Glosario de impresión y preimpresión para packaging

Cómo utilizar este glosario de impresión

Esta página está pensada para compradores de packaging, diseñadores, responsables de calidad e ingenieros de packaging que aprueban arte final y muestras impresas, pero no manejan las máquinas. Cada entrada ofrece una definición, cómo funciona o se mide la propiedad (con valores típicos cuando resultan significativos) y qué cambia para el comprador: coste, color, legibilidad o aptitud para el contacto con alimentos. Los valores típicos se indican como tales porque las máquinas, las planchas, las tintas y los soportes varían; las cifras de cada trabajo concreto las fija la imprenta y se confirman en el presupuesto y en la revisión técnica.

Los encabezados indican primero el término en español, seguido, cuando procede, de la abreviatura, del término inglés (EN) y del equivalente alemán (DE) o neerlandés (NL) que se usa con frecuencia en la correspondencia con proveedores. Las entradas siguen el orden alfabético del término inglés dentro de cada sección. Cuando un tema tiene su propia guía en este sitio, la entrada enlaza a ella para profundizar.

Esta página forma parte del glosario de packaging. Los glosarios hermanos tratan los términos de transformación y fabricación, los materiales de packaging, los ensayos, la calidad y los defectos y la normativa, la sostenibilidad y el comercio. Los acabados como el foil, el relieve y la plastificación se definen en los glosarios de transformación y de materiales; aquí solo se tratan los barnices de impresión.

Procesos de impresión y tipos de máquina

Cómo llega la imagen al soporte y qué configuraciones de máquina aparecen en los presupuestos de packaging. La elección del proceso según el producto y la tirada se trata en la guía de flexografía, offset, huecograbado e impresión digital.

Máquina flexográfica de tambor central (CI) (EN: central impression flexo press, CI press)

Una máquina de tambor central dispone todas las estaciones de color flexográficas alrededor de un gran tambor de impresión con temperatura controlada, de modo que la banda permanece en contacto con el mismo tambor desde el primer color hasta el último. Como la banda no puede estirarse ni desviarse entre estaciones, el registro es muy estable, y por eso las máquinas CI dominan la impresión flexográfica sobre films finos y extensibles y sobre papel para bolsas y envolturas. Las máquinas CI suelen llevar de seis a diez estaciones de color e imprimen una cara de la banda por pasada.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Impresión digital (EN: digital printing; DE: Digitaldruck; NL: digitaal drukken)

La impresión digital crea la imagen directamente a partir del archivo, por inkjet o por tóner, sin planchas ni cilindros. El coste de preparación es mínimo y cada pieza puede ser distinta, pero el coste unitario de producción se mantiene relativamente plano al aumentar la cantidad, por lo que la impresión digital rinde mejor en tiradas cortas, prototipos, muestras impresas y diseños con versiones. Las tintas directas suelen simularse con el juego de tintas de la máquina en lugar de mezclarse, y el sistema de tintas debe comprobarse para uso en packaging alimentario como cualquier otro.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Offset seco (EN: dry offset; DE: Trockenoffset)

El offset seco imprime envases redondos ya conformados, como vasos, tarrinas y tapas de plástico, entintando planchas en relieve que transfieren cada color a una única mantilla común, que después hace rodar la imagen completa sobre el envase giratorio. «Seco» significa que no se usa solución de mojado, a diferencia del offset convencional. Como todos los colores coinciden húmedos sobre la misma mantilla, no pueden sobreimprimirse limpiamente, de modo que los diseños se construyen con colores contiguos y semitonos en lugar de trapping o sobreimpresiones reales. Los vasos de papel no se imprimen así: se imprimen planos antes del conformado.

Véase: impresión de vasos de papel

Electrofotografía (impresión con tóner, tóner líquido o seco) (EN: electrophotography)

La electrofotografía es el proceso digital en el que un láser o un LED escribe la imagen como carga electrostática sobre un tambor, las partículas de tóner cargadas son atraídas por la imagen y el tóner se transfiere al soporte y se fija sobre él. En packaging se usan versiones de tóner seco y de tóner líquido, esta última sobre todo para estuches plegables, etiquetas y packaging flexible en tiradas cortas. La calidad de imagen sobre soportes adecuados es cercana al offset; la velocidad y el formato máximo son inferiores a los de las máquinas convencionales.

Flexografía (flexo) (DE: Flexodruck; NL: flexodruk)

La flexografía imprime a partir de planchas fotopolímeras flexibles en relieve, entintadas por un rodillo anilox grabado, y transfiere la tinta directamente al soporte. Trabaja rápido en bobina y sobre cartón ondulado, admite tintas al agua, al disolvente y UV, y es el proceso dominante en bolsas de papel, envolturas, servilletas, film plástico y packaging de cartón ondulado. Las planchas de alta definición y los puntos de cima plana han reducido la diferencia de calidad con el offset, especialmente sobre film.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Huecograbado (EN: gravure, rotogravure; DE: Tiefdruck; NL: diepdruk)

El huecograbado imprime desde cilindros metálicos grabados con millones de pequeños alvéolos, un cilindro por color; los alvéolos se llenan de tinta de baja viscosidad, una racleta limpia la superficie y el soporte extrae la tinta de los alvéolos bajo presión. El color es intenso y muy estable en tiradas largas, pero los cilindros grabados son caros, por lo que el huecograbado compensa en tiradas largas de diseños que no cambian, sobre todo en film para packaging flexible laminado.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Impresión híbrida (EN: hybrid printing)

La impresión híbrida combina dos tecnologías de impresión en una misma línea de producción, normalmente una unidad digital inkjet integrada en una máquina flexográfica o de offset, de modo que los elementos fijos se imprimen de forma convencional y los elementos variables o con versiones se imprimen en digital en la misma pasada. El término también se usa para máquinas que combinan flexo, serigrafía u otras unidades, y para tintas UV «híbridas» o tramado híbrido, por lo que conviene preguntar qué significado pretende el proveedor.

Impresión inkjet (de pasada única y multipasada) (EN: inkjet printing)

La impresión inkjet proyecta diminutas gotas de tinta desde las boquillas de los cabezales directamente sobre el soporte, bajo control digital. Las máquinas de pasada única imprimen todo el ancho de una vez con cabezales fijos y se adaptan a los volúmenes industriales de packaging; las impresoras multipasada (de barrido) mueven los cabezales de un lado a otro, son más lentas y se usan sobre todo para muestras y tiradas muy cortas. En packaging son habituales las tintas inkjet al agua y UV, y la aptitud para uso alimentario depende del sistema de tintas concreto y de su documentación.

Máquina flexográfica en línea (EN: inline flexo press)

Una máquina flexográfica en línea tiene sus estaciones de color en una fila horizontal, cada una con su propio cilindro de impresión, y la banda o el pliego pasa de una a la siguiente. La disposición facilita el acceso, se adapta a soportes más gruesos como la cartulina y permite operaciones de transformación como el troquelado, el barnizado o la laminación en la misma línea. Las máquinas de etiquetas de banda estrecha y muchas líneas flexográficas de cartulina para vasos y de estuches usan esta configuración.

Impresión tipográfica (EN: letterpress; DE: Buchdruck; NL: boekdruk)

La impresión tipográfica imprime desde planchas rígidas en relieve con tintas pastosas, aplicadas con una presión ligera («kiss»). Antaño fue el principal proceso comercial y hoy tiene una cuota pequeña en el packaging, sobre todo en tipografía UV sobre etiquetas autoadhesivas de banda estrecha y en algunas líneas de vasos y tapas. Es el proceso en relieve del que derivaron la flexografía y el offset seco.

Banda estrecha y banda ancha (EN: narrow web and wide web)

Banda estrecha y banda ancha describen el ancho de las máquinas de bobina. Las máquinas de banda estrecha, por lo general de menos de unos 500 mm (20 pulgadas) de ancho de impresión, son típicas de las etiquetas y del packaging flexible en tiradas cortas; las de banda ancha, a menudo muy por encima de 1000 mm, imprimen en grandes tiradas el film y el papel de bolsas, envolturas y pouches. Las definiciones varían según el proveedor, y el ancho de máquina importa al comprador sobre todo porque limita cuántas piezas pueden imprimirse a lo ancho de la banda.

Offset (litografía offset, litho) (DE: Offsetdruck; NL: offsetdruk)

El offset imprime desde planchas planas en las que las zonas de imagen atraen la tinta grasa y las zonas sin imagen atraen el agua, transfiriendo la imagen entintada a una mantilla de caucho y de la mantilla al pliego o a la banda. Ofrece el mayor detalle y los degradados más suaves de los procesos habituales y es el estándar para estuches plegables, planos de vasos y capas exteriores de cartón ondulado laminadas con offset. «Litho» es la abreviatura habitual en el sector británico.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Impresión directa (post-print) e impresión previa (pre-print) del cartón ondulado (EN: post-print and pre-print)

La impresión directa (post-print) consiste en imprimir sobre el cartón ondulado ya terminado, normalmente en flexo y en uno a tres colores, mientras que la impresión previa (pre-print) consiste en imprimir la cara exterior (liner) en bobina, en flexo o huecograbado, antes de combinarla con la onda en la onduladora. El pre-print da tonos más suaves y se adapta a tiradas muy grandes; el post-print es lo habitual en cajas de pizza, cajas de envío y la mayoría de las cajas mailer. Una tercera vía, la laminación con offset, pega un pliego impreso en offset sobre el cartón ondulado para lograr calidad fotográfica.

Véase: impresión de cajas de pizza

Impresión en reverso e impresión en superficie (EN: reverse printing and surface printing)

La impresión en superficie coloca la tinta en el exterior del soporte, donde se ve directamente; la impresión en reverso la coloca en la cara interior de un film transparente, de modo que se ve a través del film, normalmente antes de laminarlo con otra capa. El arte final impreso en reverso va en espejo y el blanco se imprime el último, detrás de los colores, y la tinta queda protegida dentro del laminado, lejos tanto del consumidor como del alimento. La mayoría de las bolsas flexibles laminadas se imprimen en reverso; las bolsas de asas suelen imprimirse en superficie.

