominante di colore, in un dato processo e su un dato supporto. Mantenerlo conserva naturali neutri e tonalità della pelle ed è un indicatore sensibile del fatto che i tre colori di processo siano in equilibrio in macchina. È alla base della calibrazione G7 e si controlla sulle strisce colore durante la tiratura.

CIELAB (Lab, L*a*b*)

CIELAB è lo spazio colore, definito nel 1976 dalla Commissione internazionale per l'illuminazione (CIE), che descrive qualsiasi colore con tre valori: L* per la luminosità, a* per l'asse rosso-verde e b* per l'asse giallo-blu. È indipendente dal dispositivo, quindi un valore Lab misurato su un campione approvato può essere fornito a qualsiasi stampatore come obiettivo numerico. Le tolleranze Delta E si calcolano come distanze tra valori Lab.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

CMYK (colori di processo, quadricromia; DE: Skalenfarben)

CMYK è il processo di stampa a quattro colori che usa inchiostri ciano, magenta, giallo e nero, stampati come punti di retino, per riprodurre un'ampia gamma di colori e immagini. Riproduce le fotografie in modo efficiente, ma i colori del marchio solo in modo approssimato, con variazioni dovute a supporto, incremento del punto ed equilibrio degli inchiostri. Molte grafiche per packaging combinano immagini CMYK con uno o due colori spot per i loghi.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Colore spot (colore Pantone, tinta piatta; DE: Sonderfarbe, Volltonfarbe; NL: steunkleur)

Un colore spot è un inchiostro premiscelato stampato in un gruppo dedicato per riprodurre un colore specifico, di solito indicato dal Pantone Matching System. Dà colori del marchio e campiture piatte più puliti e costanti delle costruzioni CMYK e raggiunge colori esterni al gamut CMYK, ma ogni colore spot aggiunge un inchiostro, una lastra e un lavaggio. Nel file grafico i colori spot devono essere denominati esattamente come concordato, perché ogni nome diventa una lastra separata.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Condizioni di misura (M0, M1, M2, M3)

Le condizioni di misura sono le impostazioni di illuminazione standardizzate degli strumenti di misura del colore definite nella ISO 13655: M0 è la condizione storica, con contenuto UV non definito; M1 corrisponde al D50 inclusa la componente UV; M2 esclude gli UV; e M3 aggiunge un filtro polarizzatore. Poiché molte carte e cartoncini contengono sbiancanti ottici che reagiscono ai raggi UV, le letture dello stesso campione possono differire tra una condizione e l'altra. Una specifica colore dovrebbe indicare quale condizione si usa, insieme a formula e tolleranza.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Condizioni standard di osservazione (D50, ISO 3664; cabina luce)

Le condizioni standard di osservazione sono l'illuminazione e l'ambiente controllati in cui si giudica il colore stampato, definite nella ISO 3664 con illuminante D50 di circa 5.000 K. Stampatori e titolari del marchio usano cabine luce costruite secondo questo standard, in modo che entrambe le parti vedano lo stesso colore all'approvazione. I colori verificati sotto i LED di un negozio o alla luce del giorno vicino a una finestra possono apparire diversi, soprattutto in presenza di metamerismo.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Delta E (ΔE; differenza colore)

Il Delta E (ΔE) è un unico numero che esprime la differenza tra due colori, calcolato da misure spettrofotometriche nello spazio colore CIELAB; più il numero è basso, più la corrispondenza è vicina. Le tolleranze nel packaging sono concordate tra acquirente e stampatore e non fissate per legge, spesso intorno a 2-4 ΔE00 per i colori spot a seconda di supporto e importanza. La formula deve essere indicata insieme alla tolleranza, perché il vecchio ΔE76 e il più recente ΔE2000 danno valori diversi per la stessa coppia di colori.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Delta E 2000 (ΔE2000, ΔE00, CIEDE2000)

Il ΔE2000 è la formula di differenza colore pubblicata dalla CIE nel 2001 che corregge la semplice distanza Lab del ΔE76 per luminosità, croma e tinta, in modo che lo stesso numero corrisponda più fedelmente alla stessa differenza visibile in tutto il campo cromatico. Come indicazione di massima, circa 1 ΔE00 è vicino al limite percepibile da un occhio allenato in condizioni di luce controllate e circa 2 è percepibile affiancando i campioni. È la formula raccomandata per le tolleranze colore nel packaging.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Densità del pieno (SID; DE: Volltondichte)

La densità del pieno è la densità ottica di una campitura al 100 % d'inchiostro, misurata con un densitometro e usata in macchina come indicatore rapido dello spessore del film d'inchiostro. I valori obiettivo tipici per l'offset a foglio su cartoncino patinato si collocano indicativamente tra 1,0 per il giallo e 1,8 per il nero, a seconda di set di inchiostri, supporto e status del densitometro, anche se le edizioni attuali della ISO 12647 definiscono i pieni in Lab e non in densità. Un aumento di densità incrementa l'intensità del colore ma anche l'incremento del punto, perciò si controlla entro una finestra ristretta.

Densitometro (DE: Densitometer)

Un densitometro misura la densità ottica, cioè la capacità di assorbire la luce di un film d'inchiostro stampato, attraverso filtri adatti agli inchiostri di processo, con risposte status E (comune in Europa) o status T (comune negli USA). Gli stampatori lo usano in macchina per controllare densità del pieno, incremento del punto, accettazione dell'inchiostro e contrasto di stampa. Misura l'intensità del film d'inchiostro e non il colore: controlla bene un inchiostro noto, ma non può stabilire se un colore spot corrisponde al suo obiettivo; per questo serve uno spettrofotometro.

