Cómo se fabrican las bolsas flexibles: impresión, laminación y confección de bolsas

¿Cómo se fabrican las bolsas? El proceso en siete etapas

Las bolsas flexibles se fabrican en siete etapas principales: se adquieren y se controlan los films, el arte final se convierte en cilindros o clisés, se imprime el film exterior (normalmente en reverso), el film impreso se lamina con las capas barrera y sellante, el laminado cura, se corta en bobinas más estrechas y esas bobinas se transforman en bolsas en una máquina de confección antes de la inspección y el embalaje. El film en bobina para líneas formadoras-llenadoras-selladoras (FFS) termina tras el corte longitudinal.

Línea de proceso (bolsas prefabricadas):

Línea de proceso (film en bobina):

Las secciones siguientes recorren cada etapa por orden. Los términos empleados se definen en nuestro glosario de transformación y fabricación y en el glosario de materiales de packaging.

¿Qué films y materiales componen un laminado para bolsas?

Un laminado para bolsas (Verbundfolie en alemán) combina normalmente un film exterior de impresión, una capa barrera opcional y un film sellante interior. El film exterior aporta la superficie de impresión, el brillo y la resistencia al calor; la capa barrera controla el oxígeno, la humedad y la luz; el sellante forma los sellados y es la superficie en contacto con los alimentos. Qué combinación conviene a cada producto se explica en el artículo sobre estructuras de laminado para bolsas y propiedades barrera; aquí interesa cómo se comporta cada material en producción.

Inspección de recepción

Los transformadores suelen comprobar cada lote recibido frente a la especificación de compra antes de liberarlo a producción:

• Espesor y rendimiento, porque un film más fino cambia la rigidez, la barrera y el número de bolsas por kilogramo.
• Nivel de tratamiento superficial en la cara tratada, medido como tensión superficial (nivel de dinas, ISO 8296) con tintas de ensayo o por métodos de ángulo de contacto. El tratamiento se pierde con el tiempo de almacenamiento, por lo que un film antiguo puede requerir un nuevo tratamiento o laminar mal.
• Coeficiente de fricción (COF) en la cara del sellante, porque el deslizamiento afecta al comportamiento de las bolsas en las llenadoras.
• Densidad óptica de los films metalizados y valores certificados de transmisión de oxígeno (OTR) y de vapor de agua (WVTR) en los films barrera.
• Defectos visuales: geles, líneas de boquilla, arrugas, bobinas telescopadas o dañadas, empalmes.
• Documentos: certificados de análisis por lote y declaraciones de conformidad para contacto alimentario de films plásticos, adhesivos y tintas, para que el transformador pueda elaborar la declaración de la bolsa terminada.

Los materiales higroscópicos (OPA, papel) suelen acondicionarse en la nave de producción, dentro de su envoltura, antes de usarse. Los films almacenados en frío se atemperan antes de desenvolverlos; de lo contrario se forma condensación en la bobina.

Preimpresión y utillaje: cilindros, clisés y pruebas

La preimpresión convierte el arte final aprobado en los portadores de imagen del proceso de impresión elegido: cilindros grabados para huecograbado, clisés de fotopolímero para flexo o un archivo listo para imprimir en digital. También adapta el diseño al film: imagen especular para la impresión en reverso, capa de blanco de fondo, trapping, distorsión y la longitud de repetición que encaja con el tamaño de la bolsa.

Pasos que importan en las bolsas:

• Repetición y montaje. La disposición de la bolsa (frontal, trasera y fuelle, o varias bolsas a lo ancho de la banda) se organiza para que la repetición de impresión coincida con la circunferencia del cilindro o de la manga del clisé. En el film en bobina, la repetición debe ser igual a la longitud de corte de la formadora-llenadora-selladora del cliente, con una marca óptica (marca de fotocélula) en una posición definida.
• Capa de blanco y ventanas. En films transparentes, una capa de tinta blanca detrás de los colores vuelve opaca la bolsa; si se omite el blanco, se crea una ventana. La separación del blanco se prepara como un color propio.
• Zonas libres. Las zonas de sellado, la posición del zip y de la válvula y las líneas de marcado láser se señalan en el plano de troquel para que la tinta, sobre todo con cobertura alta, no quede donde pueda interferir en el sellado o en los elementos.
• Distorsión y encogimiento. Los clisés flexo se distorsionan para compensar su estiramiento al curvarse sobre el cilindro; los films que se estiran con la tensión de la banda (el PE en particular) requieren tolerancias acordadas con la sala de impresión.
• Pruebas. Una prueba de color contractual o digital muestra la intención de color, y puede seguir una prueba de máquina o una muestra impresa. Los tipos de prueba y el flujo de aprobación se tratan en nuestra guía de arte final de packaging; los estándares de color y las tolerancias Delta E, en Pantone frente a CMYK en packaging.