Serigrafía (EN: screen printing; DE: Siebdruck; NL: zeefdruk)

La serigrafía hace pasar la tinta a través de una malla fina con plantilla hasta el soporte y deposita una capa de tinta mucho más gruesa que la flexo o el offset. Da blancos opacos, color intenso sobre materiales oscuros o con textura y efectos táctiles o en relieve, y a veces se añaden unidades serigráficas rotativas a líneas de etiquetas y estuches para lograrlos. Es lenta y apta para diseños sencillos de pocos colores, por lo que rara vez es el proceso principal en el packaging desechable de hostelería y restauración.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Offset de pliego (EN: sheet-fed offset)

El offset de pliego alimenta la máquina con pliegos cortados individuales, normalmente con cuatro unidades de cuatricromía más una o dos unidades de tinta directa y una unidad de barnizado en línea para barniz o recubrimiento acuoso. Se imponen varias piezas en cada pliego y se troquelan después. Es la vía estándar para estuches plegables, cajas para hamburguesa y para comida para llevar en cartulina, planos de vasos y caras exteriores laminadas con offset, donde importan la tipografía fina y las imágenes fotográficas.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Máquina flexográfica en torre (stack) (EN: stack flexo press)

Una máquina en torre tiene sus estaciones de color flexográficas dispuestas una sobre otra, en uno o ambos lados de un bastidor vertical, cada una con su propio cilindro de impresión. Es compacta y puede imprimir ambas caras de la banda en una pasada, pero el registro sobre films elásticos es menos preciso que en una máquina CI porque la banda circula libremente entre estaciones. Las máquinas en torre son habituales en bolsas de papel, papeles de envolver y trabajos de film más sencillos.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Offset de bobina (con manguitos variables) (EN: web offset, variable-sleeve offset)

El offset de bobina imprime por litografía offset sobre una bobina continua en lugar de sobre pliegos. Las máquinas de offset de bobina con manguitos variables cambian los manguitos de plancha y de mantilla para modificar el desarrollo de impresión, lo que hace utilizable el proceso para packaging flexible, etiquetas y bobinas de cartulina para vasos, a menudo con tintas de curado UV o EB. Compite con el huecograbado y la flexo cuando se necesitan imágenes con calidad offset y cambios frecuentes de diseño.

Flexografía: máquina, anilox y planchas

Los componentes que controlan cuánta tinta deposita una máquina flexográfica y con qué nitidez imprime. Estos términos explican por qué los presupuestos de flexo incluyen costes de planchas, por qué las imágenes finas y los sólidos compiten por el mismo anilox y por qué el desarrollo lo fija la máquina.

Lineatura del anilox (EN: anilox cell count, screen count; líneas por pulgada, líneas por cm)

La lineatura del anilox es el número de alvéolos grabados por pulgada lineal o por centímetro en la superficie de un rodillo anilox. En packaging se usan normalmente desde unas 200 líneas por pulgada (80 por cm) para recubrimientos densos, blancos y cartón ondulado hasta 1000 líneas por pulgada (unas 400 por cm) o más para trabajo de cuatricromía fino sobre film. Una regla habitual es que la lineatura del anilox sea al menos de cuatro a seis veces la lineatura de trama de la plancha, de modo que los puntos más pequeños se apoyen en varios alvéolos en lugar de hundirse en uno solo.

Rodillo anilox (EN: anilox roll; DE: Rasterwalze; NL: aniloxrol)

Un rodillo anilox es un rodillo grabado, metálico o con recubrimiento cerámico, de una máquina flexográfica, cuya lineatura y volumen de alvéolo dosifican una película de tinta precisa y uniforme sobre la plancha de impresión. La mayoría de los anilox modernos son de cerámica grabada por láser con alvéolos hexagonales a 60°, que se desgastan lentamente y pueden limpiarse a fondo. Los rodillos finos de alvéolos pequeños se adaptan a semitonos y detalle, los rodillos gruesos de gran volumen depositan sólidos densos y blancos, y un anilox desgastado o parcialmente obstruido es una causa frecuente de desviación de color entre tiradas.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Volumen del anilox (EN: anilox volume; BCM; cm³/m²)

El volumen del anilox es el volumen de tinta que pueden transportar los alvéolos de un rodillo anilox por unidad de superficie, expresado en EE. UU. como BCM (miles de millones de micras cúbicas por pulgada cuadrada) y en Europa como cm³/m², donde 1 BCM equivale a unos 1,55 cm³/m². Los valores típicos van de aproximadamente 1 a 2,5 BCM para semitonos, de 3 a 5 BCM para línea y sólidos, y más para blancos opacos, recubrimientos y cartón ondulado. El volumen determina en gran medida el espesor de la película de tinta y, por tanto, la intensidad de los sólidos; especificar el anilox junto con la tinta es la forma de mantener el color flexográfico repetible en los pedidos sucesivos.

Cámara de racleta (EN: chambered doctor blade; DE: Kammerrakel)

Una cámara de racleta es un sistema de entintado cerrado en el que dos cuchillas, una dosificadora y otra de contención, forman una cámara sellada contra el rodillo anilox, con la tinta bombeada a través de ella. Mantiene la tinta en circuito cerrado, lo que reduce la evaporación de disolvente y la deriva de viscosidad, limita la formación de espuma y permite cambios de color más rápidos. Es el sistema de entintado estándar de las máquinas flexográficas modernas para packaging.

Racleta (EN: doctor blade; DE: Rakel; NL: rakel)

Una racleta es una cuchilla fina de acero, plástico o material compuesto presionada contra un rodillo o cilindro entintado para retirar el exceso de tinta y dejarla solo en los alvéolos grabados. En flexo rasca la superficie del anilox para que a la plancha llegue un volumen dosificado; en huecograbado limpia el cilindro para que la tinta quede solo en los alvéolos de imagen. El ángulo, la presión y el desgaste de la cuchilla afectan a la uniformidad de la película de tinta, y una racleta dañada se manifiesta como finas rayas en la dirección de impresión.

Puntos de cima plana (EN: flat-top dots)

Los puntos de cima plana son puntos de plancha flexográfica con una superficie de impresión plana y hombros afilados, en lugar de las cimas redondeadas que produce la exposición digital convencional de la plancha, en la que el oxígeno del aire limita el curado de los puntos más pequeños. Se obtienen con sistemas de exposición con barrera de oxígeno o con LED de alta intensidad, mantienen puntos de luces más pequeños, dan una ganancia de punto más estable ante cambios de presión y a menudo incorporan tramado superficial para sólidos más densos. Para el comprador, las planchas de cima plana suelen significar degradados más suaves y mejor detalle fino, con un coste de plancha algo superior.

Presión de impresión (EN: impression, impression setting)

La presión de impresión es la presión de contacto entre la plancha y el soporte, y entre el anilox y la plancha, que se regula con la distancia al cilindro de impresión. La flexo debe trabajar con la presión más ligera que transfiera una imagen completa; el exceso de presión empuja la tinta hacia los bordes de los elementos de la plancha, agranda los puntos, provoca halos y rellena el texto en negativo. Los ajustes de presión se realizan en la puesta a punto y pueden variar con el desgaste de la plancha, la compresión de la cinta y el espesor del soporte.

Presión de contacto mínima (EN: kiss impression)

La presión de contacto mínima (kiss impression) es la presión mínima a la que la plancha apenas transfiere una imagen completa y uniforme al soporte, sin aplastamiento visible. Es el ajuste objetivo en flexo y en tipografía porque mantiene la ganancia de punto en su valor más bajo y el detalle fino abierto. En soportes rugosos o con onda, como el papel kraft y el cartón ondulado, suele necesitarse algo más de presión para llegar a los puntos bajos de la superficie.

Cinta de montaje (cinta adhesiva compresible para planchas) (EN: mounting tape; DE: Klischeeklebeband)

La cinta de montaje es una cinta adhesiva de doble cara con núcleo de espuma compresible que se usa para fijar las planchas flexográficas a un cilindro o a un manguito, de un espesor típico de 0,38 a 0,55 mm. La densidad de su espuma modifica la impresión: las cintas más blandas amortiguan la plancha y reducen la ganancia de punto en los semitonos, las más duras dan mejor transferencia de tinta en los sólidos y las de dureza media se usan cuando una plancha lleva ambos. La precisión del montaje y la elección de la cinta son parte de la razón por la que los trabajos repetidos con planchas remontadas pueden imprimir de forma ligeramente distinta.

Plancha fotopolímera (clisé flexográfico) (EN: photopolymer plate, flexo plate, cliché; DE: Klischee; NL: cliché)

Una plancha fotopolímera es la plancha de impresión flexible en relieve que se usa en flexo; se fabrica con una capa de polímero fotosensible sobre una base de poliéster, que se graba, se expone a luz UV y se procesa con disolvente, agua o calor para dejar en relieve las zonas de imagen. Los espesores habituales son 1,14 mm para film y banda estrecha y 1,70 mm para papel y banda ancha, con planchas más gruesas y blandas de aproximadamente 3 a 7 mm para impresión directa sobre cartón ondulado. Las planchas son un coste único por color y diseño, que en los presupuestos alemanes aparece como Klischeekosten, y pueden almacenarse y reutilizarse en pedidos repetidos si el arte final no cambia.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Cilindro portaclisé (EN: plate cylinder)

El cilindro portaclisé es el cilindro de una máquina flexográfica que lleva las planchas montadas, directamente o mediante un manguito, y transfiere la tinta de la plancha al soporte en cada vuelta. Su circunferencia, junto con el espesor de la plancha y de la cinta, fija el desarrollo de impresión, por lo que cada máquina dispone de un conjunto de desarrollos. Un diseño cuya longitud no encaja con un desarrollo disponible requiere otro cilindro o manguito, o un diseño de montaje ajustado.

Distorsión de la plancha (factor de distorsión) (EN: plate distortion)

La distorsión de la plancha es el estiramiento de la superficie de impresión de una plancha flexográfica en el sentido de giro del cilindro cuando la plancha plana se envuelve sobre el cilindro o el manguito. La preimpresión lo compensa acortando la imagen en ese sentido según un factor de distorsión, que depende del espesor de la plancha y del desarrollo y suele ser del orden de uno a unos pocos puntos porcentuales. Sin compensación, la imagen impresa resulta más larga que el arte final, algo que importa para las longitudes de bolsa, la posición de los paneles y los códigos de barras.

Manguito (manguito de plancha, manguito adaptador) (EN: sleeve, plate sleeve, bridge sleeve)

Un manguito es un tubo cilíndrico ligero sobre el que se montan las planchas flexográficas y que se desliza sobre un mandril neumático de la máquina en lugar de cambiar pesados cilindros de acero. Los manguitos adaptadores (bridge) aumentan el diámetro del mandril para que distintos desarrollos puedan trabajar en la misma máquina. Los manguitos aceleran los cambios de trabajo y permiten montar las planchas fuera de máquina y almacenarlas listas para pedidos repetidos.

Tramado superficial (microalvéolos) (EN: surface screening, microcell screening)

El tramado superficial es un patrón muy fino de diminutos alvéolos o texturas grabado en las zonas sólidas de una plancha flexográfica. El patrón rompe la superficie lisa de la plancha para que transporte y libere la tinta de forma más uniforme, con mayor densidad de tinta en los sólidos y menos moteado y pinholing, sobre todo en film. Se aplica en la preimpresión o en la fabricación de la plancha y no modifica el arte final que suministra el comprador.

Términos de huecograbado

El vocabulario de los cilindros de huecograbado y de cómo retienen la tinta. Es relevante sobre todo para bolsas flexibles laminadas y otro packaging flexible de tiradas largas.