Fogra (dati di caratterizzazione Fogra, FOGRA39, FOGRA51)

Fogra è l'associazione tedesca di ricerca sulla tecnologia grafica che pubblica set di dati di caratterizzazione delle condizioni di stampa standard, usati per costruire i profili ICC diffusi nella prestampa europea. FOGRA39 descrive l'offset a foglio su carta patinata secondo l'edizione 2004 della ISO 12647-2, mentre FOGRA51 e FOGRA52 descrivono carta patinata e non patinata secondo l'edizione 2013. Un file preparato per una condizione Fogra dichiarata, e provato secondo di essa, offre a stampatore e acquirente un riferimento colore condiviso per i lavori in CMYK.

G7

G7 è un metodo di calibrazione, pubblicato da Idealliance, che regola un sistema di stampa in modo che bilanciamento del grigio e tonalità neutra corrispondano a un obiettivo definito, facendo apparire visivamente simili macchine, processi e prove diversi. È molto diffuso negli USA e sempre più nel packaging, dove aiuta ad allineare l'output flexo, offset e digitale per lo stesso marchio. Uno stampatore può essere qualificato come G7 Master, ma il metodo allinea l'aspetto e non sostituisce gli obiettivi concordati per i colori spot.

Gamut cromatico

Il gamut cromatico è l'intera gamma di colori che una combinazione di processo di stampa, set di inchiostri e supporto può riprodurre. Il CMYK su cartoncino patinato ha un gamut più ampio del CMYK su kraft non patinato, e molti colori saturi del marchio, come alcuni arancioni, verdi e blu, si trovano al di fuori di qualsiasi gamut CMYK. Un colore fuori gamut deve essere stampato come colore spot, costruito in gamut esteso o accettato come approssimazione.

Gamut cromatico esteso (ECG; CMYK+OGV, stampa a sette colori)

La stampa a gamut cromatico esteso aggiunge inchiostri di processo fissi, di solito arancio, verde e viola (CMYK+OGV), per riprodurre una gamma di colori molto più ampia, compresi molti colori spot del marchio, da un unico set standard di inchiostri. Anziché miscelare un nuovo inchiostro spot per ogni grafica, i colori vengono costruiti con i sette inchiostri, il che riduce cambi inchiostro e lavaggi quando molte grafiche girano sulla stessa macchina. Si adatta a imballaggi flessibili ed etichette con molti SKU; per un singolo colore del marchio critico, un vero inchiostro spot rimane la scelta più sicura.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

ISO 12647 (controllo di processo per la stampa a colori con retino)

La ISO 12647 è la serie di norme internazionali che fissa gli obiettivi di controllo di processo per la stampa a colori con retino, come colori dei pieni in Lab, incremento del valore tonale e tolleranze, con parti distinte per i diversi processi: parte 2 offset, parte 4 rotocalco, parte 6 flessografia, parte 7 prove e parte 8 stampe di validazione. Consente all'acquirente di definire i lavori in CMYK rispetto a una condizione di stampa nota anziché con un Delta E per ciascun colore. La ISO 15339 la completa con condizioni di stampa di riferimento caratterizzate, indipendenti dal processo di stampa.

Metamerismo

Il metamerismo è l'effetto per cui due colori corrispondono con una sorgente luminosa ma differiscono con un'altra, perché riflettono spettri diversi che sotto la prima luce sembrano simili. È frequente quando un colore viene abbinato con un set di inchiostri, un supporto o un processo diversi dall'originale. Valutare le approvazioni in una cabina luce con più di una sorgente e sapere dove il packaging sarà visto riduce le sorprese.

Pantone (Pantone Matching System, PMS)

Il Pantone Matching System è il riferimento commerciale per colori spot più diffuso nel packaging: una libreria numerata di colori con formule di miscelazione pubblicata in mazzette stampate. Ogni riferimento esiste nelle versioni patinata (C) e non patinata (U), perché lo stesso inchiostro appare diverso su supporto lucido e assorbente; il riferimento non patinato è quindi la guida più realistica per kraft e carte non patinate. Un numero Pantone indica un obiettivo; quanto fedelmente lo si riproduca dipende da supporto, processo e tolleranza concordata.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Profilo colore (profilo ICC)

Un profilo colore è un file di dati, nel formato standardizzato dall'International Color Consortium (ICC), che descrive come un dispositivo o una condizione di stampa riproduce il colore, collegando i suoi valori CMYK o RGB a valori Lab indipendenti dal dispositivo. La prestampa usa i profili per convertire le immagini nella condizione di stampa di destinazione e per simularla su prove e schermi. Fornire un file grafico con il profilo sbagliato, o in RGB, è una causa frequente di colori che sembrano corretti a schermo e sbagliati in stampa.

Spettrofotometro (DE: Spektralfotometer)

Uno spettrofotometro misura l'intero spettro della luce riflessa da un campione e calcola valori colore come il Lab, da cui si ricava il Delta E. È lo strumento usato per fissare e verificare gli obiettivi colore su prove, stesure di prova e campioni stampati, e le versioni moderne a bordo macchina e in linea riportano anche la densità. Gli strumenti per le arti grafiche usano di solito la geometria 45°/0° e va indicata la condizione di misura (da M0 a M3).

Stesura di prova dell'inchiostro (drawdown)

La stesura di prova (drawdown) è un film sottile d'inchiostro miscelato, steso sul supporto reale con un proofer manuale o una barra di stesura che approssima il film d'inchiostro in macchina, usato per verificare un colore spot prima della stampa. Mostra come apparirà un colore Pantone sul kraft, sulla carta antigrasso o sul film reali e non sulla carta bianca di riferimento, ed è la migliore verifica preliminare dei colori spot. Una stesura firmata viene spesso conservata come riferimento colore per la tiratura di produzione.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Prestampa e file grafico

Che cosa accade al file grafico tra il file del designer e la lastra di stampa, e le regole sul file grafico che ne derivano. La preparazione del file è descritta passo per passo nella guida alla preparazione dei file grafici per il packaging.

