Ambalaj Baskı Terimleri Sözlüğü: Baskı ve Baskı Öncesi Hazırlık

Ambalaj baskı terimleri sözlüğü nasıl kullanılır

Sayfa, baskı makinelerini kendileri çalıştırmayan ancak baskı dosyalarını ve baskılı numuneleri onaylayan ambalaj alıcıları, tasarımcılar, kalite yöneticileri ve ambalaj mühendisleri için yazılmıştır. Her madde bir tanım verir; özelliğin nasıl çalıştığını ya da ölçüldüğünü, anlamlı olduğu yerde tipik değerlerle anlatır ve alıcı için neyi değiştirdiğini açıklar: maliyet, renk, okunabilirlik ya da gıda ile temasa uygunluk. Makineler, klişeler, mürekkepler ve yüzeyler değiştiği için tipik değerler bu şekilde etiketlenmiştir; belirli bir işe ait rakamları matbaa belirler ve teklif ile teknik inceleme aşamasında onaylar.

Başlıklarda önce Türkçe terim, ardından İngilizce karşılığı, kısaltmalar ve tedarikçi yazışmalarında yaygın kullanılan Almanca (DE) veya Felemenkçe (NL) karşılığı yer alır. Maddeler her bölümde İngilizce terime göre alfabetik sıradadır. Konunun sitede kendi rehberi varsa, ilgili madde ayrıntı için o rehbere bağlantı verir.

Bu sayfa ambalaj sözlüğünün bir parçasıdır. Kardeş sözlükler dönüştürme ve üretim terimlerini, ambalaj malzemelerini, test, kalite ve hataları ve mevzuat, sürdürülebilirlik ve ticareti kapsar. Yaldız baskı, kabartma ve selefon gibi yüzey işlemleri dönüştürme ve malzeme sözlüklerinde tanımlanır; burada yalnızca baskı lakları ele alınır.

Baskı yöntemleri ve baskı makinesi tipleri

Görüntünün yüzeye nasıl ulaştığı ve ambalaj tekliflerinde geçen makine yapılandırmaları. Ürüne ve sipariş adedine göre yöntem seçimi flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırmasında ele alınır.

Merkezi baskı silindirli flekso makinesi (CI press)

Merkezi baskı silindirli makinede (CI press) tüm flekso renk üniteleri, sıcaklığı kontrol edilen tek bir büyük baskı silindirinin çevresine dizilir; böylece web (bobin), ilk renkten sonuncuya kadar aynı silindirle temas halinde kalır. Web üniteler arasında esneyemediği ya da kayamadığı için paser çok kararlıdır; bu nedenle CI makineler, ince ve esneyebilen filmlerde ve çanta ile sargı kağıtlarında flekso baskıya egemendir. CI makineler çoğunlukla altı ila on renk ünitesi taşır ve her geçişte webin tek yüzünü basar.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

Dijital baskı (DE: Digitaldruck; NL: digitaal drukken)

Dijital baskı, görüntüyü doğrudan dosyadan inkjet ya da toner ile oluşturur; klişe veya silindir gerekmez. Hazırlık maliyeti çok düşüktür ve her adet farklı olabilir; ancak adet arttıkça birim maliyet görece sabit kalır. Bu nedenle dijital baskı en çok kısa siparişlerde, prototiplerde, baskılı numunelerde ve versiyonlu tasarımlarda öne çıkar. Özel renkler genellikle karıştırılmak yerine makinenin mürekkep setinden simüle edilir; mürekkep sistemi de diğer tüm sistemler gibi gıda ambalajında kullanım açısından kontrol edilmelidir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Kuru ofset (dry offset; DE: Trockenoffset)

Kuru ofset, plastik bardak, kap ve kapak gibi önceden şekillendirilmiş yuvarlak kapları basar: kabartmalı klişeler her rengi ortak tek bir blanketa aktarır, blanket de tamamlanmış görüntüyü dönen kabın üzerine yuvarlar. “Kuru” ifadesi, ofset baskıdan farklı olarak ıslatma suyu kullanılmadığını anlatır. Tüm renkler blanket üzerinde ıslak halde buluştuğundan temiz biçimde üst üste basılamaz; bu yüzden tasarımlar gerçek trapping ya da üst baskı (overprint) yerine yan yana dizilen renkler ve ara tonlarla kurgulanır. Karton bardaklar bu yöntemle basılmaz; şekillendirmeden önce düz halde basılır.

Bkz.: karton bardak baskısı

Elektrofotografi (toner baskı; sıvı veya kuru toner)

Elektrofotografi, lazer ya da LED'in görüntüyü bir silindir üzerine elektrostatik yük olarak yazdığı, yüklü toner parçacıklarının görüntüye çekildiği, ardından tonerin yüzeye aktarılıp sabitlendiği dijital baskı yöntemidir. Ambalajda kuru toner ve sıvı toner sürümleri kullanılır; sıvı toner ağırlıklı olarak kısa adetli katlanır karton kutu, etiket ve esnek ambalajda tercih edilir. Uygun yüzeylerde görüntü kalitesi ofsete yakındır; hız ve azami format ise geleneksel makinelerden düşüktür.

Flekso baskı (flexography, flexo; DE: Flexodruck; NL: flexodruk)

Flekso baskı, kabartmalı esnek fotopolimer klişelerden basar; mürekkebi klişeye gravürlü bir anilox silindiri taşır ve klişe mürekkebi doğrudan yüzeye aktarır. Bobin ve oluklu mukavva üzerinde hızlı çalışır, su bazlı, solvent bazlı ve UV mürekkeplerle kullanılabilir; kağıt çanta, sargı, peçete, plastik film ve oluklu mukavva ambalajda baskın yöntemdir. Modern yüksek çözünürlüklü klişeler ve düz tepeli noktalar, özellikle filmde ofsetle aradaki kalite farkını daralttı.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Rotogravür baskı (gravure; DE: Tiefdruck; NL: diepdruk)

Rotogravür, her renk için bir silindir olmak üzere milyonlarca küçük hücre oyulmuş metal silindirlerden basar; hücreler düşük viskoziteli mürekkeple dolar, rakle yüzeyi temizler ve yüzey, basınç altında mürekkebi hücrelerden alır. Renk zengin ve uzun adetlerde çok kararlıdır; ancak oyulmuş silindirler pahalıdır. Bu yüzden rotogravür, tasarımı değişmeyen uzun adetlerde, çoğunlukla laminasyonlu esnek ambalajda film üzerinde karşılığını verir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Hibrit baskı (hybrid printing)

Hibrit baskı, iki baskı teknolojisini tek üretim hattında birleştirir; çoğunlukla bir flekso ya da ofset makineye entegre dijital inkjet ünitesi kullanılır. Böylece sabit öğeler geleneksel yöntemle, değişken ya da versiyonlu öğeler aynı geçişte dijital olarak basılır. Terim, flekso, serigrafi veya başka üniteleri bir arada kullanan makineler için, ayrıca “hibrit” UV mürekkepler ve hibrit rasterleme için de kullanıldığından, tedarikçinin hangi anlamda kullandığını sormakta fayda vardır.

İnkjet baskı (inkjet printing; tek geçişli, çok geçişli)

İnkjet baskı, dijital kontrol altında baskı kafası nozullarından yüzeye doğrudan çok küçük mürekkep damlacıkları püskürtür. Tek geçişli (single-pass) makineler sabit kafalarla tüm genişliği tek geçişte basar ve endüstriyel ambalaj hacimlerine uygundur; çok geçişli (multi-pass, tarayıcı tip) yazıcılar kafaları ileri geri hareket ettirir, daha yavaştır ve çoğunlukla numune ile çok kısa adetlerde kullanılır. Ambalajda su bazlı ve UV inkjet mürekkepler yaygındır; gıda ambalajına uygunluk, ilgili mürekkep sistemine ve belgelerine bağlıdır.

Sıralı flekso makinesi (inline flexo press)

Sıralı (inline) flekso makinede renk üniteleri yatay bir sıra halinde dizilir; her ünitenin kendi baskı silindiri vardır ve web ya da tabaka birinden diğerine geçer. Bu yerleşim kolay erişim sağlar, karton gibi daha kalın yüzeylere uygundur ve aynı hatta kesim, laklama ya da laminasyon gibi dönüştürme işlemlerine imkân verir. Dar web etiket makineleri ile birçok bardak kartonu ve karton kutu flekso hattı bu düzeni kullanır.

Tipo baskı (letterpress; DE: Buchdruck; NL: boekdruk)

Tipo baskı, hamur kıvamlı mürekkeplerle, hafif “kiss” basınçla, sert kabartmalı kalıplardan basar. Bir zamanlar ana ticari yöntem olan tipo, bugün ambalaj baskısında küçük bir paya sahiptir; ağırlıklı olarak dar web yapışkanlı etiketlerde UV tipo, ayrıca bazı bardak ve kapak hatlarında kullanılır. Flekso ve kuru ofset, bu kabartma baskı yönteminden türemiştir.

Dar web ve geniş web (narrow web, wide web)

Dar web ve geniş web, bobinden beslemeli makinelerin genişliğini anlatır. Baskı genişliği genel olarak yaklaşık 500 mm (20 in) altında olan dar web makineleri etiket ve kısa adetli esnek ambalaj için tipiktir; çoğu zaman 1.000 mm'nin çok üzerinde olan geniş web makineleri çanta, sargı ve poşet için film ile kağıdı yüksek hacimde basar. Tanımlar tedarikçiler arasında değişir; makine genişliği alıcı açısından esas olarak webin eninde kaç ürünün yan yana basılabileceğini sınırladığı için önemlidir.

Ofset baskı (offset lithography, offset, litho; DE: Offsetdruck; NL: offsetdruk)

Ofset baskı, görüntü alanlarının yağlı mürekkebi, görüntü dışı alanların ise suyu çektiği düz plakalardan basar; mürekkepli görüntü önce kauçuk blanketa, oradan tabakaya ya da webe aktarılır. Yaygın yöntemler arasında en keskin detayı ve en pürüzsüz degradeleri verir; katlanır karton kutu, bardak kartonu ve litho-laminasyonlu oluklu mukavva yüz kağıtlarında standarttır. “Litho”, Birleşik Krallık sektöründe kullanılan olağan kısaltmadır.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Post-print ve pre-print (oluklu mukavva baskısı)

Post-print, bitmiş oluklu mukavvaya doğrudan, genellikle bir ila üç renkle flekso baskıyı; pre-print ise yüz kağıdının, oluklu mukavva hattında oluklu katmanla birleştirilmeden önce bobin halinde flekso veya rotogravürle basılmasını ifade eder. Pre-print daha pürüzsüz tonlar verir ve çok büyük adetlere uygundur; pizza kutuları, kargo kutuları ve çoğu e-ticaret kutusu için post-print olağan yöntemdir. Üçüncü yol olan litho-laminasyon, fotoğraf kalitesi için ofset basılmış tabakayı oluklu mukavvaya yapıştırır.

Bkz.: pizza kutusu baskısı

Ters baskı ve yüzey baskısı (reverse printing, surface printing)

Yüzey baskısında mürekkep yüzeyin dışına uygulanır ve doğrudan görülür; ters baskıda ise şeffaf filmin iç tarafına basılır, böylece film üzerinden görülür ve genellikle film başka bir katmanla laminasyondan önce basılır. Ters baskılı tasarım ayna görüntüsüyle hazırlanır, beyaz en son, renklerin arkasına basılır ve mürekkep laminatın içinde, hem tüketiciden hem gıdadan uzakta korunur. Laminasyonlu poşetlerin çoğu ters baskılıdır; alışveriş çantaları genellikle yüzeyden basılır.