Cómo se fabrican los cilindros de huecograbado

Un cilindro de huecograbado es una base de acero con una capa de cobre en la que se graban millones de celdas pequeñas; el volumen de la celda determina la cantidad de tinta que lleva cada punto. El grabado se realiza de forma electromecánica, con un estilete de diamante que corta las celdas mientras gira el cilindro, o por láser, ya sea directamente sobre un metal adecuado o ablacionando una máscara antes del ataque químico. Las tramas del huecograbado para packaging son normalmente lo bastante finas para dar una apariencia de tono continuo.

Tras el grabado y la prueba, el cilindro se cromea. El cromo duro protege el cobre, que es blando, del desgaste causado por la racla y por las tintas abrasivas, por lo que los cilindros cromados pueden trabajar tiradas y repeticiones de pedido muy largas sin cambios visibles. En un pedido repetido con el mismo arte final, los cilindros se sacan del almacén y se reutilizan; un cambio de color implica volver a grabar ese cilindro (el cobre se rectifica o se vuelve a recubrir y se graba de nuevo). Cada color, incluidos el blanco y cualquier barniz, necesita su propio cilindro, y el grabado de cilindros es una cola aparte que a menudo se subcontrata a grabadores especializados.

Clisés y mangas de flexo

El flexo para packaging flexible utiliza clisés de fotopolímero, cada vez más de alta definición y de punto plano (flat-top) para film, montados con cinta amortiguadora sobre mangas. La compresibilidad de la cinta influye en la ganancia de punto, por lo que se elige según la imagen (más dura para planos, más blanda para puntos de luces). Los clisés cuestan menos y se fabrican más rápido que los cilindros, pero se desgastan en tiradas largas. El glosario de impresión y preimpresión define los términos que aparecen en un presupuesto de clisés o de cilindros.

¿Impresión en superficie o en reverso?

La mayoría de las bolsas laminadas se imprimen en reverso: el diseño se imprime en imagen especular sobre la cara interior de un film exterior transparente (PET, BOPP, MDO-PE transparente) y después se lamina, de modo que la tinta queda encerrada entre el film exterior y el adhesivo. La impresión en superficie sobre la cara exterior se usa en exteriores de papel, en estructuras sin laminar o de una sola banda y en algunos films monomaterial, y normalmente necesita un barniz de sobreimpresión.

Las tintas para laminación están formuladas para adherirse al adhesivo; una tinta válida para impresión en superficie puede causar delaminación al quedar encerrada en un laminado. Es una de las razones por las que el sistema de tintas se fija junto con el adhesivo y la estructura, y no se elige de forma independiente.

¿Cómo funciona la impresión en huecograbado para bolsas?

El huecograbado (Tiefdruck en alemán) imprime llenando celdas grabadas con tinta de baja viscosidad, limpiando la superficie con una racla de acero y presionando el film contra el cilindro con un rodillo de impresión de goma para que la tinta se transfiera. Cada color tiene su propio cuerpo de impresión y su secadero, y las máquinas para bolsas suelen tener entre ocho y diez cuerpos o más. Ofrece degradados suaves y un color muy estable en tiradas largas, por lo que sigue siendo el estándar para films de café, snacks, confitería y alimentación para mascotas de gran tirada.

Cómo funciona un cuerpo de huecograbado, paso a paso:

1. El cilindro gira en una cubeta de tinta o recibe la tinta de un aplicador; las celdas se llenan.
2. La racla retira la tinta de la superficie sin imagen.
3. El rodillo de impresión presiona el film contra el cilindro; la tinta sale de las celdas. A menudo se emplea asistencia electrostática para extraer la tinta de las celdas y reducir los puntos perdidos en las luces.
4. La banda pasa por un secadero de aire caliente antes del color siguiente, de modo que la tinta esté lo bastante seca para no arrancarse ni mancharse.