Abbondanza (DE: Beschnittzugabe, Anschnitt; NL: afloop)

L'abbondanza è la parte del file grafico estesa oltre la linea di taglio, in modo che piccole variazioni di taglio non lascino bordi non stampati. Per astucci e bicchieri in offset a foglio è comune 3 mm; per flexo, ondulato e sacchetti da bobina servono spesso 5 mm o più. L'abbondanza richiesta è stabilita dal produttore per ogni prodotto.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Bianco di fondo (sottofondo bianco; US: white base)

Il bianco di fondo è uno strato di inchiostro bianco opaco stampato sotto i colori perché restino brillanti su kraft marrone, film trasparente o metallizzato e alcuni cartoncini colorati. Nel file grafico si imposta come livello colore spot separato che diventa una lastra a sé, di solito leggermente ristretto (choke) perché non sporga sui bordi. Sul kraft poroso un solo strato di bianco raramente è completamente opaco, quindi il risultato è più brillante ma non identico a un supporto bianco.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Choke e spread (restringimento e ingrossamento)

Choke e spread sono i due modi per creare un trap. Uno spread ingrandisce leggermente un oggetto in primo piano più chiaro verso lo sfondo più scuro che lo circonda, mentre un choke espande leggermente uno sfondo più chiaro verso un oggetto più scuro, riducendo di fatto il knockout dell'oggetto. La regola è che il colore più chiaro si sovrappone al più scuro, così la sovrapposizione è appena visibile; il software di prestampa sceglie la direzione in automatico, con correzione manuale per elementi critici come loghi e testi piccoli.

Compensazione della distorsione (grafica ad arco e pre-distorta)

La compensazione della distorsione è l'adattamento del file grafico perché appaia corretto sul prodotto finito dopo formatura, termoretrazione o avvolgimento, a differenza della distorsione del cliché, che compensa la macchina da stampa. Bicchieri di carta e fasce per bicchiere si stampano su sagome a ventaglio che diventano coni, quindi gli elementi vengono disposti lungo l'arco e ruotati rispetto alla loro verticale locale; le sleeve termoretraibili richiedono una grafica pre-distorta per la retrazione irregolare. Il punto di partenza è il template del produttore per la dimensione esatta.

Vedi: stampa dei bicchieri di carta; stampa delle fasce per bicchiere

Copertura totale d'inchiostro (TAC; limite totale d'inchiostro)

La copertura totale d'inchiostro è la somma massima dei valori tonali di ciano, magenta, giallo e nero consentita in qualsiasi punto di un'immagine, espressa in percentuale fino a un teorico 400 %. Ogni condizione di stampa e ogni profilo colore definisce il proprio limite, ad esempio intorno al 300-330 % per i comuni profili offset su patinata e più basso per carte non patinate e molte condizioni flexo. Superarlo causa problemi di essiccazione, ricalco e perdita di dettaglio nelle ombre.

File grafico pronto per la stampa (esecutivo)

Il file grafico definisce tutto ciò che va stampato su una confezione: testi, immagini, colori, segni e codici, posizionati sulla fustella. Il file pronto per la stampa viene fornito in scala 1:1, di solito come file PDF/X costruito sulla fustella del produttore, con loghi e testi vettoriali, immagini a risoluzione sufficiente, colori spot denominati e abbondanza. Un file grafico non pronto per la stampa è una causa frequente di ritardo dopo la conferma dell'ordine.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Fustella (tracciato di fustella; DE: Stanzkontur)

La fustella è il contorno piano di una confezione prima del taglio e della piegatura, con linee di taglio, cordonatura, incollaggio e perforazione. Il file grafico va posizionato sulla fustella del produttore, tenuta su un livello separato non stampante e impostato in sovrastampa, perché spessore del cartoncino e impostazioni di macchina modificano le dimensioni dei pannelli.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging; fustelle, utensili di taglio e prototipi per astucci

Knockout (sfondamento; DE: Aussparen)

Il knockout consiste nel rimuovere i colori sotto un oggetto sovrastante in modo che ogni inchiostro si stampi sul supporto nudo, anziché un inchiostro sopra l'altro. Mantiene i colori fedeli, perché gli inchiostri sono in gran parte trasparenti, ma qualsiasi errore di registro tra l'oggetto e il suo knockout lascia uno spazio visibile se non si aggiunge un trap. Il knockout è l'impostazione predefinita per la maggior parte degli elementi colorati nei file grafici per packaging.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Margine di sicurezza (zona di sicurezza)

Il margine di sicurezza è una fascia all'interno delle linee di taglio e piega in cui non vanno collocati testi, loghi e codici a barre, perché taglio, piegatura e formatura variano leggermente. È comune un margine di sicurezza di circa 3-5 mm da tagli e pieghe, con margini maggiori su ondulato e attorno a bordi e giunzioni dei bicchieri.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Montaggio in ripetizione (step-and-repeat, impronte; DE: Nutzen)

Lo step-and-repeat è la moltiplicazione di un singolo disegno in larghezza e in sviluppo sulla lastra o sul foglio di stampa, in modo che si stampino più articoli contemporaneamente, chiamati impronte. Il numero di impronte dipende da dimensioni dell'articolo, larghezza della macchina e sviluppo di stampa e incide molto su resa del materiale e costo. Formati diversi della stessa grafica richiedono di solito layout di montaggio distinti e, in flexo, cliché distinti.

Nero ricco (rich black)

Il nero ricco è un nero costruito con inchiostro nero al 100 % più percentuali di ciano, magenta e giallo, che dà un nero più profondo nelle aree ampie rispetto al solo inchiostro nero. Non va usato per testi piccoli, linee sottili o codici a barre, perché qualsiasi errore di registro dei quattro colori crea frange colorate. La quantità totale d'inchiostro di un nero ricco deve restare entro il limite di copertura totale d'inchiostro del processo.