Serigrafi baskı (screen printing; DE: Siebdruck; NL: zeefdruk)

Serigrafi baskı, mürekkebi ince bir elek şablonundan yüzeye iter ve flekso ya da ofsetten çok daha kalın bir mürekkep filmi bırakır. Opak beyazlar, koyu veya dokulu malzemelerde güçlü renk ile dokunsal ya da kabartmalı efektler verir; bu efektler için etiket ve karton hatlarına bazen rotatif serigrafi üniteleri eklenir. Yavaştır ve basit, az renkli tasarımlara uygundur; bu nedenle tek kullanımlık yiyecek-içecek ambalajında nadiren ana yöntemdir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Tabakadan ofset (sheet-fed offset)

Tabakadan ofset, kesilmiş tabakaları tek tek makineden geçirir; tipik olarak dört proses ünitesine ek olarak bir ya da iki özel renk ünitesi ve lak ya da su bazlı kaplama için inline kaplama ünitesi bulunur. Her tabakaya birden fazla ürün dizilir ve sonradan kesilir. İnce yazı ve fotoğraf görüntülerinin önemli olduğu katlanır karton kutu, karton hamburger ve paket servis kutuları, bardak kartonu ve litho-lam yüz kağıtları için standart yoldur.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Stack flekso makinesi (stack flexo press)

Stack makinede flekso renk üniteleri, dikey bir gövdenin bir ya da iki yanında üst üste dizilir; her birinin kendi baskı silindiri vardır. Kompakttır ve webin iki yüzünü tek geçişte basabilir; ancak web üniteler arasında serbest seyrettiği için esneyen filmlerde paser CI makineye göre daha az hassastır. Stack makineler kağıt çanta, sargı kağıdı ve daha basit film işlerinde yaygındır.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

Web ofset (web offset; değişken kovanlı ofset)

Web ofset, ofset baskıyı tabaka yerine sürekli bobin üzerinde yapar. Değişken kovanlı web ofset makineleri baskı devrini değiştirmek için plaka ve blanket kovanlarını değiştirir; bu da yöntemi esnek ambalaj, etiket ve bardak kartonu bobinleri için kullanılabilir kılar ve çoğunlukla UV ya da EB ile kürlenen mürekkeplerle çalışılır. Ofset kalitesinde görüntü ve sık tasarım değişikliği gereken yerlerde rotogravür ve flekso ile rekabet eder.

Flekso baskı makinesi, anilox ve klişe terimleri

Bir flekso makinenin ne kadar mürekkep bıraktığını ve ne kadar keskin bastığını belirleyen bileşenler. Bu terimler, flekso tekliflerinde neden klişe maliyetinin yer aldığını, ince görüntüler ile dolu renklerin neden aynı anilox için yarıştığını ve baskı devrinin neden makineye göre sabit olduğunu açıklar.

Anilox hücre sayısı (anilox cell count; raster sayısı; inç başına ya da cm başına çizgi)

Anilox hücre sayısı, anilox silindir yüzeyinde inç ya da santimetre başına düşen oyulmuş hücre sayısıdır. Ambalaj işlerinde ağır kaplamalar, beyazlar ve oluklu mukavva için inç başına yaklaşık 200 çizgiden (cm başına 80) başlayıp, film üzerindeki ince proses işleri için inç başına 1.000 çizgi (cm başına yaklaşık 400) ve üzerine kadar çıkan değerler kullanılır. Yaygın bir kurala göre anilox çizgi sayısı klişenin raster çizgi sıklığının en az dört ila altı katı olmalıdır; böylece en küçük noktalar tek bir hücreye batmak yerine birkaç hücre tarafından desteklenir.

Anilox silindiri (anilox roll; DE: Rasterwalze; NL: aniloxrol)

Anilox silindiri, flekso makinede hücre sayısı ve hücre hacmi sayesinde klişeye hassas ve düzgün bir mürekkep filmi ölçen, oyulmuş metal ya da seramik kaplı silindirdir. Modern anilox silindirlerin çoğu, 60° altıgen hücreli, lazerle oyulmuş seramiktir; yavaş aşınır ve iyice temizlenebilir. İnce, küçük hücreli silindirler ara ton ve detaya uygundur; iri, yüksek hacimli silindirler ağır dolu alanları ve beyazları basar. Aşınmış ya da kısmen tıkanmış anilox, baskılar arasında renk kaymasının sık görülen bir nedenidir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Anilox hacmi (BCM; cm³/m²)

Anilox hacmi, anilox silindirinin hücrelerinin birim alanda taşıyabildiği mürekkep hacmidir; ABD'de BCM (inç kare başına milyar mikron küp), Avrupa'da cm³/m² olarak ifade edilir ve 1 BCM yaklaşık 1,55 cm³/m²'ye eşittir. Tipik değerler ara ton işlerinde kabaca 1 ila 2,5 BCM, çizgi işleri ve dolu alanlarda 3 ila 5 BCM, opak beyaz, kaplama ve oluklu mukavvada ise daha yüksektir. Hacim, mürekkep filmi kalınlığını ve dolayısıyla dolu renklerin şiddetini büyük ölçüde belirler; flekso renginin tekrar siparişlerde aynı kalması, aniloxun mürekkeple birlikte belirlenmesine bağlıdır.

Kapalı hazneli rakle (chambered doctor blade; DE: Kammerrakel)

Kapalı hazneli rakle, biri sıyırıcı, biri sızdırmazlık bıçağı olan iki bıçağın anilox silindirine karşı kapalı bir hazne oluşturduğu ve mürekkebin içinden pompalandığı kapalı bir mürekkep besleme sistemidir. Mürekkebi kapalı döngüde tutar; bu da solvent buharlaşmasını ve viskozite kaymasını azaltır, köpürmeyi sınırlar ve daha hızlı renk değişimine imkân verir. Ambalaj için modern flekso makinelerde standart mürekkeplemedir.

Rakle (doctor blade; DE: Rakel; NL: rakel)

Rakle, fazla mürekkebi sıyırmak için mürekkepli bir merdane ya da silindire bastırılan ince çelik, plastik veya kompozit bir bıçaktır; mürekkep yalnızca oyulmuş hücrelerde kalır. Flekso baskıda anilox yüzeyini sıyırarak klişeye ölçülü bir hacmin ulaşmasını sağlar; rotogravürde silindiri sıyırarak mürekkebin yalnızca görüntü hücrelerinde kalmasını sağlar. Bıçak açısı, basıncı ve aşınma mürekkep filmi tutarlılığını etkiler; hasarlı bıçak, baskı yönünde ince çizgiler olarak görülür.

Düz tepeli noktalar (flat-top dots)

Düz tepeli noktalar, klasik dijital klişe pozlamasında oluşan yuvarlak tepeler yerine düz baskı yüzeyi ve keskin omuzlara sahip flekso klişe noktalarıdır; klasik pozlamada havadaki oksijen en küçük noktaların kürlenmesini sınırlar. Oksijen bariyerli ya da yüksek yoğunluklu LED pozlama sistemleriyle üretilir; daha küçük açık ton noktalarını tutar, basınç değişimlerinde daha kararlı nokta kazancı verir ve daha yoğun dolu alanlar için çoğunlukla yüzey rasterlemesi taşır. Alıcı açısından düz tepeli klişeler çoğunlukla daha pürüzsüz degradeler ve daha iyi ince detay anlamına gelir; karşılığında klişe maliyeti bir miktar yüksektir.

Baskı basıncı (impression ayarı)

Baskı basıncı (impression), klişe ile yüzey arasındaki ve anilox ile klişe arasındaki temas basıncıdır; baskı silindirine olan aralıkla ayarlanır. Flekso, tam görüntüyü aktaran en hafif basınçta çalışmalıdır; fazla basınç mürekkebi klişe öğelerinin kenarlarına doğru sıkıştırır, noktaları büyütür, halka etkisi (halo) yaratır ve negatif yazıları doldurur. Basınç ayarları makine hazırlığında yapılır; klişe aşınması, bant sıkışması ve yüzey kalınlığıyla kayabilir.

Hafif temas basıncı (kiss impression)

Hafif temas basıncı, klişenin görünür ezilme olmadan yüzeye tam ve düzgün bir görüntü aktardığı asgari temas basıncıdır. Nokta kazancını en düşük, ince detayı açık tuttuğu için flekso ve tipo baskıda hedef ayardır. Kraft kağıt ve oluklu mukavva gibi pürüzlü ya da oluklu yüzeylerde, yüzeyin çukur noktalarına ulaşmak için çoğunlukla biraz daha fazla basınç gerekir.

Klişe yapıştırma bandı (mounting tape; sıkıştırılabilir köpük bant; DE: Klischeeklebeband)

Klişe yapıştırma bandı, flekso klişelerini silindire veya kovana sabitlemek için kullanılan, sıkıştırılabilir köpük çekirdekli çift taraflı yapışkan banttır; kalınlığı tipik olarak yaklaşık 0,38 ila 0,55 mm'dir. Köpük yoğunluğu baskıyı değiştirir: yumuşak bantlar klişeyi yastıklar ve ara tonlarda nokta kazancını azaltır, sert bantlar dolu alanlarda daha iyi mürekkep aktarımı sağlar, orta bantlar ise klişenin ikisini de taşıdığı yerlerde kullanılır. Yapıştırma doğruluğu ve bant seçimi, yeniden monte edilen klişelerle yapılan tekrar işlerin neden biraz farklı basabildiğinin nedenlerinden biridir.

Fotopolimer klişe (photopolymer plate; flekso klişesi, cliché; DE: Klischee; NL: cliché)

Fotopolimer klişe, flekso baskıda kullanılan esnek kabartma baskı kalıbıdır; polyester taban üzerine ışığa duyarlı polimer katmandan yapılır, görüntülenir, UV ışığa maruz bırakılır ve solvent, su ya da ısıyla işlenerek görüntü alanları kabartılı bırakılır. Yaygın kalınlıklar film ve dar web için 1,14 mm, kağıt ve geniş web için 1,70 mm'dir; oluklu mukavva post-print için yaklaşık 3 ila 7 mm kalınlığında daha kalın ve yumuşak klişeler kullanılır. Klişeler renk ve tasarım başına tek seferlik bir maliyettir, Almanca tekliflerde Klischeekosten olarak görünür; baskı dosyası değişmezse saklanıp tekrar siparişlerde yeniden kullanılabilir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Klişe silindiri (plate cylinder)

Klişe silindiri, flekso makinede monte edilmiş klişeleri doğrudan ya da kovan aracılığıyla taşıyan ve her turda mürekkebi klişeden yüzeye aktaran silindirdir. Çevresi, klişe ve bant kalınlığıyla birlikte baskı devri uzunluğunu belirler; bu nedenle her makinede kullanılabilecek devir boyları belirli bir setle sınırlıdır. Uzunluğu mevcut devirlere uymayan tasarım için farklı bir silindir ya da kovan veya düzenlenmiş bir yerleşim gerekir.

Klişe distorsiyonu (plate distortion; distorsiyon faktörü)

Klişe distorsiyonu, düz klişe silindire ya da kovana sarıldığında flekso klişe baskı yüzeyinin silindir çevresi yönünde uzamasıdır. Baskı öncesi hazırlık, görüntüyü bu yönde klişe kalınlığına ve devir boyuna bağlı, genellikle yüzde bir ila birkaç mertebesinde bir distorsiyon faktörüyle kısaltarak telafi eder. Telafi yapılmazsa basılan görüntü baskı dosyasından uzun çıkar; bu, poşet boyları, panel konumları ve barkodlar için önemlidir.

Kovan (sleeve; klişe kovanı, köprü kovan)

Kovan, flekso klişelerinin monte edildiği ve ağır çelik silindirleri değiştirmek yerine makinedeki hava mandrelinin üzerine geçirilen hafif silindirik bir borudur. Köprü ya da adaptör kovanlar mandrel çapını büyüterek aynı makinede farklı devir boylarının çalışmasına imkân verir. Kovanlar iş değişimlerini hızlandırır ve klişelerin makine dışında monte edilip tekrar siparişler için hazır saklanmasını sağlar.

Yüzey rasterleme (surface screening; mikro hücre rasterleme)

Yüzey rasterleme, flekso klişenin dolu alanlarına görüntülenen çok ince bir küçük hücre ya da doku desenidir. Desen, düz klişe yüzeyini kırarak mürekkebi daha eşit taşıyıp bırakmasını sağlar; özellikle filmde daha yüksek dolu alan yoğunluğu ile daha az bulutlanma ve iğne deliği verir. Baskı öncesi hazırlıkta ya da klişe yapımında uygulanır ve alıcının sağladığı baskı dosyasını değiştirmez.

Rotogravür terimleri

Rotogravür silindirlerinin ve mürekkebi nasıl tuttuklarının terminolojisi. Esas olarak laminasyonlu poşetler ve diğer uzun adetli esnek ambalajlar için geçerlidir.

Hücre derinliği ve hücre hacmi (cell depth, cell volume; rotogravür)

Hücre derinliği, rotogravür silindirindeki her oyulmuş hücrenin ne kadar derin olduğunu, hücre hacmi ise ne kadar mürekkep tuttuğunu ifade eder; hücre açıklığıyla birlikte her alanın ne kadar mürekkep basacağını belirler. Derinlik açık tonlarda birkaç mikrometreden dolu alanlarda yaklaşık 40 mikrometre ve üzerine kadar değişir; hücre boyutunu ve derinliğini değiştirmek, rotogravürün görünür ara ton noktaları olmadan ton üretme biçimidir. Hücre hacmi silindir oyulduktan sonra sabittir; rotogravür renginin uzun adetlerde bu kadar kararlı olmasının nedeni budur.