Parámetros clave y por qué importan:

• Viscosidad de la tinta. Las tintas de huecograbado son fluidas y el disolvente se evapora constantemente en la cubeta, por lo que la viscosidad varía. Los controladores automáticos de viscosidad o las comprobaciones periódicas con copa de flujo mantienen estable la fuerza colorística; la deriva de la viscosidad es una causa habitual de variación de color dentro de una tirada.
• Sistema de disolventes. El huecograbado para packaging en Europa utiliza sobre todo tintas con base disolvente, con disolventes de tipo éster y alcohol (por ejemplo, acetato de etilo, etanol, acetato de n-propilo), con aglutinantes de nitrocelulosa o de poliuretano elegidos para laminación o impresión en superficie. Existen tintas de huecograbado al agua, pero son menos habituales en film porque secan más despacio.
• Secado. La temperatura y el caudal de aire de cada secadero deben eliminar el disolvente sin sobrecalentar films sensibles al calor como el BOPP o el PE. Una tinta mal secada deja disolvente residual, que puede causar olor, mala fuerza de adhesión y problemas posteriores de contacto alimentario.
• Emisiones de disolventes. El aire cargado de disolventes se capta y se recupera o se destruye en oxidadores térmicos para cumplir la normativa de emisiones industriales; es una parte importante de la infraestructura de una planta de huecograbado.
• Registro. Cada color debe caer exactamente sobre los anteriores. El control automático de registro lee marcas impresas y ajusta la posición del cilindro de cada cuerpo. El control de la tensión de la banda es lo que mantiene estable el registro en films elásticos.
• Velocidad. Las máquinas de huecograbado trabajan a altas velocidades de banda, normalmente varios cientos de metros por minuto, según la máquina, el film, la cobertura de tinta y la capacidad de secado.

Economía en tiradas largas: los cilindros son los portadores de imagen más caros de la impresión de packaging, pero duran tiradas y repeticiones de pedido muy largas, y el coste de funcionamiento por metro es bajo. Por ello el huecograbado resulta lo más barato por bolsa en diseños grandes y estables, y lo menos económico en tiradas cortas o con arte final que cambia con frecuencia. Nuestra guía sobre métodos de impresión para packaging compara los procesos en todos los tipos de envase.

¿Cómo se utiliza el flexo de tambor central (CI) en packaging flexible?

El flexo para packaging flexible se trabaja sobre todo en máquinas de tambor central (CI), donde el film se enrolla alrededor de un único tambor grande con temperatura controlada y todas las estaciones de color (normalmente de seis a diez) imprimen sobre él mientras permanece sujeto. Como la banda no viaja libremente entre colores, el registro en films elásticos es preciso, y los clisés HD actuales acercan la calidad a la del huecograbado en muchos diseños, con un coste de utillaje menor.

El flexo CI conviene a tiradas medias y largas y a diseños que cambian con más frecuencia de lo que permite la economía del huecograbado. El mismo tipo de máquina se emplea para las bolsas de plástico impresas; nuestra guía sobre cómo se fabrican las bolsas de plástico trata el flexo sobre film de PE de una sola banda.

¿Cuándo se utiliza la impresión digital en bolsas?

La impresión digital se utiliza en tiradas cortas, lanzamientos, ediciones de temporada y gamas con muchas versiones (sabores, idiomas, distribuidores), porque no necesita cilindros ni clisés y cada metro puede ser distinto. Las máquinas digitales de bobina para packaging flexible emplean electrofotografía líquida o inyección de tinta (al agua o de curado UV); el film impreso se lamina y se transforma después como cualquier otro.

Aspectos prácticos:

• Los anchos de banda suelen ser menores que en las máquinas de huecograbado y de flexo CI, por lo que caben menos bolsas a lo ancho.
• Algunos films necesitan una imprimación o un tratamiento superficial específico para que la tinta digital se adhiera.
• En bolsas para alimentos, el sistema de tintas digital debe ser apto para impresión en reverso y laminación, con documentación de contacto alimentario que abarque la estructura completa, no solo la tinta.
• El coste de funcionamiento por metro cuadrado es mayor que en huecograbado o flexo, por lo que la impresión digital resulta económica hasta una cantidad de cruce que depende del tamaño de la bolsa, los colores y la alternativa convencional. Ese cruce se establece en el presupuesto.
• Algunas líneas digitales de bolsas se construyen como sistemas de tirada corta, con laminadoras y máquinas de confección más pequeñas adaptadas a la producción de la máquina digital.

Contacto alimentario en la impresión de bolsas

Las tintas de las bolsas no deben transferirse al alimento, ya sea por migración a través del laminado o por repinte (set-off), cuando la tinta pasa de la cara impresa a la cara en contacto con el alimento al bobinar el film. Los transformadores lo gestionan con sistemas de tintas adecuados, secado completo, tensión de bobinado controlada y buenas prácticas de fabricación (BPF) conforme al Reglamento (CE) n.º 2023/2006.