Profundidad y volumen del alvéolo (huecograbado) (EN: cell depth and cell volume)

La profundidad del alvéolo es lo profundo que es cada alvéolo grabado en un cilindro de huecograbado, y el volumen del alvéolo es la cantidad de tinta que retiene; junto con la abertura del alvéolo, determinan cuánta tinta imprime cada zona. Las profundidades van normalmente desde unos pocos micrómetros en las luces hasta unos 40 micrómetros o más en los sólidos, y variar el tamaño y la profundidad del alvéolo es la forma en que el huecograbado produce tono sin puntos de semitono visibles. El volumen del alvéolo queda fijado una vez grabado el cilindro, y por eso el color en huecograbado es tan estable en tiradas largas.

Cromado (cilindros de huecograbado) (EN: chrome plating)

El cromado es una fina capa de cromo duro, de unos pocos micrómetros de espesor, depositada por electrólisis sobre la superficie de cobre grabada de un cilindro de huecograbado. Protege el cobre blando del desgaste de la racleta para que el cilindro pueda imprimir tiradas muy largas, y los cilindros desgastados pueden descromarse, repararse y volver a cromarse. Algunos proveedores ofrecen recubrimientos duros alternativos como respuesta a las restricciones sobre el cromado con cromo hexavalente.

Racleta (huecograbado) (EN: doctor blade)

En el huecograbado, la racleta retira toda la tinta de la superficie lisa, sin imagen, del cilindro grabado y la deja en los alvéolos. Como el huecograbado imprime directamente desde el cilindro, el ajuste de la cuchilla es crítico: una racleta desgastada o con muescas deja finas líneas de tinta en la impresión, conocidas como rayas de racleta o velado. El ángulo y la presión de la cuchilla forman parte de la puesta a punto de la máquina y no de la especificación del comprador, pero las rayas son un motivo frecuente de rechazo de bobinas de huecograbado.

Grabado electromecánico (EN: electromechanical engraving)

El grabado electromecánico talla los alvéolos de un cilindro de huecograbado con un estilete de diamante que oscila a alta frecuencia, controlado por los datos digitales de la imagen, y produce miles de alvéolos por segundo. El tamaño y la profundidad del alvéolo varían junto con el valor tonal. Es el método de grabado de huecograbado más extendido y la principal partida de coste de un juego de cilindros de huecograbado.

Asistencia electrostática (ESA) (EN: electrostatic assist)

La asistencia electrostática es un sistema que aplica una carga eléctrica entre el rodillo de presión del huecograbado y el cilindro para que la tinta salga de los alvéolos hacia el soporte. Reduce los puntos faltantes, el aspecto moteado que aparece cuando soportes rugosos o poco compresibles no llegan a contactar con todos los alvéolos. Se usa especialmente en papel y cartulina y en zonas de luces.

Cilindro de huecograbado (EN: gravure cylinder; DE: Tiefdruckzylinder)

Un cilindro de huecograbado es el cilindro base de acero o aluminio, cobreado, grabado con los alvéolos de la imagen y acabado con cromo, que lleva un color en la impresión de huecograbado. Su circunferencia fija el desarrollo de impresión y la anchura de su cara, el ancho máximo de impresión. Los cilindros son caros de fabricar pero duran tiradas muy largas y pueden almacenarse para pedidos repetidos, por lo que el huecograbado se adapta a diseños estables y de larga duración.

Grabado láser (huecograbado) (EN: laser engraving)

El grabado láser crea los alvéolos de huecograbado, bien ablacionando una máscara sobre el cilindro antes del grabado químico, bien grabando directamente con láser una superficie de cilindro adecuada. Permite formas y bordes de alvéolo que el grabado electromecánico no consigue, como textos y trazos muy nítidos, y se usa a menudo cuando importan la tipografía fina y los elementos vectoriales. El método lo elige el fabricante del cilindro, pero puede influir en cómo se reproduce el detalle fino.

Términos de offset

El offset depende del equilibrio entre agua y tinta en la plancha. Estos términos aparecen en los informes de máquina y en las conversaciones sobre la consistencia del color en estuches y vasos.

Mantilla (EN: blanket; DE: Gummituch; NL: rubberdoek)

La mantilla es la lámina textil con superficie de caucho que envuelve el cilindro portamantilla de una máquina offset, recibe la imagen entintada de la plancha y la transfiere al pliego. Su compresibilidad permite que la imagen llegue de forma uniforme al soporte incluso sobre cartulina ligeramente irregular. Una mantilla dañada o aplastada imprime un defecto localizado en cada pliego hasta que se sustituye, y el estado de la mantilla afecta a la ganancia de punto.

Directo a plancha (CTP) (EN: computer-to-plate)

El directo a plancha (CTP) es el proceso de grabar las planchas de impresión directamente a partir de datos digitales mediante láser, sin película. En offset, las planchas CTP son de aluminio con un recubrimiento sensible a la luz o al calor; en flexo, el equivalente es la grabación digital de planchas fotopolímeras. El CTP da puntos nítidos y repetibles y permite a las imprentas rehacer planchas offset a bajo coste, por lo que estas suelen tratarse como consumibles y no como utillaje almacenado.

Solución de mojado (agua de mojado) (EN: fountain solution, dampening solution; DE: Feuchtmittel)

La solución de mojado es la solución acuosa que se aplica a una plancha offset para mantener húmedas las zonas sin imagen y que repelan la tinta. Es normalmente ligeramente ácida, con un pH de 4,5 a 5,5 aproximadamente, y contiene aditivos que controlan la tensión superficial y la conductividad; tradicionalmente se ha añadido alcohol isopropílico, y los sistemas con alcohol reducido o sin alcohol son cada vez más habituales para reducir las emisiones. Su estado afecta al equilibrio agua-tinta, al secado y a la estabilidad de la impresión.

Equilibrio agua-tinta (EN: ink-water balance)

El equilibrio agua-tinta es el equilibrio, en una máquina offset, entre la cantidad de tinta y la cantidad de solución de mojado en la plancha. Demasiada agua emulsiona la tinta, apaga los colores y ralentiza el secado; muy poca deja que la tinta se extienda a zonas sin imagen, un defecto llamado velado (scumming o toning). Mantener estable el equilibrio durante toda la tirada es uno de los principales factores de la consistencia del color en offset.

Plancha offset (plancha de aluminio) (EN: offset plate, aluminium plate)

Una plancha offset es una plancha fina de aluminio con superficie granulada y tratada y un recubrimiento grabado, en la que las zonas de imagen aceptan tinta y las zonas sin imagen aceptan agua; no hay relieve. Se necesita una plancha por color, incluidas las tintas directas y, a veces, un barniz. Las planchas offset cuestan mucho menos que las planchas flexográficas o los cilindros de huecograbado, por lo que un cambio de diseño supone sobre todo tiempo de puesta a punto y no utillaje.

Tintas, secado y curado

La química de la tinta decide la adherencia, la resistencia al frote, el olor y la aptitud para el contacto con alimentos. Las normas sobre tintas aplicables al packaging alimentario impreso se resumen en la guía de conformidad del packaging en contacto con alimentos.

Blocking (adherencia entre capas) (DE: Verblocken)

El blocking es la adherencia no deseada entre superficies de material impreso en una bobina o una pila, de modo que las capas se pegan o la tinta se levanta al separarlas. Entre sus causas están la tinta secada o curada de forma incompleta, el disolvente residual, el calor o la presión excesivos durante el almacenamiento y el film con tratamiento excesivo. Se comprueba con un ensayo de blocking, en el que las muestras impresas se presionan entre sí bajo calor y presión, y importa sobre todo en bolsas de film y bobinas impresas almacenadas en condiciones cálidas.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Tratamiento corona (EN: corona treatment; DE: Coronabehandlung)

El tratamiento corona expone la superficie de un film plástico a una descarga eléctrica de alta tensión, que la oxida y eleva su energía superficial para que las tintas y los adhesivos mojen y adhieran. Es imprescindible para imprimir polietileno y polipropileno. El efecto decae con el tiempo a medida que los aditivos migran a la superficie, por lo que el film almacenado durante semanas puede necesitar un nuevo tratamiento antes de imprimirse, y deben tratarse ambas caras si se imprimen las dos.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Secado y curado (EN: drying and curing)

El secado convierte una película de tinta líquida en sólida eliminando agua o disolvente por evaporación y absorción o, en las tintas offset oxidativas, por absorción y oxidación; el curado la solidifica mediante una reacción química desencadenada por luz ultravioleta o por un haz de electrones. Las tintas flexográficas y de huecograbado al agua y al disolvente se secan con aire caliente entre estaciones y después de ellas, mientras que las tintas UV y EB curan casi al instante. El secado o curado incompleto es una causa raíz de repinte, blocking, olor y migración, por lo que la capacidad de secado limita a menudo la velocidad de máquina y la cobertura de tinta.

Nivel de dinas (energía superficial; dyn/cm, mN/m) (EN: dyne level, surface energy)

El nivel de dinas es la energía superficial de un soporte, expresada en dyn/cm (numéricamente igual a mN/m), que indica si la tinta mojará y adherirá a él. El polietileno sin tratar ronda normalmente los 30 a 31 dyn/cm, y las imprentas suelen apuntar a unos 38 a 42 dyn/cm o más tras el tratamiento corona; las tintas al agua exigen la parte alta de ese rango. Se comprueba antes de imprimir con rotuladores o tintas de ensayo de dinas.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Tinta de curado por haz de electrones (EB) (EN: EB-curable ink, electron beam; DE: ESH-Farbe)

Una tinta de curado EB se cura con un haz de electrones, que polimeriza la película de tinta al instante sin los fotoiniciadores que necesitan las tintas UV. El curado suele realizarse bajo nitrógeno para evitar que el oxígeno interfiera en la reacción. Las tintas y los recubrimientos EB se usan en offset y flexo para packaging flexible y estuches donde se exigen alta resistencia y baja migración, porque no hay residuos de fotoiniciadores; el equipo es caro y se encuentra en un número limitado de líneas.

Cobertura de tinta (EN: ink coverage)

La cobertura de tinta es la proporción de la superficie impresa cubierta por tinta y, por extensión, la cantidad total de tinta depositada en un diseño. Una cobertura alta, como grandes sólidos o imágenes a sangre, consume más tinta, necesita más secado, aumenta el riesgo de repinte, de curvado y de transparencia en papeles finos y puede influir en las evaluaciones de reciclabilidad. Los transformadores suelen revisar los diseños de cobertura alta en envolturas y papel de seda antes de presupuestar y pueden sugerir un patrón más ligero.

Véase: impresión en papel antigrasa

Trapping de tinta (aceptación de tinta húmeda) (EN: ink trapping, wet trapping; DE: Farbannahme)

El trapping de tinta, en el sentido de máquina, es la capacidad de una película de tinta ya impresa para aceptar la siguiente tinta impresa encima. Un trapping deficiente hace que los colores sobreimpresos, como un rojo construido con magenta y amarillo, se vean débiles o moteados. Se mide con un densitómetro y se expresa como un porcentaje de trapping aparente, normalmente con la fórmula de Preucil. No debe confundirse con el trapping de preimpresión, que es un solape deliberado de colores contiguos (véase Trapping en Preimpresión y arte final).