Krom kaplama (chrome plating; rotogravür silindirleri)

Krom kaplama, rotogravür silindirinin oyulmuş bakır yüzeyine elektrolitik olarak kaplanan, birkaç mikrometre kalınlığında ince bir sert krom katmanıdır. Yumuşak bakırı rakle aşınmasından korur; böylece silindir çok uzun adetler basabilir, aşınmış silindirlerin kromu sökülüp onarılabilir ve yeniden kaplanabilir. Bazı tedarikçiler, altı değerlikli krom kaplamaya getirilen kısıtlamalara karşılık alternatif sert kaplamalar sunar.

Rakle (rotogravür)

Rotogravürde rakle, oyulmuş silindirin pürüzsüz, görüntü dışı yüzeyindeki tüm mürekkebi sıyırır, mürekkebi hücrelerde bırakır. Rotogravür doğrudan silindirden bastığı için bıçak ayarı kritiktir: aşınmış ya da çentikli bir bıçak baskıda ince mürekkep çizgileri (rakle çizgileri) bırakır, iyi ayarlanmamış bir bıçak ise görüntü dışı alanlarda soluk bir mürekkep tülü (hazing) bırakabilir. Bıçak açısı ve basıncı alıcının belirlediği şartnameden çok makine hazırlığının parçasıdır; ancak çizgi hataları, reddedilen rotogravür bobinlerinin yaygın bir nedenidir.

Elektromekanik oyma (electromechanical engraving)

Elektromekanik oyma, rotogravür silindirinin hücrelerini, dijital görüntü verisiyle kontrol edilen ve yüksek frekansta titreşen bir elmas uçla saniyede binlerce hücre keserek oyar. Hücre boyutu ve derinliği ton değeriyle birlikte değişir. En yaygın kullanılan rotogravür oyma yöntemidir ve bir rotogravür silindir takımının arkasındaki başlıca maliyettir.

Elektrostatik destek (electrostatic assist, ESA)

Elektrostatik destek, rotogravür baskı merdanesi ile silindir arasına elektrik yükü uygulayan ve mürekkebin hücrelerden yüzeye çekilmesini sağlayan bir sistemdir. Pürüzlü ya da daha az sıkışabilen yüzeylerin her hücreye temas edememesi sonucu oluşan benekli görünüm olan eksik noktaları azaltır. Özellikle kağıt ve karton üzerinde ve açık ton alanlarında kullanılır.

Rotogravür silindiri (gravure cylinder; DE: Tiefdruckzylinder)

Rotogravür silindiri, bakır kaplı, görüntü hücreleri oyulmuş ve krom ile bitirilmiş, rotogravür baskıda bir rengi taşıyan çelik ya da alüminyum gövdeli silindirdir. Çevresi baskı devrini, yüz genişliği ise azami baskı genişliğini belirler. Silindirlerin yapımı pahalıdır ancak çok uzun adetlere dayanır ve tekrar siparişler için saklanabilir; rotogravürün kararlı, uzun süre çalışan tasarımlara uygun olmasının nedeni budur.

Lazer oyma (laser engraving; rotogravür)

Lazer oyma, rotogravür hücrelerini iki yoldan oluşturur: kimyasal aşındırmadan önce silindir üzerindeki maskeyi lazerle açarak (ablasyon) ya da uygun bir silindir yüzeyini doğrudan lazerle oyarak. Elektromekanik oymanın veremeyeceği hücre şekilleri ve kenar keskinliği sağlar, bu da çok keskin yazı ve çizgi işlerine yarar; ince yazı ile vektör öğelerin önemli olduğu yerlerde sık kullanılır. Hangi yöntemin kullanılacağı silindir üreticisinin tercihidir, ancak ince detayın nasıl yeniden üretileceğini etkileyebilir.

Ofset baskı terimleri

Ofset, plaka üzerindeki su ve mürekkep dengesine dayanır. Bu terimler baskı raporlarında ve karton kutu ile bardaklarda renk tutarlılığı tartışmalarında geçer.

Blanket (kauçuk yüzeyli kumaş; DE: Gummituch; NL: rubberdoek)

Blanket, ofset makinenin blanket silindirine sarılan, mürekkepli görüntüyü plakadan alıp tabakaya aktaran kauçuk yüzeyli kumaş tabakadır. Sıkışabilirliği, görüntünün biraz düzensiz kartonda bile yüzeye eşit ulaşmasını sağlar. Hasarlı ya da ezilmiş bir blanket, değiştirilene kadar her tabakada yerel bir hata basar; blanket durumu nokta kazancını da etkiler.

Doğrudan plakaya görüntüleme (computer-to-plate, CTP)

CTP (computer-to-plate), baskı plakalarının film kullanılmadan dijital veriden doğrudan lazerle görüntülenmesi işlemidir. Ofsette CTP plakaları ışığa ya da ısıya duyarlı kaplamalı alüminyumdur; flekso baskıda eşdeğeri dijital fotopolimer klişe görüntülemedir. CTP keskin ve tekrarlanabilir noktalar verir, matbaaların ofset plakaları ucuza yeniden yapmasına imkân tanır; bu yüzden ofset plakalar saklanan kalıp yerine sarf malzemesi sayılır.

Islatma suyu (fountain solution, dampening solution; DE: Feuchtmittel)

Islatma suyu, ofset plakaya uygulanan ve mürekkebi iten görüntü dışı alanları ıslak tutan su bazlı çözeltidir. Genellikle hafif asidiktir, pH değeri yaklaşık 4,5 ila 5,5 arasındadır ve yüzey gerilimi ile iletkenliği kontrol eden katkılar içerir; geleneksel olarak izopropil alkol eklenmiştir, emisyonları azaltmak için düşük alkollü ya da alkolsüz sistemler giderek yaygınlaşmaktadır. Durumu mürekkep-su dengesini, kurumayı ve baskı kararlılığını etkiler.

Mürekkep-su dengesi (ink-water balance)

Mürekkep-su dengesi, ofset makinede plaka üzerindeki mürekkep miktarı ile ıslatma suyu miktarı arasındaki dengedir. Çok fazla su mürekkebi emülsifiye eder, renkleri mat gösterir ve kurumayı yavaşlatır; çok az su mürekkebin görüntü dışı alanlara yayılmasına yol açar, bu hataya scumming ya da toning denir. Dengenin baskı boyunca kararlı tutulması, ofsette renk tutarlılığının başlıca etkenlerinden biridir.

Ofset plaka (offset plate; alüminyum plaka)

Ofset plaka, dağlanmış ve işlenmiş yüzeye ve görüntülenmiş kaplamaya sahip ince bir alüminyum plakadır; görüntü alanları mürekkebi, görüntü dışı alanlar suyu kabul eder, kabartma yoktur. Özel renkler ve bazen lak dahil her renk için bir plaka gerekir. Ofset plakaları flekso klişelerden ya da rotogravür silindirlerden çok daha ucuzdur; bu nedenle tasarım değişikliği kalıp maliyetinden çok makine hazırlık süresi doğurur.

Mürekkepler, kuruma ve kürleme

Mürekkep kimyası yapışmayı, sürtünme direncini, kokuyu ve gıda ile temasa uygunluğu belirler. Baskılı gıda ambalajı için geçerli mürekkep kuralları gıda ile temas eden ambalajlarda uygunluk rehberinde özetlenmiştir.

Blocking (yapışma; DE: Verblocken)

Blocking, bobinde ya da istifte baskılı malzemenin yüzeyleri arasında istenmeyen yapışmadır; katmanlar birbirine yapışır ya da ayrılırken mürekkep kalkar. Nedenleri arasında tam kurumamış ya da kürlenmemiş mürekkep, kalıntı solvent, depolamada aşırı ısı ya da basınç ve aşırı işlem görmüş film bulunur. Isı ve basınç altında birbirine bastırılan baskılı numunelerle yapılan blok testi ile kontrol edilir; en çok ılık ortamlarda depolanan film poşetler ve baskılı bobinler için önemlidir.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

Korona işlemi (corona treatment; DE: Coronabehandlung)

Korona işlemi, plastik film yüzeyini yüksek gerilimli elektrik deşarjına maruz bırakır; yüzey oksitlenir ve yüzey enerjisi artar, böylece mürekkep ve yapıştırıcılar yüzeyi ıslatıp tutunur. Polietilen ve polipropilen baskısı için şarttır. Katkıların yüzeye göç etmesiyle etki zamanla azalır; bu nedenle haftalarca depolanan filmin baskıdan önce yeniden işlem görmesi gerekebilir ve her iki yüze baskı yapılıyorsa iki yüz de işlenmelidir.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

Kuruma ve kürleme (drying, curing)

Kuruma, sıvı mürekkep filmini buharlaşma ve emilimle su veya solventi uzaklaştırarak, oksidatif ofset mürekkeplerde ise emilim ve oksidasyonla katı hale getirir; kürleme ise ultraviyole ışık ya da elektron ışınıyla tetiklenen kimyasal reaksiyonla katılaştırır. Su bazlı ve solvent bazlı flekso ile rotogravür mürekkepleri üniteler arasında ve sonrasında sıcak havayla kurur; UV ve EB mürekkepler neredeyse anında kürlenir. Eksik kuruma ya da kürleme set-off, blocking, koku ve migrasyonun temel nedenidir; bu yüzden kurutma kapasitesi çoğu zaman makine hızını ve mürekkep kapsama oranını sınırlar.

Dyne değeri (dyne level; yüzey enerjisi; dyn/cm, mN/m)

Dyne değeri, bir yüzeyin dyn/cm cinsinden (sayısal olarak mN/m'ye eşit) ifade edilen yüzey enerjisidir ve mürekkebin yüzeyi ıslatıp tutunup tutunamayacağını gösterir. İşlem görmemiş polietilen tipik olarak yaklaşık 30 ila 31 dyn/cm'dir; matbaalar korona işleminden sonra tipik olarak kabaca 38 ila 42 dyn/cm ya da daha fazlasını hedefler, su bazlı mürekkepler için üst uç gerekir. Baskıdan önce dyne test kalemleri veya test mürekkepleriyle kontrol edilir.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

EB ile kürlenen mürekkep (EB-curable ink; elektron ışını; DE: ESH-Farbe)

EB ile kürlenen mürekkep, bir elektron demetiyle kürlenir; UV mürekkeplerin ihtiyaç duyduğu foto başlatıcılar olmadan mürekkep filmini anında polimerleştirir. Kürleme, oksijenin reaksiyona müdahale etmesini önlemek için genellikle azot altında yapılır. EB mürekkepler ve kaplamalar, yüksek dayanım ve düşük migrasyon gerektiren esnek ambalaj ile karton kutular için ofset ve flekso baskıda kullanılır, çünkü foto başlatıcı kalıntısı yoktur; ekipman pahalıdır ve sınırlı sayıda hatta bulunur.

Mürekkep kapsama oranı (ink coverage)

Mürekkep kapsama oranı, basılan alanın mürekkeple kaplı payıdır; dolayısıyla bir tasarımda bırakılan toplam mürekkep miktarıdır. Geniş dolu alanlar ya da taşmalı görüntüler gibi yüksek kapsama daha fazla mürekkep kullanır, daha fazla kurutma gerektirir, ince kağıtlarda set-off, kıvrılma ve arkadan görünme riskini artırır ve geri dönüştürülebilirlik değerlendirmelerini etkileyebilir. Dönüştürücüler, teklif vermeden önce sargı ve ipek kağıtlardaki yoğun kapsamalı tasarımları sıklıkla gözden geçirir ve daha hafif bir desen önerebilir.

Bkz.: yağ geçirmez kağıda baskı

Mürekkep kabulü (ink trapping, wet trapping; DE: Farbannahme)

Mürekkep kabulü (ink trapping), makine anlamında, daha önce basılmış bir mürekkep filminin üzerine basılan bir sonraki mürekkebi kabul edebilme yeteneğidir. Zayıf kabul, macenta ve sarıdan oluşturulan kırmızı gibi üst üste basılmış renklerin zayıf ya da bulutlu görünmesine yol açar. Densitometre ile ölçülür ve çoğunlukla Preucil formülü kullanılarak görünür kabul yüzdesi olarak ifade edilir. Bitişik renklerin bilinçli bindirmesi olan baskı öncesi trapping ile karıştırılmamalıdır (bkz. Baskı öncesi hazırlık ve baskı dosyası bölümündeki Trapping).