Puntos por los que preguntan con frecuencia los compradores:

• BPF. El Reglamento (CE) n.º 2023/2006 exige un sistema de aseguramiento y control de la calidad para los materiales en contacto con alimentos; su anexo fija normas para las tintas de impresión en la cara que no está en contacto con el alimento: las superficies impresas no deben entrar en contacto directo con el alimento, y las sustancias de la tinta no deben transferirse a la cara de contacto alimentario por repinte o a través del sustrato en cantidades que incumplan el Reglamento (CE) n.º 1935/2004.
• Referencias sobre tintas. Las directrices de EuPIA y la Ordenanza suiza SR 817.023.21 (anexo 10) son referencias de mercado muy utilizadas para las tintas de packaging. La Ordenanza alemana sobre tintas de impresión, dentro de la Bedarfsgegenständeverordnung, se aplicará a partir del 1 de enero de 2027, tras un periodo transitorio que termina el 31 de diciembre de 2026.
• La impresión en reverso no es segura de forma automática. Los films exteriores y los sellantes finos no forman una barrera absoluta frente a todas las sustancias, por lo que la composición de la tinta y los ensayos de migración siguen siendo relevantes.
• Tintas UV y EB. Los residuos sin curar (fotoiniciadores, monómeros) son un motivo de preocupación conocido en materia de migración, por lo que se necesitan formulaciones de baja migración y un curado completo si estos sistemas se usan en packaging alimentario.

Los documentos que conviene solicitar y cómo se demuestra la conformidad se explican en nuestra guía de conformidad del packaging para contacto alimentario.

¿Cómo funciona la laminación de bolsas?

La laminación (Kaschierung en alemán) une el film impreso a una o más bandas adicionales, ya sea con un adhesivo reactivo (con base disolvente o sin disolventes) o con una capa de polímero fundido (laminación por extrusión). Un laminado de dos capas necesita una pasada; uno de tres capas, como PET/ALU/PE, necesita normalmente dos pasadas, o una pasada en una laminadora tándem con dos estaciones de laminación.

Parámetros de proceso que deciden la calidad de la unión:

• Gramaje de aplicación. Poco adhesivo da uniones débiles o irregulares y mal aspecto a través de films transparentes; demasiado desperdicia adhesivo, alarga el curado y puede aumentar los monómeros residuales. Los transformadores comprueban el gramaje pesando muestras laminadas y sin laminar de superficie conocida.
• Relación de mezcla (sistemas bicomponentes). La relación isocianato/poliol la dosifica una unidad mezcladora. Un exceso de isocianato deja más material sin reaccionar, lo que puede importar para la migración; muy poco deja el adhesivo mal curado y blando.
• Temperatura y presión del punto de contacto. Determinan el mojado del adhesivo sobre ambas bandas y eliminan el aire atrapado.
• Tensión de la banda. Cada banda se estira ligeramente bajo tensión. Si las tensiones no están equilibradas, las bandas se relajan de forma distinta tras la laminación y provocan abarquillado o efecto túnel.
• Tratamiento superficial. Ambas superficies deben tener suficiente tensión superficial para que el adhesivo las moje.
• Compatibilidad con la tinta. Las capas gruesas de tinta, en especial las blancas y las metálicas, son el punto débil habitual de un laminado; la fuerza de adhesión suele ser menor en las zonas muy impresas.

¿Por qué el curado del laminado lleva días y por qué importa para la migración?

Tras la laminación, los dos componentes de un adhesivo de poliuretano siguen reaccionando hasta que la unión alcanza su plena resistencia y se consumen los monómeros reactivos. Por eso el laminado se almacena en una sala de curado cálida y con temperatura controlada, normalmente en torno a 35-45 °C, durante un periodo que va de aproximadamente un día a una semana o más según el adhesivo, el gramaje de aplicación y la estructura. Cortar o confeccionar las bolsas antes del curado completo conlleva riesgo de uniones débiles, efecto túnel y problemas de migración.

Por qué importa:

• Fuerza de adhesión. Un laminado verde (sin curar) se puede separar fácilmente. Las uniones se desarrollan durante el periodo de curado; la fuerza de adhesión se ensaya normalmente al final del curado, y no solo inmediatamente después de la laminación.
• Aminas aromáticas primarias (AAP). Los adhesivos basados en isocianatos aromáticos (como MDI o TDI) contienen grupos isocianato que, si no han reaccionado por completo, pueden reaccionar con la humedad y formar aminas aromáticas primarias. Algunas AAP están clasificadas como cancerígenas, y el Reglamento (UE) n.º 10/2011 no permite que las AAP (salvo las expresamente incluidas en la lista) se liberen al alimento en cantidades detectables. La migración de AAP disminuye a medida que avanza el curado, por lo que los transformadores fijan un tiempo mínimo de curado y ensayan los laminados para detectar la migración de AAP antes de liberarlos, normalmente con un simulante alimentario ácido. Los sistemas adhesivos alifáticos son una alternativa que se emplea en algunas aplicaciones.
• Comportamiento en el sellado. El adhesivo sin curar puede ablandarse con el calor del sellado y afectar al aspecto y a la resistencia del sellado.
• Olor y residuos. En la laminación con base disolvente, parte del periodo de curado permite además que el disolvente residual descienda a niveles aceptables.