Tinta de baja migración (EN: low-migration ink; DE: migrationsarme Druckfarbe)

Una tinta de baja migración es un sistema de tintas formulado y aplicado de modo que la migración de sus componentes a los alimentos se mantenga por debajo de los límites aplicables en las condiciones de uso previstas. No es un estatus legal único: la idoneidad se evalúa para la aplicación concreta, normalmente con referencia a las guías de EuPIA y a la Ordenanza suiza SR 817.023.21 (anexo 10), y la tinta debe estar correctamente secada o curada, con buenas prácticas de fabricación según exige el Reglamento (CE) n.º 2023/2006 en la UE. A partir del 1 de enero de 2027, la ordenanza alemana sobre tintas de impresión (Druckfarbenverordnung) añade una lista positiva de sustancias para las tintas en materiales en contacto con alimentos.

Véase: conformidad del packaging en contacto con alimentos

Tinta sin aceite mineral (EN: mineral-oil-free ink; DE: mineralölfreie Druckfarbe)

Una tinta sin aceite mineral es una tinta formulada sin componentes de aceite mineral, relevante sobre todo en las tintas offset oxidativas de pliego, que tradicionalmente usaban destilados de aceite mineral y hoy emplean con frecuencia derivados de aceites vegetales. Los compradores la especifican porque los hidrocarburos de aceite mineral (MOSH y MOAH) pueden migrar del packaging a los alimentos. Elimina la tinta como fuente, pero no resuelve el aceite mineral ya presente en la fibra reciclada, que requiere una barrera o cartulina de fibra virgen.

Véase: barreras frente a aceites minerales y estuches aptos para uso alimentario

Pigmento (EN: pigment)

Un pigmento es una partícula colorante insoluble, finamente molida, dispersa en el aglutinante de la tinta; le da su color, su intensidad y su resistencia a la luz y a los disolventes. Las tintas de packaging son casi en su totalidad pigmentadas, mientras que los colorantes, que se disuelven en el vehículo, se usan en algunas tintas inkjet y en aplicaciones especiales. La elección del pigmento limita qué colores Pantone pueden mezclarse con una gama de tintas dada y afecta a la solidez a la luz, a la opacidad y al precio.

Disolvente residual (EN: retained solvent)

El disolvente residual es la pequeña cantidad de disolvente orgánico que queda en el film impreso y laminado tras el secado, medida por cromatografía de gases y expresada normalmente en mg/m². Un disolvente residual elevado puede causar olor, alteración organoléptica, blocking y uniones débiles en la laminación, por lo que el packaging flexible impreso al disolvente para alimentos suele liberarse frente a un límite acordado. Es una preocupación sobre todo en flexo y huecograbado al disolvente sobre film.

Repinte (set-off) (DE: Abliegen)

El repinte (set-off) es la transferencia no deseada de tinta de la superficie impresa de un pliego o capa de banda al dorso del siguiente en una pila o bobina. En el packaging alimentario es un problema de seguridad alimentaria además de estético, porque la tinta puede llegar a la cara en contacto con el alimento; el Reglamento (CE) n.º 2023/2006 exige que las tintas de la cara que no está en contacto con el alimento no transfieran sustancias a la cara en contacto con el alimento a través del soporte ni por repinte. Los transformadores lo controlan mediante la elección de la tinta, el secado, la cobertura de tinta, la tensión de bobina y la presión de pila.

Véase: impresión en papel antigrasa

Tinta al disolvente (EN: solvent-based ink)

Una tinta al disolvente usa disolventes orgánicos, como etanol, acetato de etilo o mezclas similares, como vehículo líquido, normalmente con aglutinantes de nitrocelulosa, poliuretano o poliamida en flexo y huecograbado. Seca rápido, moja con facilidad el film de baja energía y da una adherencia, un brillo y una densidad elevados, pero emite compuestos orgánicos volátiles que deben extraerse y tratarse. Sigue siendo de uso generalizado para imprimir film y packaging flexible laminado.

Véase: impresión en bolsas de plástico

Tinta de curado UV (tinta UV, LED-UV) (EN: UV-curable ink; DE: UV-Farbe)

Una tinta de curado UV contiene monómeros, oligómeros y fotoiniciadores que polimerizan casi al instante al exponerse a luz ultravioleta, en lugar de secarse por evaporación. Los sistemas LED-UV curan con luz de banda estrecha, normalmente de unos 365 a 395 nm, con menos energía y calor que las lámparas de mercurio. Las tintas UV dan alto brillo, resistencia al frote y una manipulación rápida; en packaging alimentario, los fotoiniciadores y monómeros residuales pueden migrar, por lo que se exigen sistemas UV de baja migración y un curado completo.

Viscosidad (EN: viscosity; DE: Viskosität)

La viscosidad es la resistencia de una tinta líquida al flujo, que controla cuánta tinta recoge y libera un alvéolo de anilox o de huecograbado y cómo se extiende la tinta sobre el soporte. Las tintas flexográficas y de huecograbado son líquidas y se miden con copas de flujo en segundos, mientras que las tintas offset son pastas que se caracterizan por la pegajosidad (tack) y la reología. La viscosidad aumenta a medida que el disolvente o el agua se evaporan durante la tirada, por lo que las máquinas añaden diluyente para mantener un valor objetivo; una viscosidad no controlada es una causa clásica de desviación de color en flexo.

Tinta al agua (EN: water-based ink; DE: wasserbasierte Druckfarbe)

Una tinta al agua usa agua como vehículo líquido principal, con aglutinantes acrílicos o similares y pequeñas cantidades de aminas o codisolventes para mantener disueltas las resinas, controlada mediante el pH. Tiene bajas emisiones y poco olor y es el estándar en flexo sobre bolsas de papel, envolturas, servilletas y cartón ondulado. Sobre film seca más despacio, suele requerir un tratamiento superficial más alto y más capacidad de secado, y puede ser algo menos brillante que la tinta al disolvente.

Véase: impresión en papel antigrasa

Copa Zahn (copa de viscosidad) (EN: Zahn cup, viscosity cup; DE: Auslaufbecher)

Una copa Zahn es una pequeña copa de inmersión con un orificio calibrado en la base, que se usa en máquina para medir la viscosidad de la tinta líquida como el número de segundos que tarda en vaciarse, descrita en ASTM D4212. Las copas se numeran por el tamaño del orificio, y la Zahn n.º 2 es habitual para tintas flexográficas; en Europa también se usan ampliamente las copas DIN de 4 mm y las copas de flujo ISO (ISO 2431). Las lecturas solo son comparables con el mismo tipo de copa y a la misma temperatura de la tinta.

Estándares y medición del color

Cómo se especifica, se mide y se mantiene el color dentro de tolerancia. Las decisiones del comprador sobre tintas directas, CMYK y tolerancias se explican en Pantone y CMYK en packaging.

CIELAB (Lab, L*a*b*)

CIELAB es el espacio de color, definido por la Comisión Internacional de Iluminación (CIE) en 1976, que describe cualquier color con tres valores: L* para la luminosidad, a* para el eje rojo-verde y b* para el eje amarillo-azul. Es independiente del dispositivo, por lo que un valor Lab medido en una muestra aprobada puede entregarse a cualquier imprenta como objetivo numérico. Las tolerancias de Delta E se calculan como distancias entre valores Lab.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

CMYK (cuatricromía, colores de proceso; DE: Skalenfarben)

CMYK es el proceso de impresión en cuatricromía que usa tintas cian, magenta, amarillo y negro, impresas como puntos de semitono, para reproducir una amplia gama de colores e imágenes. Reproduce fotografías con eficacia, pero los colores de marca solo los iguala de forma aproximada, con variaciones según el soporte, la ganancia de punto y el equilibrio de tintas. Muchos diseños de packaging combinan imágenes en CMYK con una o dos tintas directas para logotipos.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Gama de color (EN: colour gamut)

La gama de color es el conjunto completo de colores que puede reproducir una combinación de proceso de impresión, juego de tintas y soporte. El CMYK sobre cartulina estucada tiene una gama más amplia que el CMYK sobre kraft sin estucar, y muchos colores de marca saturados, como algunos naranjas, verdes y azules, quedan fuera de cualquier gama CMYK. Un color fuera de gama debe imprimirse como tinta directa, construirse en gama cromática ampliada o aceptarse como aproximación.

Perfil de color (perfil ICC) (EN: colour profile, ICC profile)

Un perfil de color es un archivo de datos, en el formato normalizado por el International Color Consortium (ICC), que describe cómo reproduce el color un dispositivo o unas condiciones de impresión y que vincula sus valores CMYK o RGB con valores Lab independientes del dispositivo. La preimpresión usa los perfiles para convertir las imágenes a las condiciones de impresión objetivo y para simularlas en pruebas y pantallas. Entregar el arte final con un perfil equivocado, o en RGB, es una causa frecuente de color que parece correcto en pantalla y falla en la impresión.

Delta E (ΔE; diferencia de color)

El Delta E (ΔE) es un número único que expresa la diferencia entre dos colores, calculado a partir de mediciones con espectrofotómetro en el espacio de color CIELAB; cuanto más bajo es el número, más cercana es la coincidencia. Las tolerancias en packaging se acuerdan entre comprador e imprenta y no las fija la ley, y suelen rondar de 2 a 4 ΔE00 para tintas directas según el soporte y la importancia. La fórmula debe indicarse junto con la tolerancia, porque el antiguo ΔE76 y el más reciente ΔE2000 dan valores distintos para el mismo par de colores.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Delta E 2000 (ΔE2000, ΔE00, CIEDE2000)

El ΔE2000 es la fórmula de diferencia de color publicada por la CIE en 2001 que corrige la simple distancia Lab del ΔE76 en función de la luminosidad, la croma y el tono, de modo que un mismo número se corresponda mejor con la misma diferencia visible en todo el rango de color. Como orientación, 1 ΔE00 está cerca del límite que un ojo entrenado aprecia con iluminación controlada, y una diferencia de unos 2 se percibe al comparar dos muestras una junto a otra. Es la fórmula recomendada para las tolerancias de color en packaging.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Densitómetro (EN: densitometer; DE: Densitometer)

Un densitómetro mide la densidad óptica, la capacidad de absorción de luz de una película de tinta impresa, a través de filtros adaptados a las tintas de proceso, con respuestas de status E (habitual en Europa) o status T (habitual en EE. UU.). Las imprentas lo usan en máquina para controlar la densidad de tinta en sólido, la ganancia de punto, el trapping de tinta y el contraste de impresión. Mide la intensidad de la película de tinta y no el color, por lo que controla bien una tinta conocida pero no puede juzgar si una tinta directa coincide con su objetivo; para eso hace falta un espectrofotómetro.