Düşük migrasyonlu mürekkep (low-migration ink; DE: migrationsarme Druckfarbe)

Düşük migrasyonlu mürekkep, bileşenlerinin gıdaya migrasyonunun öngörülen kullanım koşullarında geçerli sınırların altında kalacak şekilde formüle edilmiş ve uygulanmış bir mürekkep sistemidir. Tek bir yasal statü değildir: uygunluk, belirli uygulama için değerlendirilir, tipik olarak EuPIA kılavuzuna ve İsviçre Yönetmeliği SR 817.023.21'e (Ek 10) atıfla yapılır; mürekkep doğru biçimde kurutulmuş ya da kürlenmiş olmalı ve AB'de (AT) 2023/2006 sayılı Tüzüğün gerektirdiği iyi üretim uygulamaları çerçevesinde işlenmelidir. 1 Ocak 2027'den itibaren Almanya'nın Baskı Mürekkebi Yönetmeliği, gıda ile temas eden malzemeler üzerindeki mürekkeplerde kullanılan maddeler için pozitif liste getirmektedir.

Bkz.: gıda ile temas eden ambalajlarda uygunluk

Mineral yağsız mürekkep (mineral-oil-free ink; DE: mineralölfreie Druckfarbe)

Mineral yağsız mürekkep, mineral yağ bileşenleri olmadan formüle edilmiş mürekkeptir; ağırlıklı olarak, geleneksel olarak mineral yağ distilatları kullanan ve bugün bunların yerine yaygın olarak bitkisel yağ türevleri kullanan oksidatif tabakalı ofset mürekkepleri için geçerlidir. Alıcılar bunu şart koşar, çünkü mineral yağ hidrokarbonları (MOSH ve MOAH) ambalajdan gıdaya migre olabilir. Mürekkebi bir kaynak olmaktan çıkarır, ancak geri dönüştürülmüş elyafta zaten bulunan mineral yağı çözmez; bunun için bariyer ya da birinci hamur karton gerekir.

Bkz.: mineral yağ bariyerleri ve gıdaya uygun karton kutular

Pigment

Pigment, mürekkebin bağlayıcısı içinde dağılmış, ince öğütülmüş, çözünmeyen bir renk parçacığıdır; mürekkebe rengini, şiddetini ve ışığa ve solventlere direncini verir. Ambalaj mürekkepleri neredeyse tamamen pigment bazlıdır; taşıyıcıda çözünen boyalar ise bazı inkjet mürekkeplerinde ve özel uygulamalarda kullanılır. Pigment seçimi, belirli bir mürekkep serisiyle hangi Pantone renklerinin karıştırılabileceğini sınırlar; ışık haslığını, opaklığı ve fiyatı etkiler.

Kalıntı solvent (retained solvent)

Kalıntı solvent, kurutmadan sonra baskılı ve laminasyonlu filmde kalan küçük miktardaki organik solventtir; gaz kromatografisiyle ölçülür ve genellikle mg/m² olarak ifade edilir. Yüksek kalıntı solvent koku, tat-koku bozulması, blocking ve zayıf laminasyon bağlarına yol açabilir; bu nedenle solvent bazlı baskılı gıda esnek ambalajı çoğunlukla üzerinde anlaşılan bir limite göre onaylanır. Esas olarak film üzerinde solvent bazlı flekso ve rotogravür için bir konudur.

Set-off (DE: Abliegen)

Set-off, bir tabakanın ya da web katmanının baskılı yüzeyindeki mürekkebin, istifte ya da bobinde bir sonrakinin arka yüzüne istenmeden geçmesidir. Gıda ambalajında yalnızca kozmetik değil gıda güvenliği sorunudur da, çünkü mürekkep gıda ile temas eden yüze ulaşabilir; (AT) 2023/2006 sayılı Tüzük, gıda ile temas etmeyen yüzdeki mürekkeplerin yüzey malzemesi üzerinden ya da set-off ile gıda ile temas eden yüze madde aktarmamasını şart koşar. Dönüştürücüler bunu mürekkep seçimi, kurutma, mürekkep kapsama oranı, bobin gerginliği ve istif basıncı ile kontrol eder.

Bkz.: yağ geçirmez kağıda baskı

Solvent bazlı mürekkep (solvent-based ink)

Solvent bazlı mürekkep, sıvı taşıyıcı olarak etanol, etil asetat ya da benzeri karışımlar gibi organik solventler kullanır; flekso ve rotogravürde tipik olarak nitroselüloz, poliüretan veya poliamid bağlayıcılarla çalışır. Hızlı kurur, düşük enerjili filmi kolayca ıslatır, güçlü yapışma, parlaklık ve yoğunluk verir; ancak çekilip işlenmesi gereken uçucu organik bileşikler salar. Film ve laminasyonlu esnek ambalaj baskısında hâlâ yaygın olarak kullanılır.

Bkz.: plastik poşetlere baskı

UV ile kürlenen mürekkep (UV-curable ink; UV mürekkep, LED-UV; DE: UV-Farbe)

UV ile kürlenen mürekkep, buharlaşarak kurumak yerine ultraviyole ışığa maruz kaldığında neredeyse anında polimerleşen monomer, oligomer ve foto başlatıcılar içerir. LED-UV sistemleri tipik olarak yaklaşık 365 ila 395 nm civarındaki dar bantlı ışıkla kürlenir ve cıva lambalarına göre daha az enerji ve ısı kullanır. UV mürekkepler yüksek parlaklık, sürtünme direnci ve hızlı elleçleme sağlar; gıda ambalajında artık foto başlatıcılar ve monomerler migre olabileceğinden düşük migrasyonlu UV sistemleri ve tam kürleme gerekir.

Viskozite (viscosity; DE: Viskosität)

Viskozite, sıvı mürekkebin akışa karşı direncidir; bir anilox ya da rotogravür hücresinin ne kadar mürekkep alıp bıraktığını ve mürekkebin yüzeyde nasıl yayıldığını belirler. Flekso ve rotogravür mürekkepleri sıvıdır ve akış kaplarıyla saniye cinsinden ölçülür; ofset mürekkepleri ise yapışkanlık (tack) ve reolojiyle nitelenen macunlardır. Viskozite baskı sırasında solvent ya da su buharlaştıkça artar, bu nedenle hedef değeri korumak için baskı sırasında inceltici eklenir; kontrolsüz viskozite flekso baskıda renk kaymasının klasik nedenidir.

Su bazlı mürekkep (water-based ink; DE: wasserbasierte Druckfarbe)

Su bazlı mürekkep, ana sıvı taşıyıcı olarak suyu, akrilik ya da benzeri bağlayıcıları ve reçineleri çözünmüş tutmak için pH ile kontrol edilen az miktarda amin veya yardımcı solvent kullanır. Emisyonu ve kokusu düşüktür; kağıt çanta, sargı, peçete ve oluklu mukavvada flekso baskı için standarttır. Filmde daha yavaş kurur, genellikle daha yüksek yüzey işlemi ve daha fazla kurutma kapasitesi gerektirir ve solvent bazlı mürekkepten biraz daha az parlak olabilir.

Bkz.: yağ geçirmez kağıda baskı

Zahn kabı (Zahn cup; viskozite kabı; DE: Auslaufbecher)

Zahn kabı, tabanında kalibre edilmiş bir delik bulunan küçük bir daldırma kabıdır; makinede sıvı mürekkep viskozitesini, kabın boşalma süresini saniye olarak ölçerek belirlemek için kullanılır ve ASTM D4212'de tanımlanmıştır. Kaplar delik çapına göre numaralandırılır; flekso mürekkepleri için Zahn #2 yaygındır, Avrupa'da DIN 4 mm ve ISO akış kapları (ISO 2431) de yaygın kullanılır. Okumalar yalnızca aynı kap tipi ve aynı mürekkep sıcaklığında karşılaştırılabilir.

Renk standartları ve ölçüm

Rengin nasıl belirlendiği, ölçüldüğü ve tolerans içinde tutulduğu. Alıcının özel renk, CMYK ve tolerans kararları Ambalajda Pantone ve CMYK rehberinde açıklanır.

CIELAB (Lab, L*a*b*)

CIELAB, Uluslararası Aydınlatma Komisyonu (CIE) tarafından 1976'da tanımlanan ve herhangi bir rengi üç değerle tanımlayan renk uzayıdır: açıklık için L*, kırmızı-yeşil ekseni için a* ve sarı-mavi ekseni için b*. Cihazdan bağımsızdır; bu nedenle onaylı bir numunede ölçülen Lab değeri, sayısal bir hedef olarak herhangi bir matbaaya verilebilir. Delta E toleransları Lab değerleri arasındaki mesafeler olarak hesaplanır.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

CMYK (proses renkler; dört renk baskı; DE: Skalenfarben)

CMYK, geniş bir renk ve görüntü aralığını yeniden üretmek için ara ton noktaları halinde basılan camgöbeği (cyan), macenta, sarı ve siyah mürekkeplerin kullanıldığı dört renk baskı yöntemidir. Fotoğrafları verimli biçimde yeniden üretir, ancak marka renklerini yalnızca yaklaşık olarak tutturur; sonuç yüzeye, nokta kazancına ve mürekkep dengesine göre değişir. Birçok ambalaj tasarımı, CMYK görüntüleri logolar için bir ya da iki özel renkle birleştirir.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Renk gamı (colour gamut)

Renk gamı, bir baskı yöntemi, mürekkep seti ve yüzey kombinasyonunun yeniden üretebildiği renklerin tamamıdır. Kuşe karton üzerindeki CMYK, kaplamasız kraft üzerindeki CMYK'dan daha geniş bir gama sahiptir; bazı turuncular, yeşiller ve maviler gibi doygun marka renklerinin çoğu hiçbir CMYK gamının içinde yer almaz. Gam dışı bir renk özel renk olarak basılmalı, genişletilmiş gamda oluşturulmalı ya da yaklaşık bir sonuç olarak kabul edilmelidir.

Renk profili (colour profile; ICC profili)

Renk profili, bir cihazın ya da baskı koşulunun rengi nasıl yeniden ürettiğini tanımlayan, Uluslararası Renk Konsorsiyumu'nun (ICC) standardize ettiği formatta bir veri dosyasıdır; CMYK ya da RGB değerlerini cihazdan bağımsız Lab değerlerine bağlar. Baskı öncesi hazırlık, görüntüleri hedef baskı koşuluna dönüştürmek ve bunu provalarda ve ekranlarda simüle etmek için profilleri kullanır. Baskı dosyasının yanlış profille ya da RGB olarak gönderilmesi, ekranda doğru görünen ama baskıda yanlış çıkan rengin yaygın bir nedenidir.

Delta E (ΔE; renk farkı)

Delta E (ΔE), iki renk arasındaki farkı ifade eden, CIELAB renk uzayında spektrofotometre ölçümlerinden hesaplanan tek bir sayıdır; sayı ne kadar düşükse eşleşme o kadar yakındır. Ambalaj toleransları yasayla sabitlenmez, alıcı ve matbaa arasında kararlaştırılır; özel renkler için yüzeye ve önemine bağlı olarak çoğunlukla yaklaşık 2 ila 4 ΔE00 civarındadır. Formül toleransla birlikte belirtilmelidir, çünkü eski ΔE76 ile yeni ΔE2000 aynı renk çifti için farklı değerler verir.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Delta E 2000 (ΔE2000, ΔE00, CIEDE2000)

ΔE2000, CIE tarafından 2001'de yayımlanan ve ΔE76'nın basit Lab mesafesini açıklık, kroma ve renk tonu için düzelten renk farkı formülüdür; böylece aynı sayı, renk aralığı boyunca aynı görünür farka daha yakın karşılık gelir. Kaba bir ölçü olarak yaklaşık 1 ΔE00, kontrollü ışık altında eğitimli bir gözün fark edebileceği sınıra yakındır; yan yana bakıldığında yaklaşık 2'lik fark görülür. Ambalaj renk toleransları için önerilen formüldür.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Densitometre (densitometer; DE: Densitometer)

Densitometre, baskılı bir mürekkep filminin ışık yutma gücü olan optik yoğunluğu, proses mürekkeplerine uyarlanmış filtrelerle, status E (Avrupa'da yaygın) ya da status T (ABD'de yaygın) yanıtlarını kullanarak ölçer. Matbaalar bunu makinede dolu alan yoğunluğunu, nokta kazancını, mürekkep kabulünü ve baskı kontrastını kontrol etmek için kullanır. Rengi değil mürekkep filmi şiddetini ölçer; bu nedenle bilinen bir mürekkebi iyi kontrol eder ancak bir özel rengin hedefiyle eşleşip eşleşmediğini değerlendiremez; bunun için spektrofotometre gerekir.