El tiempo de curado es uno de los elementos fijos del plazo de entrega de las bolsas y no se puede acortar sin más añadiendo turnos. Existen sistemas adhesivos de curado más rápido, que se eligen cuando la velocidad importa, pero el transformador sigue verificando el curado antes de liberar el lote. En una estructura de tres capas laminada en dos pasadas, la primera laminación suele curarse, al menos en parte, antes de la segunda pasada.

Corte longitudinal y rebobinado

Tras el curado, el laminado ancho (a menudo de más de un metro de ancho) se corta en una cortadora-rebobinadora en bobinas más estrechas: el ancho que necesita la máquina de confección de bolsas o el ancho de bobina que el cliente especifica para la formadora-llenadora-selladora. Se retiran los recortes de borde y cada bobina se enrolla sobre un mandril hasta una longitud o un diámetro determinados.

Qué ocurre y qué se controla:

• Método de corte. El corte con cuchilla es habitual en films finos; el corte por cizalla (cuchilla rotativa) da bordes más limpios en laminados más resistentes y en estructuras con lámina de aluminio.
• Tensión de bobinado y perfil de tensión. Si es demasiado alta, la bobina puede apelmazarse (las capas se pegan) o repintar; si es demasiado baja, se telescopa en el transporte.
• Empalmes. Las uniones donde se reparó una rotura de banda se señalan y se limitan en número, porque las líneas FFS y las máquinas de confección pueden pararse o generar rechazos en los empalmes.
• Eliminación de defectos. Muchos transformadores pasan las bobinas por una inspección al 100 % o las rebobinan para retirar los defectos marcados.
• Marcado láser. Cuando las bolsas necesitan una línea de apertura por marcado láser, una estación láser ablaciona parcialmente el film exterior a lo largo de la línea, a menudo durante el corte longitudinal o en una máquina específica, en registro con la impresión.

En el film en bobina, la especificación de bobina la fija el cliente: ancho de bobina, diámetro interior del mandril (habitualmente 76 mm o 152 mm), diámetro exterior o peso máximos, sentido de desbobinado (qué cara va hacia fuera y qué borde entra primero), posición y color de la marca óptica y número máximo de empalmes por bobina.

¿Cómo funciona una máquina de confección de bolsas?

Una máquina de confección de bolsas desbobina una o más bobinas de laminado, une las bandas con el sellante de una contra el de la otra, forma los fuelles, inserta zips y otros elementos, sella el contorno de la bolsa en una serie de estaciones de sellado calientes, enfría los sellados y corta las bolsas individuales, todo ello en registro con el diseño impreso. La banda avanza de forma intermitente: avanza la longitud de una bolsa (o de un número determinado), se detiene mientras se cierran las barras de sellado y avanza de nuevo.

Los principales tipos de máquina se corresponden con los formatos principales (descritos para compradores en tipos de bolsa: doypack, de fondo plano, con fuelle lateral y planas):

Producción de bolsas doypack paso a paso

1. Desbobinado y registro. Las bandas frontal y trasera se desbobinan y se mantienen en registro con la impresión mediante fotocélulas que leen las marcas de registro.
2. Inserción del fuelle de fondo. Una banda de fuelle, plegada en W, se introduce entre las bandas frontal y trasera en el borde inferior. En el fondo redondo clásico (Doyen), se perforan pequeños orificios en el fuelle para que los paneles frontal y trasero se fusionen entre sí a través de ellos; así se bloquean las esquinas del fondo y la bolsa se mantiene en pie. Los estilos K-seal y plough-bottom emplean otras formas de sellado o pliegan la base a partir de la misma banda.
3. Aplicación del zip. Un perfil de zip se alimenta desde una bobina a lo ancho de la banda, se coloca bajo el borde superior y se fija por puntos a ambos paneles. Los extremos del zip se aplanan, a menudo por sellado ultrasónico, donde cruzan los sellados laterales, de modo que no quede ningún canal de fuga.
4. Sellado longitudinal y transversal. Las barras de sellado calientes sellan el fuelle de fondo, los sellados laterales y las pestañas del zip. El sellado suele repartirse en varias estaciones para que cada una necesite solo un tiempo de contacto corto a la velocidad de la línea.
5. Enfriado. Barras refrigeradas por agua prensan planos los sellados calientes, fijan el sellado y reducen la deformación y el abarquillado.
6. Elementos. Se punzonan muescas de apertura en el sellado lateral y orificios para colgar (redondos o en ranura euro) en la zona de sellado superior, se perforan los orificios de válvula y se aplican las válvulas de desgasificación, y se troquelan las esquinas redondeadas.
7. Corte. Una cortadora transversal separa las bolsas individuales en registro con la impresión; los rechazos detectados por sensores se desvían.
8. Conteo y apilado. Las bolsas se cuentan en pilas para su embalaje.