PDF/X (PDF/X-1a, PDF/X-4)

PDF/X è una famiglia di sottoinsiemi PDF standardizzata nella serie ISO 15930 per lo scambio affidabile di file pronti per la stampa. PDF/X-1a richiede solo CMYK e colori spot, caratteri incorporati e trasparenze appiattite; PDF/X-4 consente trasparenze live, livelli e gestione del colore basata su ICC. Entrambi sono comuni nel packaging, e lo stampatore indica quale versione e quale output intent usare.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Preflight (controllo del file)

Il preflight è il controllo automatico e manuale di un file fornito prima dell'inizio del lavoro di prestampa, che verifica elementi come caratteri, risoluzione delle immagini, spazi colore, nomi dei colori spot, abbondanza, impostazioni di sovrastampa, spessori minimi delle linee e dimensioni dei testi. Un rapporto di preflight elenca i problemi che il designer deve correggere prima della prova. Il preflight individua presto gli errori comuni dei file ed evita di pagare lastre realizzate da file grafici difettosi.

Prestampa (repro; DE: Druckvorstufe; NL: prepress, drukvoorbereiding)

La prestampa, detta anche repro, comprende tutto il lavoro tra la ricezione del file grafico e la produzione dei supporti d'immagine: preflight, selezione dei colori, trapping, compensazione della distorsione, step-and-repeat, retinatura, prove e realizzazione di lastre o cilindri. La prestampa per packaging adatta in modo diverso lo stesso disegno a ciascun processo e supporto. Il suo costo compare nei preventivi come costi di repro o di origination, di solito una tantum per grafica.

Riduzione della larghezza delle barre (BWR, bar width reduction)

La riduzione della larghezza delle barre è l'assottigliamento deliberato delle barre di un codice a barre nel file per compensare l'allargamento dell'inchiostro in macchina, in modo che le barre stampate raggiungano la larghezza nominale e il codice si legga e si verifichi correttamente. L'entità dipende da processo di stampa, lastra e supporto ed è stabilita dallo stampatore, in genere maggiore per la flexo su carta assorbente che per l'offset su cartoncino patinato. In flexo le barre sono spesso orientate nella direzione di avanzamento della stampa per limitare la distorsione.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

RIP (raster image processor)

Un RIP è il software che converte un PDF pronto per la stampa nei dati bitmap retinati ad alta risoluzione usati per impressionare lastre o cilindri o per comandare una macchina digitale. Applica il metodo di retinatura, la lineatura e le angolature del retino, le curve di compensazione dell'incremento del punto e, in flexo, la distorsione. Gli impressionatori di cliché flexo lavorano in genere a risoluzioni come da 2.400 a 5.080 dpi.

Selezione vernice (livello vernice, separazione vernice)

La selezione vernice è la separazione che definisce dove si applica una vernice o un rivestimento di stampa, fornita nel file grafico come livello colore spot separato impostato in sovrastampa. Si usa per effetti di vernice selettiva e, altrettanto spesso, per lasciare aree senza vernice per alette di incollaggio, codici stampati in seguito e zone di termosaldatura. Il livello vernice va denominato chiaramente, ad esempio «Vernice» o «Senza_vernice», per non confonderlo con un inchiostro.

Selezioni colore (separazioni; DE: Farbauszüge)

Le selezioni colore sono i singoli livelli d'immagine, uno per inchiostro, in cui il file grafico viene suddiviso per la stampa: i quattro colori di processo, ogni colore spot, il bianco di fondo e la vernice. Ogni selezione diventa una lastra, un cilindro o un quadro serigrafico. Un'anteprima o una prova delle selezioni conferma il numero di lastre e quali elementi si stampano con quale inchiostro, ed è così che gli acquirenti verificano che i costi delle lastre nel preventivo corrispondano al disegno.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Sovrastampa (DE: Überdrucken)

La sovrastampa consiste nello stampare un colore superiore direttamente sul colore sottostante anziché sfondarlo, così i due inchiostri si mescolano dove si sovrappongono. I testi neri piccoli normalmente si sovrastampano, in modo da non mostrare mai uno spazio bianco per errore di registro, e fustelle, livelli vernice e segni tecnici sono impostati in sovrastampa nel file. Oggetti bianchi e colori chiari non vanno mai impostati in sovrastampa, perché in macchina scompaiono o cambiano colore.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Sviluppo di stampa (passo; DE: Rapport)

Lo sviluppo di stampa è la distanza lungo il nastro dopo la quale l'immagine stampata si ripete, pari alla circonferenza del cilindro portacliché comprensiva di cliché e nastro, oppure del cilindro rotocalco. Per sacchetti, involucri e bobine deve corrispondere alla lunghezza del prodotto o a una sua frazione intera, perciò gli sviluppi disponibili in macchina decidono in parte quali formati si possono stampare in modo economico. Sviluppo e posizione della tacca fotocellula sono indicati nelle specifiche delle bobine per i rotoli stampati.

Vedi: stampa su carta antigrasso

Tacca fotocellula (eye mark) e crocini di registro

Una tacca fotocellula (eye mark) è un piccolo blocco pieno stampato, di solito in un colore scuro su fondo chiaro, collocato una volta per sviluppo in modo che una fotocellula su una macchina per sacchetti, saldatrice o taglierina possa tagliare o saldare ogni articolo in registro con la stampa. I segni di registro, come croci, micropunti e strisce colore fuori dal taglio, aiutano lo stampatore ad allineare colori e lastre. Posizione e dimensione si concordano con il trasformatore, e le tacche fotocellula si collocano spesso in giunzioni, soffietti o aree poi nascoste.