Gama cromática ampliada (ECG; CMYK+OGV, impresión a siete colores) (EN: extended colour gamut)

La impresión en gama cromática ampliada añade tintas de proceso fijas, normalmente naranja, verde y violeta (CMYK+OGV), para reproducir un rango de colores mucho más amplio, incluidas muchas tintas directas de marca, con un único juego de tintas estándar. En lugar de mezclar una tinta directa nueva para cada diseño, los colores se construyen con las siete tintas, lo que reduce los cambios de tinta y los lavados cuando se imprimen muchos diseños en una misma máquina. Se adapta al packaging flexible y a las etiquetas con muchas referencias; para un único color de marca crítico, una tinta directa sigue siendo la especificación más segura.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Fogra (datos de caracterización Fogra, FOGRA39, FOGRA51)

Fogra es la asociación alemana de investigación en tecnología gráfica que publica conjuntos de datos de caracterización de las condiciones de impresión estándar, con los que se construyen los perfiles ICC habituales en la preimpresión europea. FOGRA39 describe el offset de pliego sobre papel estucado según la edición de 2004 de ISO 12647-2, mientras que FOGRA51 y FOGRA52 describen papel estucado y sin estucar según la edición de 2013. Un archivo preparado para una condición Fogra determinada, y probado según ella, ofrece a imprenta y comprador una referencia de color común para el trabajo en CMYK.

G7

El G7 es un método de calibración, publicado por Idealliance, que ajusta un sistema de impresión para que su balance de grises y su tonalidad neutra coincidan con un objetivo definido, de modo que distintas máquinas, procesos y pruebas se vean visualmente similares. Se usa ampliamente en EE. UU. y cada vez más en packaging, donde ayuda a alinear la salida de flexo, offset y digital para una misma marca. Una imprenta puede obtener la cualificación G7 Master, pero el método alinea la apariencia y no sustituye a los objetivos acordados para las tintas directas.

Balance de grises (EN: gray balance, grey balance; DE: Graubalance)

El balance de grises es la combinación de valores tonales de cian, magenta y amarillo que imprime un gris neutro sin dominante de color en un proceso y soporte determinados. Mantenerlo conserva naturales los neutros y los tonos de piel y es un indicador sensible de si los tres colores de proceso están equilibrados en máquina. Es la base de la calibración G7 y se comprueba en las tiras de control durante la tirada.

Extendido de tinta (drawdown) (EN: ink drawdown)

Un extendido de tinta es una película fina de tinta mezclada, extendida sobre el soporte real con un aplicador manual o una barra de extendido que aproxima la película de tinta de máquina, y que se usa para comprobar una tinta directa antes de imprimir. Muestra cómo se verá un color Pantone sobre el kraft, el papel antigrasa o el film reales y no sobre papel blanco de referencia, y es la mejor comprobación temprana de las tintas directas. Un extendido firmado suele conservarse como referencia de color de la tirada de producción.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

ISO 12647 (control de proceso para la impresión en color con semitonos)

ISO 12647 es la serie de normas internacionales que fija los objetivos de control de proceso para la impresión en color con semitonos, como los colores sólidos en Lab, el aumento del valor tonal y las tolerancias, con partes distintas para cada proceso: parte 2 offset, parte 4 huecograbado, parte 6 flexografía, parte 7 pruebas y parte 8 pruebas de validación. Permite al comprador especificar el trabajo en CMYK según unas condiciones de impresión conocidas en lugar de un Delta E por color. La ISO 15339 la complementa con condiciones de impresión de referencia caracterizadas e independientes del proceso de impresión.

Condiciones de medición (M0, M1, M2, M3) (EN: measurement conditions)

Las condiciones de medición son los ajustes de iluminación normalizados de los instrumentos de medición de color definidos en ISO 13655: M0 es la condición heredada, de contenido UV no definido; M1 se ajusta a D50 incluido su componente UV; M2 excluye el UV; y M3 añade un filtro polarizador. Como muchos papeles y cartulinas contienen blanqueantes ópticos que reaccionan al UV, las lecturas de una misma muestra pueden diferir entre condiciones. Una especificación de color debe indicar qué condición se usa, junto con la fórmula y la tolerancia.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Metamería (EN: metamerism)

La metamería es el efecto por el que dos colores coinciden bajo una fuente de luz pero difieren bajo otra, porque reflejan espectros distintos que casualmente se ven iguales bajo la primera luz. Es frecuente cuando un color se iguala con otro juego de tintas, otro soporte u otro proceso distinto del original. Visionar las aprobaciones en una cabina de luz con más de una fuente, y saber dónde se verá el packaging, reduce las sorpresas.

Pantone (Pantone Matching System, PMS)

El Pantone Matching System es la referencia comercial de tintas directas más extendida en packaging, una biblioteca numerada de colores con fórmulas de mezcla publicada en guías impresas. Cada referencia existe en versión estucada (C) y sin estucar (U) porque la misma tinta se ve distinta sobre soporte brillante y absorbente, por lo que la referencia sin estucar es la guía más realista para kraft y papeles sin estucar. Un número Pantone nombra un objetivo; la fidelidad con que se reproduce depende del soporte, del proceso y de la tolerancia acordada.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Densidad de tinta en sólido (SID; EN: solid ink density; DE: Volltondichte)

La densidad de tinta en sólido es la densidad óptica de una muestra de tinta al 100 %, medida con un densitómetro, que se usa en máquina como indicador rápido del espesor de la película de tinta. Los objetivos típicos para offset de pliego sobre cartulina estucada se sitúan aproximadamente entre 1,0 para el amarillo y 1,8 para el negro, según el juego de tintas, el soporte y el status del densitómetro, aunque las ediciones actuales de ISO 12647 definen los sólidos en Lab y no en densidad. Una densidad creciente aumenta la intensidad del color pero también la ganancia de punto, por lo que se controla dentro de una ventana estrecha.

Espectrofotómetro (EN: spectrophotometer; DE: Spektralfotometer)

Un espectrofotómetro mide el espectro completo de la luz reflejada por una muestra y calcula valores de color como el Lab, a partir de los cuales se obtiene el Delta E. Es el instrumento que se usa para fijar y verificar los objetivos de color en pruebas, extendidos y muestras impresas, y las versiones modernas de máquina y en línea también informan de la densidad. Los instrumentos para artes gráficas suelen usar geometría 45°/0°, y debe indicarse la condición de medición (M0 a M3).

Tinta directa (color directo, color Pantone) (EN: spot colour; DE: Sonderfarbe, Volltonfarbe; NL: steunkleur)

Una tinta directa es una tinta premezclada que se imprime en su propia unidad para reproducir un color concreto, normalmente especificado a partir del Pantone Matching System. Da colores de marca y superficies planas más limpios y consistentes que las construcciones en CMYK y alcanza colores fuera de la gama CMYK, pero cada tinta directa añade una tinta, una plancha y un lavado. En el arte final, las tintas directas deben nombrarse exactamente como se haya acordado, porque cada nombre se convierte en una plancha distinta.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Condiciones normalizadas de visualización (D50, ISO 3664; cabina de luz) (EN: standard viewing conditions)

Las condiciones normalizadas de visualización son la iluminación y el entorno controlados en los que se juzga el color impreso, definidos en ISO 3664 con iluminación D50 de aproximadamente 5000 K. Las imprentas y los propietarios de marca usan cabinas de luz construidas según esta norma para que ambas partes de una aprobación vean el mismo color. Los colores comprobados bajo LED de tienda o con luz de día junto a una ventana pueden verse distintos, especialmente cuando interviene la metamería.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Preimpresión y arte final

Qué ocurre con el arte final entre el archivo del diseñador y la plancha de impresión, y las reglas de arte final que se derivan de ello. La preparación de archivos se explica paso a paso en la guía de preparación del arte final de packaging.

Arte final (arte final listo para imprimir) (EN: artwork, print-ready artwork)

El arte final es el archivo gráfico que define todo lo que debe imprimirse en un envase: texto, imágenes, colores, marcas y códigos, colocados sobre el plano de troquel. El arte final listo para imprimir se entrega a escala 1:1, normalmente como archivo PDF/X construido sobre el plano de troquel del fabricante, con logotipos y textos vectoriales, imágenes con resolución suficiente, tintas directas con nombre y sangrado. Un arte final que no está listo para imprimir es una causa frecuente de retraso una vez acordado el pedido.

Véase: preparación del arte final de packaging

Reducción del ancho de barra (BWR) (EN: bar width reduction)

La reducción del ancho de barra es el adelgazamiento deliberado de las barras de un código de barras en el archivo para compensar la expansión de la tinta en máquina, de modo que las barras impresas alcancen su ancho nominal y el código se lea y verifique correctamente. La cantidad depende del proceso de impresión, de la plancha y del soporte y la fija la imprenta; suele ser mayor en flexo sobre papel absorbente que en offset sobre cartulina estucada. En flexo, las barras suelen orientarse en la dirección de avance de impresión para limitar la distorsión.

Véase: preparación del arte final de packaging

Sangrado (EN: bleed; DE: Beschnittzugabe, Anschnitt; NL: afloop)

El sangrado es el arte final extendido más allá de la línea de corte para que las pequeñas variaciones de corte no dejen bordes sin imprimir. 3 mm es habitual en estuches y vasos de offset de pliego; el trabajo en flexo, cartón ondulado y bolsas de bobina suele requerir 5 mm o más. El sangrado necesario lo fija el fabricante para cada producto.

Véase: preparación del arte final de packaging

Reducción y expansión (EN: choke and spread)

La reducción (choke) y la expansión (spread) son las dos formas de crear un trapping. Una expansión agranda ligeramente un objeto de primer plano más claro hacia el fondo más oscuro que lo rodea, mientras que una reducción expande ligeramente un fondo más claro hacia un objeto más oscuro, encogiendo en la práctica la reserva del objeto. La regla es que el color más claro se mueve hacia el más oscuro, de modo que el solape apenas se vea; el software de preimpresión elige la dirección automáticamente, con corrección manual para elementos críticos como logotipos y texto pequeño.

Plano de troquel (EN: dieline, cutter guide; DE: Stanzkontur)

Un plano de troquel es el contorno plano de un envase antes de cortarse y plegarse, con las líneas de corte, hendido, encolado y perforación. El arte final debe colocarse sobre el plano de troquel propio del fabricante, en una capa separada que no se imprime y está configurada en sobreimpresión, porque el espesor de la cartulina y los ajustes de la máquina modifican las dimensiones de los paneles.