Genişletilmiş renk gamı (extended colour gamut, ECG; CMYK+OGV, yedi renk baskı)

Genişletilmiş renk gamlı baskı, tek bir standart mürekkep setinden birçok marka özel rengi dahil çok daha geniş bir renk aralığını yeniden üretmek için genellikle turuncu, yeşil ve mor (CMYK+OGV) olan sabit proses mürekkepler ekler. Her tasarım için yeni bir özel mürekkep karıştırmak yerine renkler yedi mürekkepten oluşturulur; bu, bir makinede çok sayıda tasarım basıldığında mürekkep değişimlerini ve yıkamaları azaltır. Çok sayıda SKU'su olan esnek ambalaj ve etiketlere uygundur; kritik tek bir marka rengi için gerçek bir özel mürekkep hâlâ daha güvenli şartnamedir.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Fogra (Fogra karakterizasyon verileri, FOGRA39, FOGRA51)

Fogra, standart baskı koşullarını tanımlayan karakterizasyon veri setlerini yayımlayan ve Avrupa'daki baskı öncesi hazırlıkta yaygın ICC profillerinin oluşturulmasında kullanılan Alman grafik teknolojisi araştırma birliğidir. FOGRA39, ISO 12647-2'nin 2004 baskısı kapsamında kuşe kağıt üzerinde tabakalı ofseti, FOGRA51 ve FOGRA52 ise 2013 baskısı kapsamında kuşe ve kaplamasız kağıdı tanımlar. Belirtilmiş bir Fogra koşuluna göre hazırlanan ve ona göre prova alınan dosya, matbaa ile alıcıya CMYK işleri için ortak bir renk referansı sağlar.

G7

G7, Idealliance tarafından yayımlanan; bir baskı sisteminin gri dengesini ve nötr tonlamasını tanımlı bir hedefe uyacak şekilde ayarlayan, böylece farklı makinelerin, yöntemlerin ve provaların görsel olarak benzer görünmesini sağlayan bir kalibrasyon yöntemidir. ABD'de yaygındır ve ambalajda, aynı marka için flekso, ofset ve dijital çıktıyı hizalamaya yardım ettiği için giderek daha çok kullanılır. Bir matbaa G7 Master tesisi olarak nitelendirilebilir; ancak yöntem görünümü hizalar, kararlaştırılmış özel renk hedeflerinin yerini almaz.

Gri dengesi (gray balance, grey balance; DE: Graubalance)

Gri dengesi, belirli bir proses ve yüzeyde renk dökmeyen nötr gri olarak basılan camgöbeği, macenta ve sarı ton değerleri kombinasyonudur. Gri dengesini korumak nötr tonları ve ten renklerini doğal tutar ve üç proses renginin makinede dengede olup olmadığının hassas bir göstergesidir. G7 kalibrasyonunun temelidir ve baskı sırasında renk kontrol şeritlerinde kontrol edilir.

Mürekkep numune çekmesi (ink drawdown, drawdown)

Mürekkep numune çekmesi, karıştırılmış mürekkebin gerçek yüzey üzerine, makinedeki mürekkep filmine yakın kalınlık veren bir el provacısı ya da çekme çubuğuyla ince bir film halinde yayılmasıdır; baskıdan önce bir özel rengi kontrol etmek için kullanılır. Bir Pantone renginin beyaz referans kağıdında değil gerçek kraft, yağ geçirmez kağıt ya da filmde nasıl görüneceğini gösterir ve özel renkler için en iyi erken kontroldür. İmzalı bir numune çekmesi çoğunlukla üretim için renk referansı olarak saklanır.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

ISO 12647 (ara tonlu renkli baskı için proses kontrolü)

ISO 12647, ara tonlu renkli baskı için Lab cinsinden dolu renkler, ton değeri artışı ve toleranslar gibi proses kontrol hedeflerini belirleyen uluslararası standartlar serisidir; farklı yöntemler için ayrı bölümleri vardır: 2. bölüm ofset, 4. bölüm rotogravür, 6. bölüm flekso baskı, 7. bölüm prova ve 8. bölüm doğrulama baskıları. Alıcının CMYK işini her renk için ayrı bir Delta E yerine bilinen bir baskı koşuluna göre belirlemesine imkân verir. ISO 15339, baskı yönteminden bağımsız karakterize edilmiş referans baskı koşullarıyla bunu tamamlar.

Ölçüm koşulları (measurement conditions; M0, M1, M2, M3)

Ölçüm koşulları, ISO 13655'te tanımlanan renk ölçüm cihazlarının standart aydınlatma ayarlarıdır: M0 eski, UV içeriği tanımsız koşuldur; M1 UV bileşeni dahil D50'ye karşılık gelir; M2 UV'yi hariç tutar; M3 ise polarize filtre ekler. Birçok kağıt ve karton UV'ye tepki veren optik beyazlatıcılar içerdiğinden aynı numunenin okumaları koşullar arasında farklı çıkabilir. Renk şartnamesi formül ve toleransla birlikte hangi koşulun kullanıldığını belirtmelidir.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Metamerizm (metamerism)

Metamerizm, iki rengin bir ışık kaynağı altında eşleşirken başka bir ışık altında farklı görünmesidir; nedeni, ilk ışıkta aynı görünen ama farklı spektrumlar yansıtmalarıdır. Bir renk, orijinalden farklı bir mürekkep seti, yüzey ya da yöntemle eşleştirildiğinde yaygındır. Onayların birden fazla ışık kaynağı altında ışık kabininde değerlendirilmesi ve ambalajın nerede görüleceğinin bilinmesi, sürprizleri azaltır.

Pantone (Pantone Matching System, PMS)

Pantone Matching System, ambalajda en yaygın kullanılan ticari özel renk referansıdır; basılı renk kılavuzlarında yayımlanan karışım formüllerine sahip numaralı bir renk kütüphanesidir. Aynı mürekkep parlak ve emici kartonda farklı göründüğü için her referans kuşe (C) ve kaplamasız (U) sürümleriyle bulunur; bu nedenle kraft ve kaplamasız kağıtlar için kaplamasız referans daha gerçekçi kılavuzdur. Pantone numarası bir hedefi adlandırır; ne kadar yakın yeniden üretileceği yüzeye, yönteme ve kararlaştırılan toleransa bağlıdır.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Dolu alan yoğunluğu (solid ink density, SID; DE: Volltondichte)

Dolu alan yoğunluğu, %100 mürekkep alanının densitometre ile ölçülen optik yoğunluğudur; makinede mürekkep filmi kalınlığının hızlı göstergesi olarak kullanılır. Kuşe karton üzerinde tabakalı ofset için tipik hedefler, mürekkep setine, yüzeye ve densitometre statüsüne bağlı olarak kabaca sarı için 1,0 ile siyah için 1,8 arasındadır; ancak güncel ISO 12647 baskıları dolu alanları yoğunluk yerine Lab cinsinden tanımlar. Yoğunluğun artması renk şiddetini ama aynı zamanda nokta kazancını artırır, bu yüzden dar bir aralıkta kontrol edilir.

Spektrofotometre (spectrophotometer; DE: Spektralfotometer)

Spektrofotometre, bir numuneden yansıyan ışığın tüm spektrumunu ölçer ve Delta E'nin türetildiği Lab gibi renk değerlerini hesaplar. Provalar, numune çekmeleri ve baskılı numuneler üzerinde renk hedeflerini belirlemek ve doğrulamak için kullanılan cihazdır; modern makine başı ve inline sürümler yoğunluğu da raporlar. Grafik sanatları cihazları genellikle 45°/0° geometri kullanır ve ölçüm koşulu (M0 ila M3) belirtilmelidir.

Özel renk (spot colour; spot renk, Pantone rengi; DE: Sonderfarbe, Volltonfarbe; NL: steunkleur)

Özel renk, belirli bir rengi yeniden üretmek için kendi ünitesinde basılan, önceden karıştırılmış mürekkeptir ve genellikle Pantone Matching System'den belirlenir. CMYK ile oluşturulanlara göre daha temiz, daha tutarlı marka renkleri ve düz alanlar verir, CMYK gamının dışındaki renklere ulaşır; ancak her özel renk bir mürekkep, bir klişe ve bir yıkama ekler. Baskı dosyasında özel renkler tam olarak kararlaştırılan adla adlandırılmalıdır, çünkü her ad ayrı bir klişe olur.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Standart gözlem koşulları (standard viewing conditions; D50, ISO 3664; ışık kabini)

Standart gözlem koşulları, baskılı rengin değerlendirildiği, ISO 3664'te yaklaşık 5000 K D50 aydınlatmasıyla tanımlanmış kontrollü ışık ve ortamdır. Matbaalar ve marka sahipleri, onayın her iki tarafında aynı rengin görülmesi için bu standarda göre yapılmış ışık kabinleri kullanır. Mağaza LED'leri altında ya da pencere kenarındaki gün ışığında kontrol edilen renkler, özellikle metamerizm söz konusu olduğunda farklı görünebilir.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Baskı öncesi hazırlık ve baskı dosyası

Baskı dosyasının, tasarımcının dosyasından baskı klişesine kadar geçirdiği işlemler ve bunlardan doğan baskı dosyası kuralları. Dosya hazırlama adım adım ambalaj baskı dosyası hazırlama rehberinde ele alınmıştır.

Baskı dosyası (artwork; baskıya hazır dosya)

Baskı dosyası, bir ambalaj üzerine basılacak her şeyi (metin, görüntü, renkler, işaretler ve kodlar) bıçak izi üzerine yerleştirilmiş halde tanımlayan grafik dosyadır. Baskıya hazır dosya 1:1 ölçekte, genellikle üreticinin bıçak izi üzerine kurulmuş PDF/X dosyası olarak; vektörel logo ve metinler, yeterli çözünürlükte görüntüler, adlandırılmış özel renkler ve taşma payıyla sağlanır. Baskıya hazır olmayan dosya, sipariş onaylandıktan sonra gecikmenin sık görülen nedenidir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Çubuk genişliği azaltma (bar width reduction, BWR)

Çubuk genişliği azaltma, baskılı çubukların nominal genişliğine ulaşması ve kodun doğru okunup doğrulanması için, barkod dosyasındaki çubukların makinedeki mürekkep yayılmasını telafi etmek üzere bilinçli olarak inceltilmesidir. Miktar baskı yöntemine, klişeye ve yüzeye bağlıdır ve matbaa tarafından belirlenir; tipik olarak emici kağıt üzerinde flekso için kuşe karton üzerinde ofsetten daha büyüktür. Flekso baskıda çubuklar, distorsiyonu sınırlamak için çoğunlukla baskı yönüne göre yönlendirilir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Taşma payı (bleed; DE: Beschnittzugabe, Anschnitt; NL: afloop)

Taşma payı, küçük kesim sapmalarının basılmamış kenar bırakmaması için baskı dosyasının kesim çizgisinin ötesine uzatılmasıdır. Tabakalı ofset karton kutu ve bardaklarda 3 mm yaygındır; flekso, oluklu mukavva ve bobinden beslemeli poşet işlerinde çoğunlukla 5 mm ya da daha fazlası gerekir. Gereken taşma payını üretici her ürün için belirler.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Daraltma ve genişletme (choke ve spread)

Daraltma ve genişletme, trapping oluşturmanın iki yoludur. Genişletme (spread), daha açık bir ön plan nesnesini çevresindeki daha koyu zemine doğru hafifçe büyütür; daraltma (choke) ise daha açık bir zemini daha koyu bir nesnenin içine doğru hafifçe genişleterek nesnenin boşluğunu küçültür. Kural, açık rengin koyu renge doğru hareket etmesidir; böylece bindirme neredeyse fark edilmez. Baskı öncesi yazılım yönü otomatik seçer; logo ve küçük yazı gibi kritik öğeler için elle düzeltme yapılır.