Las válvulas pueden aplicarse durante la confección en las bolsas prefabricadas, o en la línea de llenado en el film en bobina, como se describe en nuestro artículo sobre las características de las bolsas. Las boquillas se insertan normalmente una vez confeccionada la bolsa, en una máquina aparte o en una estación específica en línea.

¿Qué parámetros de sellado determinan la calidad del sellado?

La calidad del sellado depende de tres parámetros que actúan conjuntamente: la temperatura de las mordazas, el tiempo de permanencia (cuánto tiempo permanecen cerradas las mordazas) y la presión. El objetivo es llevar la interfaz del sellante por encima de su temperatura de inicio de sellado durante el tiempo suficiente para que las dos capas de sellante se fundan, sin sobrecalentar el film exterior ni expulsar el sellante fundido de la zona de sellado.

Las temperaturas de las mordazas son siempre superiores a la temperatura que se alcanza realmente en la interfaz del sellante, porque el calor debe atravesar el film exterior, la tinta, el adhesivo y cualquier capa barrera. Los laminados más gruesos y las estructuras con lámina de aluminio modifican la transmisión de calor, por lo que los ajustes se desarrollan para cada estructura. Las mordazas para films exteriores sensibles al calor suelen cubrirse con tejido recubierto de PTFE.

La ventana de sellado es el rango de temperatura entre el ajuste más bajo que da la resistencia de sellado especificada y el más alto antes de que se dañe el film exterior. Los films exteriores de PET con sellantes de PE tienen una ventana amplia porque el PET soporta temperaturas muy superiores a aquellas a las que sella el PE. La ventana se estrecha a medida que se acercan los puntos de fusión de las capas exterior e interior, que es el problema central de las bolsas monomaterial.

Las zonas de sellado críticas son aquellas donde cambia el número de capas: la unión de los sellados laterales con el fuelle de fondo (cuatro capas junto a dos), los extremos del zip y las boquillas. La mayoría de las fugas en bolsas terminadas empiezan en uno de estos puntos. En las bolsas que el cliente va a sellar de nuevo en una línea de llenado, también importan el hot tack (resistencia del sellado cuando todavía está caliente) y el comportamiento del sellante en el sellado a través de contaminación.

¿Por qué son más difíciles de fabricar las bolsas de PE y PP monomaterial?

Las bolsas monomaterial son más difíciles de fabricar porque el film exterior y el sellante pertenecen a la misma familia de polímeros y se ablandan a temperaturas similares. La ventana de sellado se estrecha, el film exterior se estira más durante la impresión y la laminación, y las capas barrera son más finas y frágiles. Los transformadores lo compensan con sellantes modificados, recubrimientos resistentes al calor, ajustes más lentos y un control más estricto de la tensión. El planteamiento de reciclabilidad de estas estructuras, bajo el Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR), se trata en el artículo sobre bolsas monomaterial reciclables y el PPWR.

Los proyectos monomaterial suelen requerir más pruebas al principio: ensayos de sellado, ensayos de caída y de estallido, y comprobaciones de vida útil en bolsas llenas. La clasificación según los criterios de diseño para el reciclaje del PPWR se explica en el artículo sobre grados de reciclabilidad del PPWR; los criterios detallados están previstos mediante acto delegado en 2028, por lo que todavía no puede asignarse un grado definitivo a ninguna estructura.

¿Qué ensayos de calidad se realizan en los laminados y en las bolsas terminadas?

La calidad de las bolsas se comprueba en cada etapa: films de entrada, impresión (color, registro, defectos), laminación y curado (gramaje de aplicación, fuerza de adhesión, disolventes residuales, migración) y bolsas terminadas (resistencia del sellado, fugas y estallido, dimensiones, elementos). La tabla recoge los ensayos que los compradores ven con más frecuencia en una especificación o en un certificado de análisis; el glosario de ensayos y calidad define los términos.