Véase: preparación del arte final de packaging; planos de troquel, troqueles y prototipos de estuches plegables

Compensación de distorsión (arte final curvado y predistorsionado) (EN: distortion compensation)

La compensación de distorsión es el ajuste del arte final para que se vea correcto en el producto acabado una vez conformado, retraído o envuelto, a diferencia de la distorsión de la plancha, que compensa la máquina. Los vasos de papel y las fundas para vaso se imprimen en planos con forma de abanico que se convierten en conos, por lo que los elementos se colocan siguiendo el arco y se giran hasta su vertical local; las mangas termorretráctiles necesitan arte final predistorsionado que compense una retracción desigual. La plantilla del fabricante para el tamaño exacto es el punto de partida.

Véase: impresión de vasos de papel; impresión de fundas para vaso

Marca de fotocélula y marcas de registro (EN: eye mark and registration marks, print mark, photocell mark)

Una marca de fotocélula (eye mark) es un pequeño bloque sólido impreso, normalmente de color oscuro sobre fondo claro, colocado una vez por desarrollo para que una fotocélula de una máquina de bolsas, selladora o cortadora de pliegos pueda cortar o sellar cada pieza en registro con la impresión. Las marcas de registro, como cruces, micropuntos y tiras de color fuera del corte, ayudan a la imprenta a alinear colores y planchas. Su posición y tamaño se acuerdan con el transformador, y las marcas de fotocélula suelen colocarse en soldaduras, fuelles o zonas que después quedan ocultas.

Reserva (knockout) (EN: knockout; DE: Aussparen)

La reserva (knockout) consiste en eliminar los colores situados bajo un objeto superior para que cada tinta se imprima sobre soporte desnudo, en lugar de una tinta sobre otra. Mantiene los colores fieles, porque las tintas son en buena medida transparentes, pero cualquier desregistro entre el objeto y su reserva deja un hueco visible salvo que se añada un trapping. La reserva es el comportamiento por defecto de la mayoría de los elementos de color en el arte final de packaging.

Véase: preparación del arte final de packaging

Sobreimpresión (EN: overprint; DE: Überdrucken)

La sobreimpresión consiste en imprimir un color superior directamente sobre el color inferior en lugar de hacer reserva, de modo que ambas tintas se mezclan donde se solapan. El texto pequeño en negro normalmente se sobreimprime para que nunca muestre un hueco blanco por desregistro, y los planos de troquel, las capas de barniz y las marcas técnicas se configuran en sobreimpresión en el archivo. Los objetos blancos y los colores claros nunca deben configurarse en sobreimpresión, porque desaparecen o cambian de color en máquina.

Véase: preparación del arte final de packaging

PDF/X (PDF/X-1a, PDF/X-4)

PDF/X es una familia de subconjuntos de PDF normalizados en la serie ISO 15930 para el intercambio fiable de archivos listos para imprimir. PDF/X-1a exige solo CMYK y tintas directas, tipografías incrustadas y transparencias aplanadas; PDF/X-4 admite transparencias vivas, capas y gestión de color basada en ICC. Ambos son habituales en packaging, y la imprenta indica qué versión y qué intención de salida usar.

Véase: preparación del arte final de packaging

Preflight (revisión previa de archivos) (EN: preflight)

El preflight es la comprobación automatizada y manual de un archivo recibido antes de empezar el trabajo de preimpresión, que verifica aspectos como tipografías, resolución de imágenes, espacios de color, nombres de tintas directas, sangrado, ajustes de sobreimpresión, grosores mínimos de línea y tamaños de texto. Un informe de preflight enumera los problemas que el diseñador debe corregir antes de las pruebas. Revisar los archivos detecta pronto los errores habituales y evita pagar planchas hechas a partir de un arte final defectuoso.

Preimpresión (EN: prepress, repro; DE: Druckvorstufe; NL: prepress, drukvoorbereiding)

La preimpresión, también llamada reprografía (repro), abarca todo el trabajo entre la recepción del arte final y la producción de los portadores de imagen: preflight, separación de colores, trapping, compensación de distorsión, montaje y repetición, tramado, pruebas y fabricación de planchas o cilindros. La preimpresión de packaging adapta el mismo diseño de forma distinta para cada proceso y soporte. Su coste aparece en los presupuestos como cargos de repro u originación, normalmente una vez por diseño.

Desarrollo (longitud de repetición) (EN: repeat length, print repeat; DE: Rapport)

El desarrollo es la distancia a lo largo de la banda tras la cual se repite la imagen impresa, igual a la circunferencia del cilindro portaclisé incluidos plancha y cinta, o del cilindro de huecograbado. En bolsas, envolturas y bobinas debe coincidir con la longitud del producto o con una fracción entera de ella, por lo que los desarrollos disponibles en una máquina deciden en parte qué tamaños pueden imprimirse de forma económica. El desarrollo y la posición de la marca de fotocélula se indican en las especificaciones de las bobinas impresas.

Véase: impresión en papel antigrasa

Negro enriquecido (rich black)

El negro enriquecido es un negro construido con tinta negra al 100 % más porcentajes de cian, magenta y amarillo, que da un negro más profundo en superficies grandes que la tinta negra sola. No debe usarse en texto pequeño, líneas finas ni códigos de barras, porque cualquier desregistro de los cuatro colores crea ribetes de color. La cantidad total de tinta de un negro enriquecido debe mantenerse dentro del límite de cobertura total de tinta del proceso.

RIP (procesador de imágenes ráster) (EN: raster image processor)

Un RIP es el software que convierte un PDF listo para imprimir en los datos de mapa de bits tramados de alta resolución que se usan para grabar planchas o cilindros o para controlar una máquina digital. Aplica el método de tramado, la lineatura y los ángulos, las curvas de compensación de ganancia de punto y, en flexo, la distorsión. Los equipos de grabación de planchas flexográficas trabajan normalmente a resoluciones como 2400 a 5080 dpi.

Zona de seguridad (margen de seguridad) (EN: safe zone, safety margin)

La zona de seguridad es un margen interior a las líneas de corte y de plegado en el que no deben colocarse textos, logotipos ni códigos de barras, porque el corte, el plegado y el conformado varían ligeramente. Es habitual una zona de seguridad de unos 3 a 5 mm respecto a los cortes y los pliegues, con márgenes mayores en cartón ondulado y alrededor de los bordes y costuras de los vasos.

Véase: preparación del arte final de packaging

Separaciones de color (EN: separations, colour separations; DE: Farbauszüge)

Las separaciones son las capas de imagen individuales, una por tinta, en las que se divide el arte final para imprimir: los cuatro colores de proceso, cada tinta directa, el blanco de base y el barniz. Cada separación se convierte en una plancha, un cilindro o una pantalla. Una previsualización o prueba de separaciones confirma el número de planchas y qué elementos se imprimen en qué tinta, y así comprueban los compradores que los costes de planchas del presupuesto se corresponden con el diseño.

Véase: preparación del arte final de packaging

Montaje y repetición (step and repeat) (EN: step-and-repeat, ups; DE: Nutzen)

El montaje y repetición (step and repeat) es la multiplicación de un único diseño a lo ancho y a lo largo de la plancha o del pliego de impresión para que varias piezas, llamadas poses (ups), se impriman a la vez. El número de poses depende del tamaño de la pieza, del ancho de máquina y del desarrollo, y afecta mucho al aprovechamiento del material y al coste. Los distintos tamaños de un mismo diseño suelen requerir montajes distintos y, en flexo, planchas distintas.

Cobertura total de tinta (TAC; límite total de tinta) (EN: total area coverage, total ink limit)

La cobertura total de tinta es la suma máxima de valores tonales de cian, magenta, amarillo y negro permitida en cualquier punto de una imagen, expresada como porcentaje hasta un 400 % teórico. Cada condición de impresión y cada perfil de color define su límite, por ejemplo en torno a 300 a 330 % para los perfiles offset estucados habituales y menos para papeles sin estucar y muchas condiciones de flexo. Superarlo causa problemas de secado, repinte y pérdida de detalle en las sombras.

Trapping (solapado de preimpresión) (EN: trapping, prepress trapping; DE: Überfüllung)

El trapping es un pequeño solape deliberado entre colores contiguos que oculta el ligero desregistro, es decir, el desajuste de los colores en máquina. Los anchos de trapping dependen del proceso de impresión y son por lo general mayores en flexo y cartón ondulado que en offset, normalmente fracciones de milímetro, y la mayoría de las imprentas de packaging lo aplican en la preimpresión porque el ancho adecuado depende de su máquina, de sus planchas y del soporte. No debe confundirse con el trapping de tinta, la capacidad de una tinta para aceptar a otra en máquina (véase Trapping de tinta en Tintas, secado y curado).

Véase: preparación del arte final de packaging

Plancha de barniz (capa de barniz, separación de barniz) (EN: varnish plate, varnish layer)

Una plancha de barniz es la separación que define dónde se aplica un barniz o recubrimiento de impresión, suministrada en el arte final como una capa de tinta directa aparte configurada en sobreimpresión. Se usa para efectos de barniz selectivo y, con igual frecuencia, para dejar zonas sin barniz en solapas de cola, códigos impresos posteriormente y zonas de termosellado. La capa de barniz debe nombrarse con claridad, por ejemplo «Barniz» o «Barniz_libre», para que no se confunda con una tinta.

Blanco de base (blanco de fondo) (EN: white underlay, white underprint; US: white base)

Un blanco de base es una capa de tinta blanca opaca impresa bajo los colores para que se mantengan brillantes sobre kraft marrón, film transparente o metalizado y algunas cartulinas de color. Se configura en el arte final como una capa de tinta directa aparte que se convierte en su propia plancha, normalmente con una ligera reducción (choke) para que no asome en los bordes. Sobre kraft poroso, una sola capa de blanco rara vez es totalmente opaca, de modo que el resultado es más brillante pero no idéntico al de un soporte blanco.

Véase: preparación del arte final de packaging

Tramado y semitonos

Cómo se convierten los tonos continuos en puntos imprimibles y qué límites impone cada proceso a los degradados, las luces y el detalle de imagen.

Tramado AM (de amplitud modulada, tramado convencional) (EN: AM screening, amplitude-modulated screening, conventional screening)

El tramado AM reproduce los tonos con puntos de semitono a una separación fija, la lineatura de trama, cuyo tamaño varía: puntos pequeños para tonos claros y puntos grandes para tonos oscuros. Es el método de tramado convencional en offset y flexo, predecible en máquina y bien conocido por los fabricantes de planchas. Sus debilidades son los patrones de roseta, el posible moiré y la pérdida de los puntos de luces más pequeños en flexo.