Trapping (di prestampa; DE: Überfüllung)

Il trapping è una piccola sovrapposizione deliberata tra colori adiacenti che nasconde un lieve errore di registro, cioè il disallineamento dei colori in macchina. Le larghezze di trap dipendono dal processo di stampa e sono in genere maggiori per flexo e ondulato che per offset, di solito frazioni di millimetro, e la maggior parte degli stampatori di packaging applica il trapping in prestampa perché la larghezza giusta dipende da macchina, lastre e supporto. Da non confondere con l'accettazione dell'inchiostro (ink trapping), la capacità di un inchiostro di accettarne un altro in macchina (vedi Accettazione dell'inchiostro in «Inchiostri, essiccazione e polimerizzazione»).

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Retinatura e mezzetinte

Come i toni continui diventano punti stampabili, e i limiti che ogni processo pone a sfumature, alte luci e dettaglio delle immagini.

Angolatura del retino

L'angolatura del retino è l'angolo con cui si dispongono le file di punti di retino di ciascun colore, scelto in modo che i retini dei diversi colori formino una fine rosetta anziché un moiré. In offset, ciano, magenta e nero sono comunemente distanziati di 30°, ad esempio a 15°, 75° e 45°, con il giallo, il colore meno visibile, a 0°. In flexo, le angolature sono di solito sfalsate di 7,5° rispetto a questi valori per evitare interferenze con il motivo a 60° delle celle dell'anilox.

Incremento del valore tonale (TVI, dot gain; DE: Tonwertzunahme; NL: puntvergroting)

L'incremento del valore tonale (TVI, dot gain) è la crescita dei punti di retino tra il file e il risultato stampato, per cui un tono al 50 % stampa più scuro del 50 %. Deriva in parte dallo schiacciamento meccanico dell'inchiostro sotto pressione e in parte da effetti ottici dovuti alla diffusione della luce nel supporto, ed è più alto su carte morbide e assorbenti come il kraft non patinato. Gli stampatori compensano con curve di lastra nel RIP, e norme come la ISO 12647 definiscono valori TVI obiettivo per ciascuna condizione di stampa.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Lineatura del retino (frequenza di retino, lpi; DE: Rasterweite)

La lineatura del retino è il numero di file di punti di retino per pollice (lpi) o per centimetro e stabilisce la finezza delle immagini stampate. Valori indicativi sono circa 150-200 lpi per l'offset su cartoncino patinato, circa 100-150 lpi per la flexo su carta, fino a circa 175 lpi o più fini su film con cliché HD e circa 40-100 lpi per la flexo stampata direttamente su ondulato. Lineature più alte mostrano più dettaglio ma richiedono supporti più lisci, anilox più fini e un controllo più stretto.

Vedi: confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale

Mezzatinta (DE: Raster)

La mezzatinta è la riproduzione di immagini a tono continuo, come fotografie e sfumature, sotto forma di motivi di punti che l'occhio fonde in toni, perché una macchina da stampa può stampare in ogni punto solo inchiostro o assenza di inchiostro. Dimensione, spaziatura e forma dei punti sono determinate dal metodo di retinatura e dalla lineatura. Tutte le immagini CMYK e le tinte dei colori spot si stampano come mezzetinte.

Punto minimo (punto di alta luce; curva di bump)

Il punto minimo è il più piccolo punto di retino che una lastra e una macchina riescono a trattenere e stampare in modo costante; al di sotto, i punti scompaiono o si stampano con un salto improvviso. In flexo il punto minimo è in genere di pochi punti percentuali, a seconda di lastra, lineatura e supporto, ed è per questo che le sfumature che si spengono a zero possono terminare con un bordo netto. La prestampa porta i toni più chiari a un valore stampabile con una curva di bump, oppure ricorre alla retinatura ibrida.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Retinatura AM (a modulazione di ampiezza, convenzionale)

La retinatura AM riproduce i toni con punti di retino a spaziatura fissa, la lineatura, di dimensione variabile: punti piccoli per i toni chiari, punti grandi per quelli scuri. È il metodo di retinatura convenzionale per offset e flexo, prevedibile in macchina e ben conosciuto dai produttori di lastre. I suoi punti deboli sono le figure a rosetta, un possibile moiré e la perdita dei punti di alta luce più piccoli in flexo.

Retinatura FM (stocastica)

La retinatura FM riproduce i toni con punti molto piccoli di dimensione fissa, spesso nell'ordine di circa 20-35 micrometri, il cui numero e la cui spaziatura variano con il tono. Non produce rosette né moiré di retino e rende bene i dettagli fini, ma richiede una produzione di lastre e un controllo di macchina stabili, e in flexo i minuscoli punti sono difficili da mantenere su supporti ruvidi. Si usa soprattutto in offset e nelle aree di alta luce della retinatura ibrida flexo.

Retinatura ibrida (XM)

La retinatura ibrida combina metodi AM e FM in un'unica immagine, usando in genere punti di tipo FM nelle alte luci e talvolta nelle ombre, dove i punti AM sarebbero troppo piccoli o si impasterebbero, e punti AM nei mezzitoni. In flexo permette alle sfumature di spegnersi molto più verso lo zero senza il bordo netto causato dal punto minimo stampabile. I produttori di lastre la applicano nel RIP; gli acquirenti la vedono come sfumature più morbide.

Risoluzione dell'immagine (ppi, dpi, lpi)

La risoluzione dell'immagine descrive il dettaglio in tre fasi diverse: ppi (pixel per pollice) per le immagini nel file grafico, dpi (punti per pollice) per il dispositivo di impressione o la macchina digitale, e lpi (linee per pollice) per la lineatura del retino. Le immagini si forniscono in genere a circa 300 ppi alla dimensione finale di stampa, e il tratto in bitmap a 1.200 ppi o come vettoriale. Confondere i tre valori è una causa frequente di file grafici a bassa risoluzione.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Sfumatura (vignette, dissolvenza; DE: Verlauf)

La sfumatura è un passaggio graduale da un tono o colore a un altro, o al supporto non stampato. In offset e rotocalco le sfumature si stampano in modo morbido, ma sono una classica difficoltà in flexo, perché i toni al di sotto del punto minimo stampabile si interrompono con un bordo visibile e le sfumature lunghe possono presentare banding. Le grafiche per flexo spesso fanno terminare le sfumature su una tinta chiara anziché a zero, oppure lo stampatore adatta la sfumatura in prestampa.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Prove e approvazione

I tipi di prova usati per approvare il packaging prima e durante la produzione, e che cosa ciascuna può e non può mostrare. Il flusso di approvazione completo è nella guida alla preparazione dei file grafici per il packaging, mentre campionatura e QC sono trattati nella guida su campionatura e controllo qualità del packaging.