La interpretación de los valores de barrera se trata en el artículo sobre estructuras de laminado para bolsas y propiedades barrera. Cómo acordar planes de muestreo, aprobación de preproducción e inspección por AQL se explica en nuestra guía de control de calidad del packaging.

Los límites de disolventes residuales los fija la especificación del cliente y no una única cifra legal; muchos propietarios de marca establecen un total bajo en mg/m² con límites más estrictos para disolventes individuales. Pregunte a su proveedor con qué límite trabaja y con qué frecuencia se ensaya.

Defectos habituales de las bolsas: causas, prevención y cómo detectarlos

La mayoría de los defectos de las bolsas tienen su origen en una de cuatro fuentes: los materiales (film, tinta, adhesivo), la laminación y el curado, los ajustes de sellado o el almacenamiento y la manipulación. La tabla recoge los defectos que los compradores encuentran con más frecuencia.

En los pedidos repetidos, pida al proveedor que conserve muestras de retención de cada lote, de modo que cualquier reclamación posterior pueda contrastarse con la misma referencia de producción.

¿Cómo se embalan y envían las bolsas?

Las bolsas prefabricadas se cuentan en pilas, se flejan o se introducen en bolsas y se embalan en cajas de cartón ondulado, normalmente con una funda interior de protección, y después se paletizan y se envuelven con film estirable. El film en bobina se enrolla sobre mandriles y se embala bien de pie sobre palés (mandril en vertical) con separadores, o bien suspendido en horizontal para que la superficie de la bobina no soporte peso.

Qué debe acordar el comprador:

• Unidades por pila y por caja, y cómo se orientan las pilas si las bolsas se cargan en el cargador de una llenadora automática de bolsas prefabricadas (lado del zip, cara frontal hacia arriba).
• Etiquetado de la caja con código de producto, versión del arte final, lote de producción y cantidad, lo que apoya la trazabilidad conforme al artículo 17 del Reglamento (CE) n.º 1935/2004.
• Protección interior: fundas o bolsas para evitar el polvo y la humedad, en especial en bolsas de papel y en laminados que contienen nailon.
• Para el film en bobina: orientación de la bobina en el palé, tapones de mandril, protección de bordes y etiquetas tanto en el mandril como en la envoltura de la bobina.
• Tipo de palé y altura máxima para su almacén y su modo de transporte.

Las condiciones de almacenamiento importan en las bolsas: temperatura moderada, ambiente seco y sin luz solar directa. El calor puede provocar apelmazamiento y abarquillado, y los aditivos deslizantes del sellante migran con el tiempo, por lo que el COF y el comportamiento de sellado pueden cambiar en existencias muy antiguas. Muchos transformadores recomiendan un periodo de uso para laminados y bolsas con zip; pregunte por él. El transporte y la documentación de importación se tratan en nuestra guía sobre cómo comprar packaging en Turquía.

¿Cómo influye la ruta de producción en el pedido mínimo (MOQ), el coste y el plazo de entrega?

La ruta de producción explica la mayor parte de lo que se ve en un presupuesto de bolsas. Los cilindros de huecograbado y los clisés de flexo son un coste único por diseño que se reparte entre la tirada; las pasadas de laminación y el curado añaden tiempo fijo; la puesta a punto del corte longitudinal y de la máquina de confección añade merma y tiempo fijos por pedido; la impresión digital elimina el utillaje, pero tiene un coste de funcionamiento mayor.

En lugar de repetir aquí las pautas de compra, consulte pedido mínimo en packaging, factores de coste del packaging y plazos de entrega del packaging. En el caso de las bolsas, las partes del plazo de entrega que menos se pueden comprimir son la fabricación de cilindros para diseños nuevos, la laminación con curado y el transporte.

Higiene alimentaria en la producción de bolsas

Las bolsas para alimentos se fabrican conforme a las buenas prácticas de fabricación que exige el Reglamento (CE) n.º 2023/2006, lo que implica un sistema de calidad documentado, control de materiales y proveedores y registros que permitan la trazabilidad. Muchos propietarios de marca preguntan además si su transformador cuenta con la certificación de un esquema reconocido de higiene y seguridad para fabricantes de packaging.

Los esquemas por los que más se pregunta son BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 (que se apoya en ISO 22000 con programas de prerrequisitos específicos de packaging) y la propia ISO 22000. Solicite el certificado, su alcance y el organismo certificador, y compruebe que el alcance cubre los productos y la planta que fabricarán sus bolsas. El estado de certificación de cualquier proveedor concreto, incluido el nuestro, debe confirmarse directamente con ese proveedor.