Bıçak izi (dieline; kesim şablonu; DE: Stanzkontur)

Bıçak izi, ambalajın kesilip katlanmadan önceki düz hatlarını gösteren, kesim, kırım, yapıştırma ve perfore çizgilerini içeren çizimdir. Karton kalınlığı ve makine ayarları panel ölçülerini değiştirdiği için baskı dosyası, üreticinin kendi bıçak izi üzerine, baskı almayan ayrı bir katmanda ve overprint olarak ayarlanmış halde yerleştirilmelidir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama; karton kutu bıçak izleri, kesim bıçakları ve prototip

Distorsiyon telafisi (distortion compensation; kavisli ve önceden bozulmuş baskı dosyası)

Distorsiyon telafisi, baskı dosyasının şekillendirme, büzülme ya da sarma sonrası bitmiş üründe doğru görünmesi için ayarlanmasıdır; makineyi telafi eden klişe distorsiyonundan farklıdır. Karton bardaklar ve bardak kılıfları, koniye dönüşen yelpaze biçimli kesimler üzerine basılır; bu yüzden öğeler yay boyunca yerleştirilir ve yerel dikeylerine göre döndürülür; büzüşen kılıflar için ise düzensiz büzülmeye göre önceden bozulmuş baskı dosyası gerekir. Başlangıç noktası, tam ölçü için üreticinin şablonudur.

Bkz.: karton bardak baskısı; bardak kılıfı baskısı

Fotosel işareti ve paser işaretleri (eye mark, registration marks; baskı işareti)

Fotosel işareti (eye mark), poşet makinesi, kaynak ünitesi ya da tabaka kesicideki bir fotoselin her ürünü baskıyla paserli biçimde kesmesi veya kaynatması için devir başına bir kez yerleştirilen, genellikle açık zemin üzerinde koyu renkli küçük dolu bir bloktur. Çapraz çizgiler, mikro noktalar ve kesim dışındaki renk şeritleri gibi paser işaretleri ise matbaanın renkleri ve klişeleri hizalamasına yardımcı olur. Konumları ve boyutları dönüştürücüyle kararlaştırılır; fotosel işaretleri çoğu zaman dikişlerde, körüklerde ya da sonradan gizlenen alanlarda yer alır.

Boşaltma (knockout; DE: Aussparen)

Boşaltma, üstteki bir nesnenin altındaki renklerin kaldırılmasıdır; böylece her mürekkep, birinin üzerine diğeri basılmak yerine çıplak yüzeye basılır. Mürekkepler büyük ölçüde şeffaf olduğundan renkleri doğru tutar; ancak nesne ile boşaltması arasındaki herhangi bir paser kayması, trapping eklenmedikçe görünür bir boşluk bırakır. Ambalaj baskı dosyalarında renkli öğelerin çoğu için varsayılandır.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Overprint (üst üste basım; DE: Überdrucken)

Overprint, üstteki rengi boşaltmak yerine doğrudan altındaki rengin üzerine basmak anlamına gelir; iki mürekkep örtüştükleri yerde karışır. Küçük siyah yazılar, paser kaymasında beyaz boşluk görünmesin diye normalde overprint basılır; bıçak izleri, lak katmanları ve teknik işaretler dosyada overprint olarak ayarlanır. Beyaz nesneler ve açık renkler asla overprint olarak ayarlanmamalıdır, çünkü baskıda kaybolurlar ya da renk değiştirirler.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

PDF/X (PDF/X-1a, PDF/X-4)

PDF/X, baskıya hazır dosyaların güvenilir biçimde değiş tokuşu için ISO 15930 serisinde standartlaştırılmış bir PDF alt kümeleri ailesidir. PDF/X-1a yalnızca CMYK ve özel renkleri, gömülü fontları ve düzleştirilmiş saydamlığı şart koşar; PDF/X-4 canlı saydamlığa, katmanlara ve ICC tabanlı renk yönetimine izin verir. Her ikisi de ambalajda yaygındır; hangi sürümün ve çıktı amacının kullanılacağını matbaa belirler.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Ön kontrol (preflight)

Ön kontrol, baskı öncesi çalışma başlamadan önce gelen dosyanın; fontlar, görüntü çözünürlüğü, renk uzayları, özel renk adları, taşma payı, overprint ayarları, asgari çizgi kalınlıkları ve yazı boyutları gibi kalemler açısından otomatik ve elle kontrolüdür. Bir ön kontrol raporu, provadan önce tasarımcının düzeltmesi gereken sorunları listeler. Ön kontrol yaygın dosya hatalarını erken yakalar ve hatalı baskı dosyasından klişe yaptırıp bedelini ödemeyi önler.

Baskı öncesi hazırlık (prepress, repro; DE: Druckvorstufe; NL: prepress, drukvoorbereiding)

Baskı öncesi hazırlık, repro olarak da anılır; baskı dosyasının alınmasından görüntü taşıyıcılarının üretimine kadar tüm işleri kapsar: ön kontrol, renk ayrımı, trapping, distorsiyon telafisi, step-and-repeat, rasterleme, prova ve klişe ya da silindir yapımı. Ambalaj baskı öncesi hazırlığı aynı tasarımı her yöntem ve yüzey için farklı uyarlar. Maliyeti tekliflerde repro ya da orijinasyon bedeli olarak, genellikle tasarım başına bir kez görünür.

Baskı devri (repeat length; devir boyu; DE: Rapport)

Baskı devri, basılan görüntünün web boyunca tekrar ettiği mesafedir; klişe ve bant dahil klişe silindirinin ya da rotogravür silindirinin çevresine eşittir. Poşet, sargı ve bobinler için ürün boyuna ya da bunun tam bir kesrine uymalıdır; bu nedenle bir makinedeki mevcut devirler hangi ölçülerin ekonomik basılabileceğini kısmen belirler. Devir boyu ve fotosel işareti konumu, baskılı bobinlerin bobin şartnamelerinde belirtilir.

Bkz.: yağ geçirmez kağıda baskı

Zengin siyah (rich black)

Zengin siyah, %100 siyah mürekkebe camgöbeği, macenta ve sarının belli yüzdelerinin eklenmesiyle oluşturulan siyahtır; geniş alanlarda yalnızca siyah mürekkepten daha derin bir siyah verir. Dört rengin herhangi bir paser kayması renkli kenar saçakları oluşturacağından küçük yazı, ince çizgi ya da barkodda kullanılmamalıdır. Zengin siyahtaki toplam mürekkep miktarı, yöntemin toplam alan kapsama sınırı içinde kalmalıdır.

RIP (raster image processor)

RIP, baskıya hazır PDF'i, klişeleri ya da silindirleri görüntülemek veya dijital baskı makinesini sürmek için kullanılan yüksek çözünürlüklü, rasterlenmiş bitmap verisine dönüştüren yazılımdır. Rasterleme yöntemini, raster çizgi sıklığını ve açılarını, nokta kazancı telafi eğrilerini ve flekso baskıda distorsiyonu uygular. Flekso klişe görüntüleme cihazları tipik olarak 2.400 ila 5.080 dpi gibi çözünürlüklerde çalışır.

Güvenlik payı (safe zone)

Güvenlik payı, kesim ve katlama çizgilerinin içinde, kesim, katlama ve şekillendirme biraz değiştiği için metin, logo ve barkodların yerleştirilmemesi gereken boşluktur. Kesim ve katlamalardan yaklaşık 3 ila 5 mm'lik bir güvenlik payı yaygındır; oluklu mukavvada ve bardak ağzı ile dikiş çevresinde daha geniş paylar kullanılır.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Renk ayrımı (separations; DE: Farbauszüge)

Renk ayrımları, baskı dosyasının baskı için böldüğü, her mürekkep için bir tane olan görüntü katmanlarıdır: dört proses renk, her özel renk, beyaz alt baskı ve lak. Her ayrım bir klişe, silindir ya da elek olur. Ayrım önizlemesi ya da provası, klişe sayısını ve hangi öğelerin hangi mürekkeple basıldığını doğrular; alıcılar tekliflerdeki klişe maliyetlerinin tasarımla uyuştuğunu böyle kontrol eder.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Step-and-repeat (çoğaltma yerleşimi; ups; DE: Nutzen)

Step-and-repeat, tek bir tasarımın baskı klişesi ya da tabakası boyunca ve çevresinde çoğaltılmasıdır; böylece “ups” denilen birden fazla ürün aynı anda basılır. Ups sayısı ürün boyutuna, makine genişliğine ve devir boyuna bağlıdır ve malzeme verimini ve maliyeti güçlü biçimde etkiler. Aynı tasarımın farklı boyutları genellikle ayrı step-and-repeat yerleşimleri, flekso baskıda ise ayrı klişeler gerektirir.

Toplam alan kapsaması (total area coverage, TAC; toplam mürekkep sınırı)

Toplam alan kapsaması, bir görüntünün herhangi bir noktasında izin verilen camgöbeği, macenta, sarı ve siyah ton değerlerinin teorik %400'e kadar yüzde olarak ifade edilen azami toplamıdır. Her baskı koşulu ve renk profili kendi sınırını tanımlar; örneğin yaygın kuşe ofset profilleri için yaklaşık %300 ila %330, kaplamasız kağıtlar ve birçok flekso koşulu için daha düşüktür. Aşılması kuruma sorunlarına, set-off'a ve gölge detayı kaybına yol açar.

Trapping (baskı öncesi trapping; DE: Überfüllung)

Trapping, bitişik renkler arasındaki, makinedeki renk hizasızlığı olan hafif paser kaymasını gizleyen küçük bilinçli bindirmedir. Trap genişlikleri baskı yöntemine bağlıdır ve genellikle flekso ile oluklu mukavvada ofsetten daha büyüktür, tipik olarak milimetrenin kesirleridir; doğru genişlik makineye, klişelere ve yüzeye bağlı olduğundan çoğu ambalaj matbaası trapping'i baskı öncesi hazırlıkta uygular. Bir mürekkebin makinede diğerini kabul edebilme yeteneği olan mürekkep kabulü ile karıştırılmamalıdır (bkz. Mürekkepler, kuruma ve kürleme bölümündeki Mürekkep kabulü).

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Lak klişesi (varnish plate; lak katmanı, lak ayrımı)

Lak klişesi, bir baskı lakının ya da kaplamanın nerede uygulanacağını tanımlayan ayrımdır; baskı dosyasında overprint olarak ayarlanmış ayrı bir özel renk katmanı olarak sağlanır. Lokal lak efektlerinin yanı sıra, en az o kadar sık olarak yapıştırma kanatlarında, sonradan basılan kodlarda ve ısıl kaynak bölgelerinde laksız alan bırakmak için kullanılır. Lak katmanı, mürekkep sanılmaması için “Lak” ya da “Lak_yok” gibi açıkça adlandırılmalıdır.

Beyaz alt baskı (white underlay, white underprint; ABD: white base)

Beyaz alt baskı, renklerin kahverengi kraft, şeffaf ya da metalize film ve bazı renkli kartonlar üzerinde canlı kalması için altlarına basılan opak beyaz mürekkep katmanıdır. Baskı dosyasında kendi klişesi olacak ayrı bir özel renk katmanı olarak kurulur ve kenarlarda taşmaması için genellikle hafifçe daraltılır. Gözenekli kraft üzerinde tek bir beyaz katman nadiren tam opaktır; bu nedenle sonuç daha parlaktır ama beyaz kartonla aynı değildir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Rasterleme ve ara tonlar

Sürekli tonların nasıl basılabilir noktalara dönüştüğü ve her yöntemin degrade, açık ton ve görüntü detayına getirdiği sınırlar.

AM rasterleme (amplitude-modulated screening; genlik modülasyonlu rasterleme, klasik rasterleme)

AM rasterleme, tonları sabit aralıklı, raster çizgi sıklığı denilen düzende, boyutu değişen ara ton noktalarıyla yeniden üretir: açık tonlar için küçük, koyu tonlar için büyük noktalar. Ofset ve flekso için klasik rasterleme yöntemidir; makinede öngörülebilirdir ve klişe yapımcıları tarafından iyi bilinir. Zayıf yönleri rozet desenleri, olası moiré ve flekso baskıda en küçük açık ton noktalarının kaybıdır.

Nokta kazancı (dot gain, TVI, ton değeri artışı; DE: Tonwertzunahme; NL: puntvergroting)

Nokta kazancı, ton değeri artışı (TVI) olarak da anılır; ara ton noktalarının dosya ile basılı sonuç arasında büyümesidir, böylece %50'lik bir ton %50'den koyu basılır. Kısmen basınç altında mürekkebin mekanik olarak ezilmesinden, kısmen ışığın yüzeyde saçılması gibi optik etkilerden kaynaklanır; kaplamasız kraft gibi yumuşak ve emici kağıtlarda daha yüksektir. Matbaalar RIP'teki klişe eğrileriyle telafi eder ve ISO 12647 gibi standartlar her baskı koşulu için hedef TVI değerlerini tanımlar.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

FM rasterleme (FM screening; stokastik rasterleme)

FM rasterleme, tonları sabit boyutlu, çoğunlukla yaklaşık 20 ila 35 mikrometre aralığında çok küçük noktalarla yeniden üretir; noktaların sayısı ve aralığı tona göre değişir. Rozet ya da raster moirési üretmez ve ince detayı iyi verir; ancak kararlı klişe yapımı ve makine kontrolü ister, flekso baskıda minik noktaları pürüzlü yüzeylerde tutmak zordur. Esas olarak ofsette ve flekso hibrit rasterlemenin açık ton alanlarında kullanılır.