Benestare in macchina (press check; DE: Druckfreigabe)

Il benestare in macchina è l'approvazione di colore e registro sulla macchina di produzione all'inizio di una tiratura, con l'acquirente presente, a distanza tramite fotografie e misure, oppure da parte dello stampatore rispetto a obiettivi concordati. È l'ultima occasione per regolare il colore, non il file grafico. I fogli approvati o un tratto di bobina diventano il riferimento per i controlli di qualità di quella tiratura.

Vedi: campionatura e controllo qualità del packaging

Campione master (campione di riferimento approvato)

Un campione master è un campione stampato firmato e approvato di una grafica sul supporto di produzione, conservato sia dall'acquirente sia dallo stampatore come riferimento per ogni tiratura successiva. Registrare i valori Lab misurati dei colori del marchio sul campione master lo trasforma in un obiettivo numerico che altri stabilimenti e fornitori possono rispettare. I campioni master sbiadiscono e invecchiano, perciò si conservano al buio e si sostituiscono periodicamente.

Vedi: campionatura e controllo qualità del packaging

Prova colore contrattuale (contract proof; DE: farbverbindlicher Proof)

Una prova colore contrattuale è una stampa accurata nel colore, di solito realizzata su un sistema inkjet calibrato secondo la ISO 12647-7, che simula una condizione di stampa definita e funge da riferimento colore concordato per i lavori in CMYK. Si verifica misurando una striscia di controllo come il Fogra Media Wedge stampato accanto all'immagine. È utile per il CMYK su cartoncino bianco e meno significativa per i colori spot su kraft o film, dove una stesura di prova o un campione stampato sono il riferimento migliore.

Vedi: Pantone e CMYK nel packaging

Prova di stampa reale (wet proof, press proof; DE: Andruck)

Una prova di stampa reale è una prova stampata con inchiostri, lastre e supporto veri, su una macchina da prova dedicata o sulla macchina di produzione. È l'unica prova che mostra la vera interazione tra inchiostro, supporto e processo, compresi incremento del punto, opacità e brillantezza. Richiedendo lastre e tempo macchina, è costosa e di solito è riservata a nuove grafiche su supporti critici o ai casi in cui una prova colore contrattuale non può rappresentare il risultato.

Prova PDF (bozza digitale)

Una prova PDF è un file digitale inviato per l'approvazione di contenuti e impaginazione: testi, posizionamento sulla fustella, selezioni, codici a barre e segni normativi. Non mostra il colore accurato né la sensazione al tatto del materiale ed è la fase in cui vanno controllati ortografia e testi legali, perché le modifiche dopo la realizzazione delle lastre costano. Molti stampatori inviano con la prova PDF una vista delle selezioni, così l'acquirente può confermare il numero di inchiostri.

Vedi: preparazione dei file grafici per il packaging

Soft proof (prova a monitor)

Un soft proof è una simulazione gestita a colori del risultato stampato su un monitor calibrato, che usa il profilo ICC della condizione di stampa di destinazione. È rapido e gratuito e utile per verificare impaginazione e colore approssimativo, ma le condizioni di visione dello schermo e il gamut del monitor ne limitano l'accuratezza. Non è adatto ad approvare colori spot su kraft, film o altri supporti non bianchi.

Registro e difetti di stampa

I nomi che stampatori e team qualità usano per i difetti di stampa. Metodi di ispezione e livelli di accettazione sono trattati nella guida su campionatura e controllo qualità del packaging e nel glossario di test, qualità e difetti.

Alone (halo, haloing)

Un alone è un contorno scuro attorno ai bordi di pieni, testi o punti stampati, con un centro più chiaro, tipico della flexo. È causato da una pressione eccessiva che spreme l'inchiostro verso i bordi dell'immagine del cliché. La stessa parola si usa per un anello chiaro attorno a un punto e per il bordo colorato visibile dove trapping o errore di registro lasciano un contorno, perciò conviene concordare a quale significato ci si riferisce.

Banding (strisciature)

Il banding è un motivo di strisce o bande visibili in aree che dovrebbero essere uniformi. In flexo corre di solito in senso trasversale al nastro e deriva da cause meccaniche come segni degli ingranaggi, rimbalzo del cilindro o un anilox danneggiato; in inkjet corre lungo la direzione di stampa e deriva da ugelli intasati o malfunzionanti. Sfumature lunghe e tinte piatte nei mezzitoni mostrano il banding con la massima evidenza.

Bridging (impastamento dei punti, riempimento)

Il bridging è l'unione di punti di retino adiacenti o di elementi fini per effetto dell'inchiostro, per cui le ombre si riempiono, i testi in negativo si chiudono e le linee fini si fondono. In flexo una causa frequente è l'affondamento del punto (dot dipping), in cui punti più piccoli delle celle dell'anilox vi affondano e raccolgono inchiostro in eccesso, insieme a pressione eccessiva o bassa viscosità dell'inchiostro. Si controlla con il rapporto anilox-retino, la pressione e l'inchiostro, e con dimensioni minime nel file grafico.