Ganancia de punto (TVI, aumento del valor tonal) (EN: dot gain, tone value increase; DE: Tonwertzunahme; NL: puntvergroting)

La ganancia de punto, también llamada aumento del valor tonal (TVI), es el crecimiento de los puntos de semitono entre el archivo y el resultado impreso, de modo que un tono del 50 % se imprime más oscuro que el 50 %. Procede en parte del aplastamiento mecánico de la tinta bajo presión y en parte de efectos ópticos, al dispersarse la luz en el soporte, y es mayor en papeles blandos y absorbentes como el kraft sin estucar. Las imprentas lo compensan con curvas de plancha en el RIP, y normas como ISO 12647 definen valores objetivo de TVI para cada condición de impresión.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Tramado FM (estocástico) (EN: FM screening, stochastic screening)

El tramado FM reproduce los tonos con puntos muy pequeños de tamaño fijo, a menudo en el rango de unos 20 a 35 micrómetros, cuyo número y separación varían con el tono. No produce rosetas ni moiré de trama y reproduce bien el detalle fino, pero exige una fabricación de planchas y un control de máquina estables, y en flexo los diminutos puntos son difíciles de mantener sobre soportes rugosos. Se usa sobre todo en offset y en las zonas de luces del tramado híbrido de flexo.

Semitono (EN: halftone; DE: Raster)

Un semitono es la reproducción de imágenes de tono continuo, como fotografías y degradados, mediante patrones de puntos que el ojo funde en tonos, porque una máquina de impresión solo puede imprimir tinta o no imprimirla en cada punto. El tamaño, la separación y la forma de los puntos los fijan el método de tramado y la lineatura. Todas las imágenes CMYK y las tramas de tintas directas se imprimen como semitonos.

Tramado híbrido (XM) (EN: hybrid screening, XM screening)

El tramado híbrido combina los métodos AM y FM en una misma imagen, usando normalmente puntos de tipo FM en las luces y a veces en las sombras, donde los puntos AM serían demasiado pequeños o se rellenarían, y puntos AM en los medios tonos. En flexo permite que los degradados se desvanezcan mucho más hacia cero sin el borde duro que causa el punto mínimo imprimible. Los fabricantes de planchas lo aplican en el RIP; el comprador lo percibe como degradados más suaves.

Resolución de imagen (ppi, dpi, lpi) (EN: image resolution)

La resolución de imagen describe el detalle en tres fases distintas: ppi (píxeles por pulgada) para las imágenes del archivo de arte final, dpi (puntos por pulgada) para el dispositivo de grabación o la máquina digital, y lpi (líneas por pulgada) para la lineatura del semitono. Las imágenes se suministran normalmente a unos 300 ppi al tamaño final de impresión, y el arte lineal en mapa de bits a 1200 ppi o como vectores. Confundir los tres es una causa frecuente de arte final de baja resolución.

Véase: preparación del arte final de packaging

Punto mínimo (punto de luces, curva bump) (EN: minimum dot, highlight dot, bump curve)

El punto mínimo es el punto de semitono más pequeño que una plancha y una máquina pueden mantener e imprimir de forma consistente; por debajo, los puntos desaparecen o se imprimen como un escalón brusco. En flexo, el punto mínimo es normalmente de unos pocos puntos porcentuales, según la plancha, la lineatura y el soporte, y por eso los degradados que se desvanecen hasta cero pueden terminar con un borde duro. La preimpresión eleva los tonos más claros a un valor imprimible con una curva bump, o recurre al tramado híbrido.

Véase: preparación del arte final de packaging

Ángulo de trama (EN: screen angle)

El ángulo de trama es el ángulo al que se colocan las filas de puntos de semitono de cada color, elegido para que las tramas de distintos colores formen una roseta fina en lugar de moiré. En offset, el cian, el magenta y el negro suelen separarse 30°, por ejemplo a 15°, 75° y 45°, con el amarillo, el color menos visible, a 0°. En flexo, los ángulos suelen desplazarse 7,5° respecto a estos valores para evitar interferencias con el patrón de alvéolos de 60° del anilox.

Lineatura (frecuencia de trama, LPI) (EN: screen ruling, screen frequency; DE: Rasterweite)

La lineatura es el número de filas de puntos de semitono por pulgada (lpi) o por centímetro, y determina la finura de las imágenes impresas. Los valores orientativos son de unas 150 a 200 lpi para offset sobre cartulina estucada, aproximadamente de 100 a 150 lpi para flexo sobre papel, hasta unas 175 lpi o más finas sobre film con planchas HD, y de unas 40 a 100 lpi para flexo impreso directamente sobre cartón ondulado. Las lineaturas más altas muestran más detalle pero requieren soportes más lisos, anilox más finos y un control más estricto.

Véase: flexografía, offset, huecograbado e impresión digital

Degradado (viñeta) (EN: vignette, gradient, fade; DE: Verlauf)

Un degradado es una transición gradual de un tono o color a otro, o al soporte sin imprimir. Los degradados se imprimen con suavidad en offset y huecograbado, pero son un reto clásico en flexo, porque los tonos por debajo del punto mínimo imprimible se cortan con un borde visible, y los degradados largos pueden mostrar bandas. Los diseños para flexo suelen terminar los degradados en una trama clara en lugar de en cero, o bien la imprenta ajusta el degradado en la preimpresión.

Véase: preparación del arte final de packaging

Pruebas y aprobación

Los tipos de prueba que se usan para aprobar el packaging antes y durante la producción, y qué puede y qué no puede mostrar cada una. El flujo completo de aprobación está en la guía de preparación del arte final de packaging, y las fases de muestras y control de calidad en la guía de muestreo y control de calidad del packaging.

Prueba contractual (prueba de color) (EN: contract proof, colour proof; DE: farbverbindlicher Proof)

Una prueba contractual es una impresión con color fiel, normalmente realizada en un sistema inkjet calibrado según ISO 12647-7, que simula unas condiciones de impresión definidas y sirve como referencia de color acordada para el trabajo en CMYK. Se verifica midiendo una tira de control, como la Fogra Media Wedge, impresa junto a la imagen. Es útil para CMYK sobre cartulina blanca y menos significativa para tintas directas sobre kraft o film, donde un extendido de tinta o una muestra impresa son la mejor referencia.

Véase: Pantone y CMYK en packaging

Muestra patrón (muestra de referencia aprobada) (EN: master sample, approved reference sample)

Una muestra patrón es una muestra impresa firmada y aprobada de un diseño sobre el soporte de producción, que conservan comprador e imprenta como referencia para cada tirada posterior. Registrar los valores Lab medidos de los colores de marca en la muestra patrón la convierte en un objetivo numérico que otras plantas y proveedores pueden igualar. Las muestras patrón se decoloran y envejecen, por lo que se guardan en la oscuridad y se sustituyen periódicamente.

Véase: muestreo y control de calidad del packaging

Prueba en PDF (prueba digital) (EN: PDF proof, digital proof)

Una prueba en PDF es un archivo digital que se envía para aprobar contenido y maquetación: texto, posición sobre el plano de troquel, separaciones, códigos de barras y marcas normativas. No muestra el color con exactitud ni el tacto del material, y es la fase en la que deben revisarse la ortografía y los textos legales, porque los cambios posteriores a la fabricación de las planchas cuestan dinero. Muchas imprentas envían una vista de separaciones con la prueba en PDF para que el comprador pueda confirmar el número de tintas.

Véase: preparación del arte final de packaging

Aprobación en máquina (visto bueno de máquina, press check) (EN: press approval; DE: Druckfreigabe)

La aprobación en máquina es la conformidad del color y del registro en la máquina de producción al inicio de una tirada, ya sea con el comprador presente, a distancia mediante fotografías y mediciones, o por la imprenta frente a objetivos acordados. Es la última oportunidad de ajustar el color, no el arte final. Los pliegos aprobados o un tramo de bobina pasan a ser la referencia para los controles de calidad de esa tirada.

Véase: muestreo y control de calidad del packaging

Prueba en pantalla (soft proof)

Una prueba en pantalla (soft proof) es una simulación del resultado impreso con gestión de color en un monitor calibrado, usando el perfil ICC de las condiciones de impresión objetivo. Es rápida y gratuita y útil para comprobar la maquetación y el color aproximado, pero las condiciones de visionado en pantalla y la propia gama del monitor limitan su exactitud. No es adecuada para aprobar tintas directas sobre kraft, film u otros soportes que no sean blancos.

Prueba de máquina (prueba húmeda) (EN: wet proof, press proof; DE: Andruck)

Una prueba de máquina (wet proof) es una prueba impresa con las tintas, planchas y soporte reales, ya sea en una máquina de pruebas específica o en la propia máquina de producción. Es la única prueba que muestra la interacción real de tinta, soporte y proceso, incluidas la ganancia de punto, la opacidad y el brillo. Como requiere planchas y tiempo de máquina, es cara y suele reservarse para diseños nuevos sobre soportes críticos o para cuando una prueba contractual no puede representar el resultado.

Registro y defectos de impresión

Los nombres que usan las imprentas y los equipos de calidad para los fallos de impresión. Los métodos de inspección y los niveles de aceptación se tratan en la guía de muestreo y control de calidad del packaging y en el glosario de ensayos, calidad y defectos.

Bandeado (EN: banding)

El bandeado es un patrón de rayas o bandas visibles en zonas que deberían ser uniformes. En flexo suele discurrir en sentido transversal a la banda y procede de causas mecánicas como marcas de engranaje, rebote del cilindro o un anilox dañado; en inkjet discurre en la dirección de impresión y procede de boquillas obstruidas o que fallan. Los degradados largos y las tramas planas en medios tonos muestran el bandeado con más claridad.

Puenteado (relleno de puntos) (EN: bridging, dot bridging, fill-in)

El puenteado es la unión de puntos de semitono o elementos finos contiguos por la tinta, de modo que las sombras se rellenan, el texto en negativo se cierra y las líneas finas se funden. En flexo, una causa frecuente es la inmersión del punto (dot dipping), en la que puntos menores que los alvéolos del anilox se hunden en ellos y recogen tinta en exceso, junto con el exceso de presión o la baja viscosidad de la tinta. Se controla con la relación entre anilox y lineatura, con la presión y la tinta, y con tamaños mínimos en el arte final.

Impresión sucia (EN: dirty print)

La impresión sucia es una impresión flexográfica con manchas aleatorias, negativos rellenos y detalle borroso causados por tinta seca, polvo de papel o fibras que se acumulan en la plancha. Empeora a medida que avanza la tirada y es habitual en papeles sin estucar con polvo y con tintas de secado rápido. Los remedios incluyen la limpieza de la plancha, el ajuste de la velocidad de secado de la tinta, la limpieza de la banda y una presión adecuada.

Deshilachado de bordes (feathering) (EN: feathering)

El deshilachado de bordes (feathering) es la presencia de bordes irregulares, pelosos o desiguales en los elementos impresos, en los que la tinta se extiende más allá del contorno previsto. Puede deberse al exceso de presión, a una viscosidad baja de la tinta, a la tinta seca en la plancha o a la tinta que se desplaza por las fibras de papeles absorbentes. Degrada el texto pequeño y las líneas finas y es más visible en kraft sin estucar y en papel de seda.