Ara ton (halftone; DE: Raster)

Ara ton, bir baskı makinesi herhangi bir noktada yalnızca mürekkep basabildiği ya da basamadığı için, fotoğraf ve degrade gibi sürekli ton görüntülerin göz tarafından tonlara karıştırılan nokta desenleri olarak yeniden üretilmesidir. Noktaların boyutu, aralığı ve şekli rasterleme yöntemi ve raster çizgi sıklığıyla belirlenir. Tüm CMYK görüntüleri ve özel renk tonları ara ton olarak basılır.

Hibrit rasterleme (hybrid screening; XM rasterleme)

Hibrit rasterleme, AM ve FM yöntemlerini tek bir görüntüde birleştirir; tipik olarak AM noktalarının tutunamayacak kadar küçük kalacağı ya da birbirine dolacağı açık tonlarda ve bazen gölgelerde FM tipi noktaları, orta tonlarda ise AM noktalarını kullanır. Flekso baskıda degradelerin, basılabilir en küçük noktanın yarattığı sert kenar olmadan sıfıra çok daha yakın solmasını sağlar. Klişe yapımcıları bunu RIP'te uygular; alıcı bunu daha pürüzsüz degradeler olarak görür.

Görüntü çözünürlüğü (image resolution; ppi, dpi, lpi)

Görüntü çözünürlüğü, ayrıntıyı üç farklı aşamada anlatır: baskı dosyasındaki görüntüler için ppi (inç başına piksel), görüntüleme cihazı ya da dijital baskı makinesi için dpi (inç başına nokta) ve ara ton rasteri için lpi (inç başına çizgi). Görüntüler tipik olarak nihai baskı boyutunda yaklaşık 300 ppi, bitmap çizgi işleri ise 1.200 ppi ya da vektör olarak sağlanır. Üçünün karıştırılması, düşük çözünürlüklü baskı dosyasının yaygın bir nedenidir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Minimum nokta (minimum dot; açık ton noktası, bump eğrisi)

Minimum nokta, bir klişe ve makinenin tutarlı biçimde tutup basabildiği en küçük ara ton noktasıdır; bunun altında noktalar ya kaybolur ya da ani bir basamak halinde basılır. Flekso baskıda minimum nokta, klişeye, raster çizgi sıklığına ve yüzeye göre tipik olarak birkaç yüzdedir; sıfıra inen degradelerin sert bir kenarla bitebilmesinin nedeni budur. Baskı öncesi hazırlık, en açık tonları bump eğrisiyle basılabilir bir değere yükseltir ya da hibrit rasterleme kullanır.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Raster açısı (screen angle)

Raster açısı, her rengin ara ton nokta sıralarının yerleştirildiği açıdır; farklı renklerin rasterleri moiré yerine ince bir rozet oluşturacak şekilde seçilir. Ofsette camgöbeği, macenta ve siyah genellikle birbirinden 30° aralıklı, örneğin 15°, 75° ve 45° olarak ayarlanır; en az görünür renk olan sarı ise 0°'dedir. Flekso baskıda açılar, anilox'un 60° hücre desenine karışmasını önlemek için genellikle bu değerlerden 7,5° kaydırılır.

Raster çizgi sıklığı (screen ruling; raster frekansı, LPI; DE: Rasterweite)

Raster çizgi sıklığı, inç (lpi) ya da santimetre başına düşen ara ton nokta sırası sayısıdır ve basılan görüntülerin inceliğini belirler. Gösterge değerler kuşe karton üzerinde ofset için yaklaşık 150 ila 200 lpi, kağıt üzerinde flekso için kabaca 100 ila 150 lpi, HD klişelerle film üzerinde yaklaşık 175 lpi ya da daha ince, doğrudan oluklu mukavvaya basılan flekso için ise yaklaşık 40 ila 100 lpi'dir. Daha yüksek çizgi sıklıkları daha fazla detay gösterir ancak daha pürüzsüz yüzeyler, daha ince anilox silindirleri ve daha sıkı kontrol gerektirir.

Bkz.: flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması

Degrade (vignette; geçiş; DE: Verlauf)

Degrade, bir tondan ya da renkten diğerine ya da basılmamış yüzeye doğru kademeli geçiştir. Degradeler ofset ve rotogravürde pürüzsüz basılır, ancak flekso baskıda klasik bir zorluktur; çünkü basılabilir en küçük noktanın altındaki tonlar görünür bir kenarla kesilir ve uzun degradelerde bantlaşma olabilir. Flekso için tasarımlarda degradeler çoğunlukla sıfır yerine açık bir tonda bitirilir ya da matbaa degradeyi baskı öncesi hazırlıkta ayarlar.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Prova ve onay

Ambalajı üretimden önce ve üretim sırasında onaylamak için kullanılan prova türleri ve her birinin neyi gösterip neyi gösteremediği. Onay iş akışının tamamı ambalaj baskı dosyası hazırlama rehberinde, numune ve kalite kontrol aşamaları ise ambalajda numune alma ve kalite kontrol rehberinde yer alır.

Bağlayıcı renk provası (contract proof; renk provası; DE: farbverbindlicher Proof)

Bağlayıcı renk provası, genellikle ISO 12647-7'ye göre kalibre edilmiş bir inkjet sistemiyle yapılan, tanımlı bir baskı koşulunu simüle eden ve CMYK işleri için kararlaştırılan renk referansı olarak kullanılan renk doğruluğu yüksek bir baskıdır. Görüntünün yanına basılan Fogra Media Wedge gibi bir kontrol şeridinin ölçülmesiyle doğrulanır. Beyaz karton üzerindeki CMYK için kullanışlıdır; kraft ya da film üzerindeki özel renkler için daha az anlamlıdır, burada numune çekmesi ya da baskılı numune daha iyi referanstır.

Bkz.: Ambalajda Pantone ve CMYK

Referans numune (master sample; onaylı master numune)

Referans numune, bir tasarımın üretim yüzeyi üzerinde imzalanmış, onaylanmış baskılı numunesidir; alıcı ve matbaa tarafından sonraki her üretim için referans olarak saklanır. Marka renklerinin referans numune üzerinde ölçülen Lab değerlerinin kaydedilmesi, onu diğer tesislerin ve tedarikçilerin tutturabileceği sayısal bir hedefe dönüştürür. Referans numuneler solar ve yaşlanır; bu yüzden karanlıkta saklanır ve belirli aralıklarla yenilenir.

Bkz.: ambalajda numune alma ve kalite kontrol

PDF provası (PDF proof; dijital prova)

PDF provası, içeriğin ve yerleşimin (metin, bıçak izi üzerindeki konum, ayrımlar, barkodlar ve mevzuat işaretleri) onayı için gönderilen dijital dosyadır. Doğru renk ya da malzeme hissini göstermez; klişeler yapıldıktan sonraki değişiklikler maliyetli olduğundan yazım ve yasal metnin kontrol edilmesi gereken aşamadır. Birçok matbaa, alıcının mürekkep sayısını doğrulayabilmesi için PDF provasıyla birlikte bir ayrım görünümü gönderir.

Bkz.: ambalaj baskı dosyası hazırlama

Makine başı onayı (press approval, press check; DE: Druckfreigabe)

Makine başı onayı, bir üretimin başında üretim makinesinde renk ve paserin onaylanmasıdır; onay alıcı makine başındayken, fotoğraf ve ölçümlerle uzaktan ya da matbaanın kendisi tarafından kararlaştırılmış hedeflere göre verilir. Rengi ayarlamak için son fırsattır, baskı dosyasını değiştirmek için değil. Onaylanan tabakalar ya da bobinden bir uzunluk, o üretimin kalite kontrolleri için referans olur.

Bkz.: ambalajda numune alma ve kalite kontrol

Ekran provası (soft proof)

Ekran provası, hedef baskı koşulunun ICC profili kullanılarak kalibre edilmiş bir monitörde baskı sonucunun renk yönetimli simülasyonudur. Hızlı ve ücretsizdir; yerleşimi ve yaklaşık rengi kontrol etmek için kullanışlıdır, ancak ekran gözlem koşulları ve monitörün kendi gamı doğruluğunu sınırlar. Kraft, film ya da beyaz olmayan diğer yüzeylerde özel renklerin onayı için uygun değildir.

Islak prova (wet proof; makine provası; DE: Andruck)

Islak prova, gerçek mürekkep, klişe ve yüzey ile ya özel bir prova makinesinde ya da üretim makinesinde basılan provadır. Nokta kazancı, opaklık ve parlaklık dahil mürekkep, yüzey ve yöntemin gerçek etkileşimini gösteren tek provadır. Klişe ve makine zamanı gerektirdiğinden pahalıdır ve genellikle kritik yüzeylerdeki yeni tasarımlara ya da bağlayıcı renk provasının sonucu temsil edemediği durumlara ayrılır.

Paser ve baskı hataları

Matbaaların ve kalite ekiplerinin baskı hataları için kullandığı adlar. Muayene yöntemleri ve kabul seviyeleri ambalajda numune alma ve kalite kontrol rehberinde ve test, kalite ve hatalar sözlüğünde ele alınır.

Bantlaşma (banding)

Bantlaşma, düzgün olması gereken alanlarda görünür şerit ya da bant deseni oluşmasıdır. Flekso baskıda genellikle web boyunca uzanır ve dişli izleri, silindir sıçraması ya da hasarlı anilox gibi mekanik nedenlerden kaynaklanır; inkjette baskı yönü boyunca uzanır ve tıkalı ya da hatalı püskürten nozullardan gelir. Uzun degradeler ve orta tonlardaki düz tonlar bantlaşmayı en net gösterir.

Köprülenme (bridging; nokta köprülenmesi, dolma)

Köprülenme, bitişik ara ton noktalarının ya da ince öğelerin mürekkeple birleşmesidir; gölgeler dolar, negatif yazı kapanır ve ince çizgiler birleşir. Flekso baskıda sık görülen bir neden, küçük noktaların anilox hücrelerine batıp fazla mürekkep almasıdır (dot dipping); bunun yanında fazla baskı basıncı ya da düşük mürekkep viskozitesi de neden olur. Anilox-raster oranı, baskı basıncı ve mürekkep ile baskı dosyasındaki minimum ölçüler üzerinden kontrol edilir.

Kirli baskı (dirty print)

Kirli baskı, klişe üzerinde biriken kurumuş mürekkep, kağıt tozu ya da liflerin neden olduğu rastgele lekeler, dolmuş negatifler ve bulanık detayla görülen flekso baskı hatasıdır. Baskı ilerledikçe kötüleşir; tozlu kaplamasız kağıtlarda ve hızlı kuruyan mürekkeplerle yaygındır. Çözümler arasında klişe temizliği, mürekkep kuruma hızının ayarı, web temizliği ve uygun baskı basıncı vardır.

Kıllanma (feathering)

Kıllanma (saçaklanma), basılan öğelerin kenarlarında mürekkebin hedeflenen çizginin ötesine yayıldığı pürüzlü, tüylü ya da düzensiz kenarlardır. Fazla baskı basıncından, düşük mürekkep viskozitesinden, klişede kuruyan mürekkepten ya da emici kağıtlarda mürekkebin lifler boyunca ilerlemesinden kaynaklanabilir. Küçük yazıyı ve ince çizgileri bozar; en çok kaplamasız kraft ve ipek kağıtta fark edilir.

Hayalet baskı (ghosting; DE: Schablonieren)

Hayalet baskı (ghosting), bir görüntü öğesinin baskıda başka bir yerde soluk, istenmeyen bir tekrarı olarak görünmesidir. Ofsette genellikle mekaniktir: büyük bir öğe form merdanelerindeki mürekkebi tüketir, aynı merdanelerin bir sonraki geçişi o öğenin daha açık bir gölgesini dolu bir alanda basar. Tasarım aşamasında dolu alanları ağır öğelerle doğrudan aynı hizaya koymaktan kaçınarak, makinede ise mürekkep ve merdane ayarlarıyla azaltılır.