Effetto fantasma (ghosting; DE: Schablonieren)

L'effetto fantasma è una debole ripetizione indesiderata di un elemento dell'immagine che compare in un'altra zona della stampa. In offset è di solito meccanico: un grande elemento impoverisce l'inchiostro sui rulli inchiostratori, così il passaggio successivo degli stessi rulli stampa un'ombra più chiara di quell'elemento in un pieno. Si riduce in fase di progetto evitando pieni direttamente in linea con elementi pesanti, e in macchina con le regolazioni di inchiostro e rulli.

Errore di registro (fuori registro)

L'errore di registro è il disallineamento dei colori stampati tra loro, oppure della stampa rispetto alle posizioni di taglio, piega o saldatura. Si manifesta come frange di colore, spazi tra colori adiacenti, piccoli testi policromi sfocati o loghi decentrati su un pannello. Piccole entità sono nascoste dal trapping; entità maggiori derivano da tensione del nastro, allungamento del film, montaggio dei cliché o meccanica della macchina, e il registro tra stampa e taglio si controlla con tacche fotocellula sulle macchine di trasformazione.

Frastagliatura dei bordi (feathering)

La frastagliatura è un bordo irregolare, sfilacciato o ruvido degli elementi stampati, in cui l'inchiostro si diffonde oltre il contorno previsto. Può derivare da pressione eccessiva, bassa viscosità dell'inchiostro, inchiostro che essicca sul cliché o inchiostro che risale lungo le fibre nelle carte assorbenti. Degrada testi piccoli e linee fini ed è più evidente su kraft non patinato e carta velina.

Moiré

Il moiré è un motivo d'interferenza indesiderato che compare quando due motivi regolari si sovrappongono con angoli o frequenze leggermente diversi, come due retini, un retino e il motivo delle celle dell'anilox, o un retino e un motivo presente nell'immagine, come un tessuto. Si previene con corrette angolature del retino, scegliendo una lineatura dell'anilox che sia un multiplo sufficiente di quella del retino e con la retinatura FM o ibrida per le immagini problematiche.

Nuvolato (mottle, mottling; DE: Wolkigkeit)

Il nuvolato è un aspetto irregolare, a macchie o nuvoloso in aree che dovrebbero stampare come pieno o tinta uniforme e liscia. Deriva da assorbimento disomogeneo dell'inchiostro da parte del supporto, scarso trasferimento o trapping dell'inchiostro, o condizioni di macchina, ed è comune su carte non patinate e riciclate e su film privi di retinatura di superficie. Si valuta a vista e si può misurare come variazione di densità su un pieno.

Pinholing

Il pinholing è la comparsa di minuscoli punti non stampati nei pieni, dove l'inchiostro non ha bagnato o coperto il supporto. Tra le cause: bassa energia superficiale sui film, schiuma nell'inchiostro all'acqua, volume d'inchiostro troppo scarso, inchiostro che essicca su anilox o cliché e difetti della superficie del supporto. Aumentare il volume dell'anilox, regolare inchiostro e trattamento o usare la retinatura di superficie sul cliché di solito lo risolve.

Pulce (hickey; DE: Butzen)

Una pulce (hickey) è una piccola macchia d'inchiostro circondata da un anello non stampato, oppure un punto bianco in un pieno, causata da una particella d'inchiostro secco, polvere di carta o detriti sulla lastra o sul caucciù. Le pulci sono soprattutto un difetto offset e si ripetono nello stesso punto su ogni foglio finché non si pulisce la lastra o il caucciù. Nell'ispezione di stampa sono conteggiate tra i difetti estetici.

Punti mancanti (speckle, snowflaking)

I punti mancanti sono aree in cui gli alveoli del rotocalco non trasferiscono l'inchiostro, producendo un aspetto puntinato o a fiocchi di neve in toni e pieni. Si verificano quando un supporto ruvido o non comprimibile non entra in contatto con ogni alveolo e sono più visibili nelle alte luci. L'assistenza elettrostatica, supporti più lisci e rulli di contropressione adatti li riducono.

Registro (in registro; DE: Passer; NL: register)

Il registro è l'allineamento accurato di ciascun colore stampato con gli altri e della stampa con le posizioni di taglio, piega, saldatura o formatura del prodotto. Le tolleranze di registro dipendono dal processo e si concordano nella specifica, con flexo CI, rotocalco e offset che tengono un registro più stretto della flexo stack su film elastico. Grafiche con piccoli testi policromi o colori accostati a filo sottile richiedono un registro più stretto di elementi marcati e separati.

Slur (DE: Schmitz)

Lo slur è lo strisciamento o l'allungamento di punti e bordi nella direzione di stampa, causato da slittamento tra lastra o caucciù e supporto, tipicamente per pressione eccessiva, differenza di velocità tra cilindri o problemi di tensione del nastro. Rende le mezzetinte più scure e i bordi sfocati sul lato anteriore o posteriore. Si controlla con target di slur nelle strisce di controllo.

Stampa sporca (dirty print)

La stampa sporca è una stampa flexo con macchie casuali, negativi riempiti e dettagli sfocati causati da inchiostro secco, polvere di carta o fibre che si accumulano sul cliché. Peggiora con l'avanzare della tiratura ed è comune su carte non patinate polverose e con inchiostri a essiccazione rapida. I rimedi comprendono pulizia del cliché, regolazione della velocità di essiccazione dell'inchiostro, pulizia del nastro e pressione adeguata.

Washboarding (effetto a onde)

Il washboarding è un motivo a strisce nel post-print su ondulato, in cui l'inchiostro stampa più carico sulle creste dell'onda sotto il liner e più chiaro tra di esse, rendendo visibile la struttura dell'onda nei pieni e nelle mezzetinte. È più accentuato con liner sottili, onde grosse e retini fini. Liner più spessi, onde più fini, cliché morbidi e retini più grossolani lo limitano, e pre-print o accoppiatura litho lo evitano.