Efecto fantasma (ghosting) (DE: Schablonieren)

El efecto fantasma (ghosting) es la aparición, en otra zona de la impresión, de una repetición tenue y no deseada de un elemento de imagen. En offset suele ser mecánico: un elemento grande agota la tinta de los rodillos entintadores, de modo que la siguiente pasada de los mismos rodillos imprime una sombra más clara de ese elemento en una zona sólida. Se reduce en la fase de diseño evitando sólidos alineados directamente con elementos pesados y, en máquina, con ajustes de tinta y de rodillos.

Halo (EN: halo, haloing)

Un halo es un contorno oscuro alrededor de los bordes de sólidos, texto o puntos impresos, con el centro más claro, típico de la flexo. Lo causa el exceso de presión, que empuja la tinta hacia los bordes de la imagen de la plancha. La misma palabra se usa para un anillo claro alrededor de un punto y para el borde de color visible donde el trapping o el desregistro dejan un contorno, por lo que conviene acordar de cuál de los significados se trata.

Motas (hickeys) (EN: hickey; DE: Butzen)

Una mota (hickey) es una pequeña mancha de tinta rodeada de un anillo sin imprimir, o un punto blanco dentro de un sólido, causada por una partícula de tinta seca, polvo de papel o residuos en la plancha o en la mantilla. Las motas son sobre todo un defecto de offset y se repiten en el mismo lugar en cada pliego hasta que se limpia la plancha o la mantilla. Se cuentan como defectos cosméticos en la inspección de impresión.

Desregistro (fuera de registro) (EN: misregistration, out of register)

El desregistro es el desajuste de los colores impresos entre sí, o de la impresión respecto a las posiciones de corte, plegado o sellado. Se manifiesta como ribetes de color, huecos entre colores contiguos, texto pequeño multicolor borroso o logotipos descentrados en un panel. Las cantidades pequeñas quedan ocultas por el trapping; las mayores proceden de la tensión de banda, el estiramiento del film, el montaje de planchas o la mecánica de la máquina, y el registro entre impresión y corte se controla con marcas de fotocélula en las máquinas de transformación.

Puntos faltantes (moteado de puntos, speckle) (EN: missing dots, snowflaking)

Los puntos faltantes son zonas en las que los alvéolos de huecograbado no transfieren tinta, lo que produce un aspecto moteado o de copos de nieve en tonos y sólidos. Se producen cuando un soporte rugoso o poco compresible no contacta con todos los alvéolos, y son más visibles en las luces. La asistencia electrostática, los soportes más lisos y los rodillos de presión adecuados los reducen.

Moiré

El moiré es un patrón de interferencia no deseado que aparece cuando dos patrones regulares se solapan con ángulos o frecuencias ligeramente distintos, como dos tramas de semitono, una trama y el patrón de alvéolos del anilox, o una trama y un patrón de la propia imagen, como un tejido. Se evita con ángulos de trama correctos, eligiendo una lineatura de anilox que sea un múltiplo suficiente de la lineatura de trama y con tramado FM o híbrido para las imágenes problemáticas.

Moteado (nubosidad, mottle) (EN: mottle, mottling; DE: Wolkigkeit)

El moteado (mottle) es un aspecto desigual, manchado o nuboso en zonas que deberían imprimirse como un sólido o una trama lisos y uniformes. Procede de una absorción desigual de la tinta por el soporte, de una mala transferencia o trapping de la tinta, o de las condiciones de máquina, y es habitual en papeles sin estucar y reciclados y en film sin tramado superficial. Se juzga visualmente y puede medirse como la variación de densidad a lo largo de un sólido.

Pinholing (microporos)

El pinholing es la aparición de diminutos puntos sin imprimir en los sólidos, donde la tinta no ha mojado ni cubierto el soporte. Entre sus causas están la baja energía superficial del film, la espuma en la tinta al agua, un volumen de tinta insuficiente, la tinta que se seca en el anilox o en la plancha y los defectos de la superficie del soporte. Aumentar el volumen del anilox, ajustar la tinta y el tratamiento o usar tramado superficial en la plancha suele resolverlo.

Registro (en registro) (EN: registration, in register; DE: Passer; NL: register)

El registro es la alineación precisa de cada color impreso con los demás y de la impresión con las posiciones de corte, plegado, sellado o conformado del producto. Las tolerancias de registro dependen del proceso y se acuerdan en la especificación, y la flexo CI, el huecograbado y el offset mantienen un registro más estricto que la flexo en torre sobre film elástico. Los diseños con texto pequeño multicolor o con colores ajustados a línea fina exigen un registro más estricto que los elementos robustos y separados.

Arrastre (slur) (DE: Schmitz)

El arrastre (slur) es el emborronado o alargamiento de puntos y bordes en la dirección de impresión, causado por el deslizamiento entre la plancha o la mantilla y el soporte, normalmente por exceso de presión, desajuste de velocidad entre cilindros o problemas de tensión de banda. Hace los semitonos más oscuros y los bordes borrosos en el lado de ataque o de salida. Se comprueba con dianas de slur en las tiras de control.

Marcado de la onda (washboarding)

El marcado de la onda (washboarding) es un patrón de rayas en la impresión directa sobre cartón ondulado, en el que la tinta se imprime con más fuerza en las crestas de la onda bajo la cara exterior y con menos entre ellas, de modo que la estructura de la onda se hace visible en sólidos y semitonos. Es más pronunciado con caras exteriores finas, ondas gruesas y tramas finas. Las caras exteriores más gruesas, las ondas más finas, las planchas blandas y las tramas más gruesas lo limitan, y el pre-print o la laminación con offset lo evitan.

Véase: impresión de cajas de pizza

Barnices de impresión

Recubrimientos transparentes aplicados por una unidad de impresión o de recubrimiento como parte de la impresión. El estampado en caliente, el foil en frío y el relieve se definen en el glosario de transformación, los laminados en el glosario de materiales y los acabados de estuches se comparan en la guía de acabados de estuches plegables.

Barniz acuoso (recubrimiento al agua) (EN: aqueous coating, water-based coating; DE: Dispersionslack)

Un barniz acuoso es un recubrimiento transparente al agua, normalmente acrílico, aplicado sobre la impresión en acabado brillo, satinado o mate para sellar la tinta, acelerar la manipulación y resistir los roces durante el transporte. Se aplica en línea desde una unidad de barnizado en máquinas offset o desde una estación flexográfica y se seca con aire caliente. Es distinto de una barrera en dispersión acuosa, formulada para resistir la grasa o el agua y no para proteger la impresión.

Véase: acabados de estuches plegables

Barniz brillo, mate y satinado (EN: gloss, matt and satin varnish)

Brillo, mate y satinado describen el aspecto superficial de un barniz o recubrimiento: el brillo refleja la luz directamente e intensifica los colores, el mate la difunde para una superficie suave y de baja reflexión, y el satinado se sitúa entre ambos. Los acabados mate apagan ligeramente los colores y pueden mostrar los roces de forma distinta que el brillo. El acabado elegido debe aprobarse en una muestra impresa, porque modifica el aspecto de las tintas directas y de las imágenes.

Véase: acabados de estuches plegables

Barniz de sobreimpresión (OPV) (EN: overprint varnish; DE: Drucklack)

Un barniz de sobreimpresión es un barniz transparente impreso sobre la tinta a través de una unidad de impresión normal, en offset tradicionalmente un barniz oleoso que seca como las tintas. Es de bajo coste y ofrece una protección y un brillo limitados en comparación con los recubrimientos acuosos o UV. En flexo y huecograbado, el término abarca cualquier barniz transparente aplicado desde una estación de impresión, a menudo al agua o UV.

Véase: acabados de estuches plegables

Barniz selectivo (UV selectivo) (EN: spot varnish, spot UV; DE: partielle Lackierung)

Un barniz selectivo es un barniz aplicado solo en zonas escogidas de un diseño, definidas por su propia plancha de barniz, a menudo un barniz UV de alto brillo sobre un entorno mate para resaltar logotipos o imágenes. Puede aplicarse en línea o fuera de línea con flexo, offset o serigrafía, y la serigrafía da la capa más gruesa y táctil. Requiere un registro muy ajustado con la impresión, por lo que los detalles muy finos de barniz selectivo deben acordarse con la imprenta.

Véase: acabados de estuches plegables

Barniz UV (EN: UV varnish; DE: UV-Lack)

Un barniz UV es un recubrimiento transparente que se cura al instante con luz ultravioleta y da más brillo, una superficie más dura y mejor resistencia al frote y al roce que los barnices oleosos o muchos recubrimientos acuosos. En packaging alimentario, los fotoiniciadores y monómeros residuales pueden migrar, por lo que se necesita un barniz UV de baja migración procesado con buenas prácticas de fabricación. Los recubrimientos UV gruesos también pueden afectar al plegado y al encolado, por lo que las zonas de cola se dejan normalmente sin barniz.

Véase: acabados de estuches plegables

Zona sin barniz (reserva de barniz) (EN: varnish-free area, varnish knockout)

Una zona sin barniz es una parte del diseño que se deja deliberadamente sin barniz ni recubrimiento, definida en la plancha de barniz. Las solapas de cola y las costuras la necesitan para que el adhesivo se una a la cartulina, y las zonas destinadas a codificación inkjet posterior, marcado de fechas o termosellado también suelen necesitarla. La falta de zonas sin barniz es una causa frecuente de fallos de encolado de estuches en la plegadora-encoladora.

De los términos de impresión a la especificación

Una especificación de impresión que una imprenta pueda presupuestar y cumplir necesita solo un puñado de estos términos, indicados con claridad. En una solicitud de presupuesto conviene incluir estos datos de impresión:

• Proceso de impresión, si tiene una preferencia, o el motivo por el que necesita uno determinado (por ejemplo, tipografía fina, imágenes fotográficas, tirada corta).
• Número de colores por cara, desglosado en colores de proceso, tintas directas con nombre (Pantone C o U), blanco de base y barniz.
• Objetivos de color: la referencia (Pantone, valores Lab o una muestra patrón aprobada), el soporte al que se aplica, la tolerancia y la fórmula (ΔE00) y la condición de medición.
• Fases de aprobación que necesita: prueba en PDF, prueba contractual, extendido de tinta sobre el soporte real, muestra impresa o aprobación en máquina.
• Requisitos de las tintas para packaging alimentario, como sistemas de baja migración o sin aceite mineral y qué cara puede imprimirse.
• Requisitos de impresión y transformación: desarrollo, posición de la marca de fotocélula, zonas de cola sin barniz y calidad del código de barras.

La guía de solicitud de presupuesto de packaging muestra dónde encajan estas líneas en una solicitud completa, y la guía de factores de coste del packaging explica cómo influyen en el precio los colores, las planchas y la cobertura. 9 Packaging es un fabricante y exportador de packaging impreso con sede en Estambul para clientes empresariales, incluidas operaciones de comida rápida y de hostelería y restauración organizada. Si un término de impresión de una prueba, de una especificación o de un presupuesto de la competencia no queda claro, envíelo con su consulta a través de nuestra página de contacto y se aclarará durante la revisión técnica.

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