Controles de higiene habituales en una planta de bolsas:

• Acceso controlado, normas de vestimenta y de higiene de manos en las zonas de producción, con reglas más estrictas donde la superficie de contacto alimentario está expuesta.
• Política de vidrio y plásticos frágiles, control de herramientas y cuchillas, y prevención de cuerpos extraños en el corte longitudinal y la confección.
• Programas de control de plagas y de mantenimiento de las instalaciones.
• Segregación de materiales, tintas y adhesivos de contacto alimentario y de no contacto; etiquetado claro del trabajo en curso.
• Trazabilidad por lote desde los lotes de film y adhesivo, pasando por las bobinas impresas, hasta las cajas terminadas.
• Gestión documentada de los cambios de tintas, adhesivos y films, porque cada cambio puede afectar a la migración y a la declaración de conformidad.

Conforme al Reglamento (UE) n.º 10/2011, las capas plásticas de una bolsa necesitan una declaración de conformidad respaldada por ensayos de migración; el contenido que debe tener la declaración se explica en nuestra guía de conformidad del packaging para contacto alimentario. Cuando las bolsas se comercializan en la UE a partir de 2030, también se aplica la clasificación de reciclabilidad del PPWR; véase grados de reciclabilidad del PPWR. Sus obligaciones dependen de su papel en la cadena de suministro; confírmelas con la autoridad competente o con su sistema de cumplimiento.

Terminología por mercado

Los términos de producción aparecen en los documentos de los proveedores en varios idiomas:

• Alemán: Verbundfolie (film laminado), Kaschierung (laminación), Tiefdruck (huecograbado), Standbodenbeutel (bolsa doypack), Rollenware (film en bobina).
• Neerlandés: laminaat (laminado), diepdruk (huecograbado), stazak (bolsa doypack).
• Reino Unido y EE. UU.: se usan tanto «roll stock» como «rollstock»; los proveedores estadounidenses suelen indicar el espesor del film en mil (1 mil = 25,4 µm) y en gauge.

Qué preguntar a un fabricante de bolsas sobre el proceso de producción

Utilice esta lista de comprobación al comparar proveedores o al preparar una solicitud de presupuesto (RFQ). Complementa la guía general de RFQ de packaging y nuestra guía para elegir un fabricante de packaging.

Especificación que debe facilitar:

• Producto, peso de llenado, método de llenado (manual, llenadora de bolsas prefabricadas, formadora-llenadora-selladora) y cualquier llenado en caliente, inertización con nitrógeno o café recién tostado.
• Estructura objetivo o necesidades de protección, vida útil y mercados de venta.
• Formato, dimensiones y elementos, con un plano de troquel aprobado.
• Forma de suministro: bolsas prefabricadas (unidades por caja, orientación de las pilas) o film en bobina (ancho de bobina, mandril, diámetro exterior, sentido de desbobinado, posición de la marca óptica, límite de empalmes).
• Número de diseños y cantidad por diseño.

Preguntas sobre el proceso:

• ¿Qué proceso de impresión se utilizará para esta cantidad y se pueden reutilizar los cilindros o los clisés en los pedidos repetidos?
• ¿El diseño se imprime en reverso y qué sistema de tintas se emplea (apto para laminación, con documentación de baja migración)?
• ¿Qué método de laminación y qué sistema adhesivo, cuántas pasadas y qué tiempo mínimo de curado antes del corte longitudinal?
• ¿Cómo se verifica el curado antes de la liberación (fuerza de adhesión, ensayo de AAP en adhesivos de poliuretano)?
• ¿Qué ensayos se informan por lote: fuerza de adhesión, resistencia del sellado, disolventes residuales, COF, dimensiones?
• En las estructuras monomaterial, ¿qué ventana de sellado se ha establecido y qué pruebas se proponen?
• ¿Qué declaración de conformidad e informes de ensayos de migración cubren la estructura terminada?
• ¿Qué certificado de higiene o de seguridad alimentaria cubre la planta de producción, si lo hay, y cuál es su alcance?
• ¿Cómo se etiquetan los lotes y cómo se conservan las muestras de retención?

Cuando la solicitud esté preparada, envíela a través de nuestra página de contacto o parta de la página de bolsas doypack impresas personalizadas; la estructura, la ruta de proceso y las especificaciones se confirman en el presupuesto y en la revisión técnica. Para las demás familias de packaging, vuelva a cómo se fabrica el packaging impreso personalizado.