Vedi: stampa dei cartoni pizza

Vernici di stampa

Rivestimenti trasparenti applicati da un gruppo di stampa o da una verniciatrice come parte della stampa. Stampa a caldo, lamina a freddo e goffratura sono definite nel glossario della trasformazione, gli accoppiati nel glossario dei materiali, e le finiture degli astucci sono confrontate nella guida finiture per astucci.

Vernice all'acqua (DE: Dispersionslack)

Una vernice all'acqua è un rivestimento trasparente a base acqua, di solito acrilico, applicato sulla stampa in finitura lucida, satinata o opaca per sigillare l'inchiostro, accelerare la movimentazione e resistere ai graffi durante il trasporto. Si applica in linea da un gruppo di verniciatura sulle macchine offset o da una stazione flexo e si essicca con aria calda. È distinta da un rivestimento barriera in dispersione, formulato per la resistenza ai grassi o all'acqua e non per proteggere la stampa.

Vedi: finiture per astucci

Vernice di sovrastampa (OPV; DE: Drucklack)

Una vernice di sovrastampa è una vernice trasparente stampata sull'inchiostro attraverso un normale gruppo di stampa, in offset tradizionalmente una vernice a base olio che essicca come gli inchiostri. Ha un costo contenuto e offre una protezione e una brillantezza limitate rispetto ai rivestimenti all'acqua o UV. In flexo e rotocalco il termine copre qualsiasi vernice trasparente applicata da una stazione di stampa, spesso all'acqua o UV.

Vedi: finiture per astucci

Vernice lucida, opaca e satinata

Lucida, opaca e satinata descrivono la brillantezza superficiale di una vernice o di un rivestimento: la lucida riflette direttamente la luce e intensifica i colori, l'opaca la diffonde per una superficie morbida a bassa riflessione, e la satinata sta a metà. Le finiture opache attenuano leggermente i colori e possono mostrare i graffi in modo diverso dalla lucida. La finitura scelta va approvata su un campione stampato, perché cambia l'aspetto di colori spot e immagini.

Vedi: finiture per astucci

Vernice selettiva (UV spot; DE: partielle Lackierung)

Una vernice selettiva è una vernice applicata solo a zone scelte di una grafica, definite da una propria selezione vernice, spesso una vernice UV ad alta brillantezza su un fondo opaco per mettere in risalto loghi o immagini. Si può applicare in linea o fuori linea con flexo, offset o serigrafia, con la serigrafia che dà lo strato più spesso e tattile. Richiede un registro stretto con la stampa, perciò dettagli molto fini di vernice selettiva vanno concordati con lo stampatore.

Vedi: finiture per astucci

Vernice UV (DE: UV-Lack)

Una vernice UV è un rivestimento trasparente polimerizzato istantaneamente dalla luce ultravioletta, che offre maggiore brillantezza, una superficie più dura e migliore resistenza a sfregamento e graffi rispetto ai rivestimenti a base olio o a molti rivestimenti all'acqua. Per il packaging alimentare, fotoiniziatori e monomeri residui possono migrare, perciò serve una vernice UV a bassa migrazione lavorata secondo le buone pratiche di fabbricazione. Rivestimenti UV spessi possono anche influire su piegatura e incollaggio, quindi le zone di colla si lasciano di norma senza vernice.

Vedi: finiture per astucci

Zona senza vernice (riserva vernice)

Una zona senza vernice è una parte della grafica lasciata deliberatamente senza vernice o rivestimento, definita sulla selezione vernice. Alette di incollaggio e giunzioni ne hanno bisogno perché l'adesivo aderisca al cartoncino, e spesso servono anche per aree destinate a codifica inkjet successiva, data o termosaldatura. Zone senza vernice mancanti sono una causa frequente di difetti di incollaggio degli astucci sulla piegaincolla.

Dai termini di stampa alla specifica tecnica

Una specifica di stampa che lo stampatore possa quotare e rispettare richiede solo pochi di questi termini, indicati con chiarezza. Per una richiesta di packaging, le voci di stampa utili sono:

• Processo di stampa, se c'è una preferenza, oppure il motivo per cui serve un processo in particolare (ad esempio testi fini, immagini fotografiche, tiratura breve).
• Numero di colori per lato, suddiviso in colori di processo, colori spot denominati (Pantone C o U), bianco di fondo e vernice.
• Obiettivi colore: il riferimento (Pantone, valori Lab o un campione master approvato), il supporto a cui si applica, la tolleranza e la formula (ΔE00) e la condizione di misura.
• Fasi di approvazione necessarie: prova PDF, prova colore contrattuale, stesura di prova dell'inchiostro sul supporto reale, campione stampato o benestare in macchina.
• Requisiti degli inchiostri per il packaging alimentare, come sistemi a bassa migrazione o privi di oli minerali e quale lato può essere stampato.
• Eventuali requisiti tra stampa e trasformazione: sviluppo di stampa, posizione della tacca fotocellula, zone di incollaggio senza vernice, grado di qualità del codice a barre.

La guida alla richiesta di preventivo per il packaging mostra dove collocare queste voci in una richiesta completa, e la guida ai fattori di costo del packaging spiega come colori, lastre e copertura incidono sul prezzo. 9 Packaging, produttore ed esportatore di packaging stampato con sede a Istanbul, lavora per clienti business, tra cui operatori della ristorazione veloce e della ristorazione organizzata. Se un termine di stampa su una prova, una specifica o un preventivo concorrente non è chiaro, basta inviarlo insieme alla richiesta tramite la nostra pagina contatti: verrà chiarito durante la revisione tecnica.

Letture correlate

• Glossario del packaging: carta, cartoncino, stampa e conformità
• Confronto tra flexo, offset, rotocalco e stampa digitale per il packaging
• Pantone e CMYK nel packaging
• Preparazione dei file grafici per il packaging: file, fustelle, abbondanza e prove
• Grafica per bicchieri di carta conici
• Stampa su sacchetti in plastica
• Stampa su carta antigrasso
• Stampa delle fasce per bicchiere