Halka etkisi (halo, haloing)

Halka etkisi, flekso baskıya özgü olarak basılan dolu alanların, yazıların ya da noktaların kenarlarında koyu bir çerçeve ve daha açık bir merkez oluşmasıdır. Fazla baskı basıncının mürekkebi klişe görüntüsünün kenarlarına sıkıştırmasından kaynaklanır. Aynı sözcük bir noktanın etrafındaki açık halka için ve trapping ya da paser kayması bir kontur bıraktığında görünen renkli kenar için de kullanılır; bu yüzden hangi anlamın kastedildiği üzerinde anlaşmak yararlıdır.

Hickey (toz lekesi; DE: Butzen)

Hickey, basılmamış bir halkayla çevrili küçük bir mürekkep lekesi ya da dolu alandaki beyaz bir lekedir; klişe ya da blanket üzerindeki kurumuş mürekkep parçacığı, kağıt tozu ya da artıktan kaynaklanır. Esas olarak ofset hatasıdır ve klişe ya da blanket temizlenene kadar her tabakada aynı yerde tekrar eder. Baskı muayenesinde kozmetik hata sayılır.

Paser kayması (misregistration, out of register)

Paser kayması, basılan renklerin birbirine göre ya da baskının kesim, katlama veya kaynak konumlarına göre hizasız olmasıdır. Renk saçakları, bitişik renkler arasında boşluklar, bulanık küçük çok renkli yazı ya da panel üzerinde ortadan kaymış logolar olarak görünür. Küçük miktarlar trapping ile gizlenir; daha büyük miktarlar web gerginliği, film esnemesi, klişe montajı ya da makine mekaniğinden gelir; baskı-kesim paseri ise dönüştürme makinelerinde fotosel işaretleriyle kontrol edilir.

Eksik noktalar (missing dots; benekleme, snowflaking)

Eksik noktalar, rotogravür hücrelerinin mürekkebi aktaramadığı, tonlarda ve dolu alanlarda benekli ya da kar tanesi görünümü oluşturan alanlardır. Pürüzlü ya da sıkışmayan bir yüzey her hücreye temas etmediğinde ortaya çıkar ve en çok açık tonlarda görülür. Elektrostatik destek, daha pürüzsüz yüzeyler ve uygun baskı merdaneleri bunları azaltır.

Moiré

Moiré, iki düzenli desenin biraz farklı açı ya da frekansta üst üste geldiği durumlarda, örneğin iki ara ton rasteri, bir ara ton rasteri ile anilox hücre deseni ya da bir raster ile kumaş gibi görüntüdeki bir desen arasında, ortaya çıkan istenmeyen girişim desenidir. Doğru raster açıları, raster çizgi sıklığının yeterli bir katı olan anilox sayısı seçimi ve sorunlu görüntüler için FM ya da hibrit rasterleme ile önlenir.

Bulutlanma (mottle, mottling; DE: Wolkigkeit)

Bulutlanma, düzgün, tekdüze bir dolu alan ya da ton olarak basılması gereken alanlarda görülen düzensiz, lekeli ya da bulutlu görünümdür. Yüzeyin düzensiz mürekkep emmesinden, zayıf mürekkep aktarımı ya da kabulünden veya makine koşullarından kaynaklanır; kaplamasız ve geri dönüştürülmüş kağıtlarda, yüzey rasterlemesi olmayan filmde yaygındır. Gözle değerlendirilir ve bir dolu alan boyunca yoğunluk değişimi olarak ölçülebilir.

İğne deliği (pinholing)

İğne deliği, basılan dolu alanlarda mürekkebin yüzeyi ıslatamadığı ya da kaplayamadığı yerlerde ortaya çıkan çok küçük basılmamış noktalardır. Nedenleri arasında filmde düşük yüzey enerjisi, su bazlı mürekkepte köpük, çok az mürekkep hacmi, aniloxta ya da klişede kuruyan mürekkep ve yüzey kusurları vardır. Anilox hacminin artırılması, mürekkep ve işlemin ayarlanması ya da klişede yüzey rasterlemesi kullanılması genellikle çözer.

Paser (registration, in register; DE: Passer; NL: register)

Paser, her basılan rengin diğerleriyle ve baskının ürünün kesim, katlama, kaynak ya da şekillendirme konumlarıyla doğru hizalanmasıdır. Paser toleransları yönteme bağlıdır ve şartnamede kararlaştırılır; CI flekso, rotogravür ve ofset, esneyen filmde stack flekso baskıdan daha sıkı paser tutar. Küçük çok renkli yazı ya da kıl payı bitişik renkli tasarımlar, iri ve ayrık öğelere göre daha sıkı paser gerektirir.

Sürüklenme (slur; DE: Schmitz)

Sürüklenme, klişe ya da blanket ile yüzey arasındaki kaymadan, tipik olarak fazla baskı basıncı, silindirler arası hız uyumsuzluğu ya da web gerginliği sorunlarından kaynaklanan, noktaların ve kenarların baskı yönünde bulaşması ya da uzamasıdır. Ara tonları koyulaştırır ve ön ya da arka kenarda kenarları bulanıklaştırır. Kontrol şeritlerindeki sürüklenme hedefleriyle kontrol edilir.

Oluklu iz (washboarding, fluting)

Oluklu iz (washboarding), oluklu mukavva post-print baskısında, mürekkebin yüz kağıdının altındaki oluk tepelerinde daha yoğun, aralarda daha açık basıldığı çizgili bir desendir; dolu alanlarda ve ara tonlarda oluk yapısı görünür hale gelir. İnce yüz kağıtlarında, iri oluklarda ve ince rasterlerde daha belirgindir. Daha kalın yüz kağıtları, daha ince oluklar, yumuşak klişeler ve daha iri rasterler bunu sınırlar; pre-print ya da litho-laminasyon ise önler.

Bkz.: pizza kutusu baskısı

Baskı lakları

Baskının parçası olarak baskı ünitesi ya da kaplayıcı ile uygulanan şeffaf kaplamalar. Yaldız baskı, soğuk folyo ve kabartma dönüştürme sözlüğünde, laminatlar malzemeler sözlüğünde tanımlanır; karton kutu yüzey işlemleri ise karton kutu yüzey işlemleri rehberinde karşılaştırılır.

Su bazlı lak (aqueous coating; dispersiyon lakı; DE: Dispersionslack)

Su bazlı lak, baskının üzerine parlak, saten ya da mat olarak uygulanan, genellikle akrilik bazlı, suyla seyreltilen şeffaf bir kaplamadır; mürekkep yüzeyini kapatıp korur, elleçlemeyi hızlandırır ve nakliyede sürtünme izlerine direnç sağlar. Ofset makinelerde kaplama ünitesinden ya da flekso istasyonundan inline uygulanır ve sıcak havayla kurur. Baskı korumasından çok yağ veya su direnci için formüle edilen dispersiyon bariyer kaplamadan farklıdır.

Bkz.: karton kutu yüzey işlemleri

Parlak, mat ve saten lak (gloss, matt and satin varnish)

Parlak, mat ve saten, bir lakın ya da kaplamanın yüzey parlaklığını tanımlar: parlak ışığı doğrudan yansıtır ve renkleri güçlendirir, mat ışığı dağıtarak yumuşak, düşük yansımalı bir yüzey verir, saten ikisinin arasındadır. Mat yüzeyler renkleri hafifçe soluklaştırır ve sürtünme izlerini parlaktan farklı gösterebilir. Seçilen yüzey, özel renklerin ve görüntülerin nasıl göründüğünü değiştirdiği için baskılı numune üzerinde onaylanmalıdır.

Bkz.: karton kutu yüzey işlemleri

Baskı lakı (overprint varnish, OPV; DE: Drucklack)

Baskı lakı, normal bir baskı ünitesinden mürekkebin üzerine basılan şeffaf bir laktır; ofsette geleneksel olarak mürekkepler gibi kuruyan yağ bazlı bir laktır. Maliyeti düşüktür, su bazlı ya da UV kaplamalara göre sınırlı koruma ve parlaklık verir. Flekso ve rotogravürde terim, bir baskı istasyonundan çalıştırılan, çoğunlukla su bazlı ya da UV olan her türlü şeffaf lak için kullanılır.

Bkz.: karton kutu yüzey işlemleri

Lokal lak (spot varnish; lokal UV lak; DE: partielle Lackierung)

Lokal lak, tasarımın yalnızca seçilen alanlarına uygulanan, kendi lak klişesiyle tanımlanan, çoğunlukla logo ya da görüntüleri öne çıkarmak için mat zemin üzerine yüksek parlaklıkta UV lak olarak uygulanan laktır. Flekso, ofset ya da serigrafi ile inline veya offline uygulanabilir; en kalın ve en dokunsal katmanı serigrafi verir. Baskıya sıkı paser gerektirir; bu nedenle çok ince lokal lak detayları matbaayla kararlaştırılmalıdır.

Bkz.: karton kutu yüzey işlemleri

UV lak (UV varnish; DE: UV-Lack)

UV lak, ultraviyole ışıkla anında kürlenen şeffaf bir kaplamadır; yağ bazlı ya da birçok su bazlı kaplamaya göre daha yüksek parlaklık, daha sert yüzey ve daha iyi sürtünme direnci sağlar. Gıda ambalajında artık foto başlatıcılar ve monomerler migre olabileceğinden iyi üretim uygulamaları altında işlenen düşük migrasyonlu bir UV lak gerekir. Ağır UV kaplamalar katlama ve yapıştırmayı da etkileyebilir; bu nedenle yapıştırma alanları normalde laksız bırakılır.

Bkz.: karton kutu yüzey işlemleri

Laksız alan (varnish-free area; lak boşluğu)

Laksız alan, tasarımın lak klişesinde tanımlanmış, kasıtlı olarak lak ya da kaplamasız bırakılan bölümüdür. Yapıştırıcının kartona tutunması için yapıştırma kanatları ve dikişler bunu gerektirir; sonradan inkjet kodlama, tarih basımı ya da ısıl kaynak alanları da çoğu zaman gerektirir. Eksik laksız alanlar, katlama-yapıştırma makinesinde karton kutu yapıştırma hatalarının yaygın nedenidir.

Baskı terimlerini şartnameye dönüştürmek

Matbaanın fiyatlayıp uygulayabileceği bir baskı şartnamesi için bu terimlerin yalnızca birkaçı yeterlidir, ama açıkça belirtilmeleri gerekir. Bir ambalaj talebinde yararlı baskı satırları şunlardır:

• Baskı yöntemi, tercihiniz varsa; ya da belirli bir yönteme ihtiyaç duyma nedeniniz (örneğin ince yazı, fotoğraf görüntüleri, kısa adet).
• Yüz başına renk sayısı; proses renkler, adlandırılmış özel renkler (Pantone C veya U), beyaz alt baskı ve lak olarak ayrılmış.
• Renk hedefleri: referans (Pantone, Lab değerleri ya da onaylı referans numune), geçerli olduğu yüzey, tolerans ve formül (ΔE00) ile ölçüm koşulu.
• İhtiyaç duyduğunuz onay adımları: PDF provası, bağlayıcı renk provası, gerçek yüzeyde mürekkep numune çekmesi, baskılı numune ya da makine başı onayı.
• Gıda ambalajı için mürekkep gereksinimleri; düşük migrasyonlu ya da mineral yağsız sistemler ve hangi yüzün basılabileceği.
• Baskı ile dönüştürme arasındaki gereksinimler: baskı devri, fotosel işareti konumu, laksız yapıştırma alanları, barkod kalite sınıfı.

Bu satırların eksiksiz bir talepte nerede yer aldığını ambalaj teklif talebi rehberi gösterir; renklerin, klişelerin ve kapsama oranının fiyatı nasıl etkilediğini ise ambalaj maliyetini belirleyen etkenler rehberi açıklar. 9 Packaging, hızlı servis ve zincir tarzı yiyecek-içecek işletmeleri dahil kurumsal müşterilere baskılı ambalaj üreten ve ihraç eden İstanbul merkezli bir üreticidir. Bir provada, şartnamede ya da rakip tekliflerde geçen bir baskı terimi belirsizse, talebinizle birlikte iletişim sayfamız üzerinden gönderin; teknik inceleme sırasında netleştirilecektir.

İlgili okumalar

• Ambalaj sözlüğü: kağıt, karton, baskı ve uygunluk terimleri
• Ambalajda flekso, ofset, rotogravür ve dijital baskı karşılaştırması
• Ambalajda Pantone ve CMYK
• Ambalaj baskı dosyası hazırlama: dosyalar, bıçak izi, taşma payı ve prova
• Konik karton bardakta baskı tasarımı
• Plastik poşetlere baskı
• Yağ geçirmez kağıda baskı
• Bardak kılıfı baskısı