Fabrication du papier ingraissable imprimé et des serviettes imprimées

En bref, comment sont fabriqués les papiers d'emballage ingraissables et les serviettes imprimées ?

Les papiers d'emballage ingraissables imprimés relèvent de deux métiers distincts : la papeterie raffine de la pâte chimique jusqu'à obtenir une feuille dense et résistante aux graisses, puis un transformateur imprime les bobines en flexo avec des encres à base d'eau, avant de les découper en feuilles, de les rebobiner ou de les plier, puis de les conditionner. Les serviettes imprimées partent de bobines mères d'ouate crêpée, qui sont imprimées, gaufrées, coupées, pliées, comptées et emballées, le plus souvent en un seul passage continu sur une ligne de fabrication de serviettes.

Le parcours du papier d'emballage ingraissable :

1. Préparation de la pâte et raffinage intensif en papeterie
2. Formation de la feuille, pressage, séchage et calandrage en bobines mères de papier ingraissable
3. Refendage à la largeur de la presse, contrôle à réception et conditionnement climatique chez le transformateur
4. Impression flexo avec des encres à base d'eau sur la face non alimentaire, avec séchage entre les couleurs et après la dernière
5. Rebobinage, puis découpe en feuilles, interfoliage ou rebobinage en rouleaux comptoir et en bobines machine
6. Comptage, empilage et conditionnement en paquets filmés et en cartons
7. Contrôles en cours de production et à la libération, puis palettisation

Le parcours de la serviette imprimée :

1. Fabrication de l'ouate en papeterie : formation, séchage sur cylindre Yankee, crêpage en bobines mères (ou formation et liage de la nappe pour l'airlaid)
2. Contrôle à réception et refendage des bobines à la largeur de la ligne de serviettes
3. Déroulage d'une bobine par pli et impression du pli supérieur par flexo en ligne
4. Gaufrage pour lier les plis et ajouter du volume ou un décor
5. Pliage longitudinal, coupe transversale et pliage en croix en plis 1/4, 1/8 ou autres (ou interfoliage et sciage de bûches pour les formats distributeur)
6. Comptage et empilage, puis cerclage par bandeau ou emballage sous film en paquets
7. Mise en carton, contrôle et palettisation

Comment est fabriqué le papier ingraissable en papeterie ?

Le papier ingraissable est obtenu en raffinant la pâte chimique de bois beaucoup plus intensément que pour les papiers ordinaires : les fibres se fibrillent, gonflent et se tassent en une feuille dense, presque sans pores ouverts. L'huile ne trouve pas facilement de passage dans cette structure, ce qui explique qu'un vrai papier ingraissable résiste aux graisses sans composés fluorés ni couchage barrière séparé.

Choix de la pâte

Les qualités ingraissables sont fabriquées à partir de pâte chimique blanchie ou écrue, principalement de la pâte kraft (au sulfate) de résineux, de feuillus ou d'un mélange ; la pâte au bisulfite a aussi été employée par le passé parce qu'elle se raffine facilement. La pâte chimique est nécessaire parce que la lignine a été éliminée et que les fibres peuvent gonfler et se lier fortement. La pâte mécanique ne réagit pas de la même manière au raffinage. Une pâte écrue ou légèrement blanchie donne l'aspect naturel ou brun des papiers d'emballage d'aspect kraft.

Raffinage intensif (battage)

Le raffinage est l'étape décisive. La pâte en suspension dans l'eau passe à plusieurs reprises dans des raffineurs, généralement à disques ou coniques, dont les barres, montées sur des plaques rotatives et fixes, coupent, écrasent et fibrillent les fibres. La fibrillation augmente la surface spécifique et la souplesse des fibres ; elles absorbent l'eau, deviennent gélatineuses en surface, puis se lient en une feuille fermée.

Les papeteries suivent l'avancement du raffinage en mesurant la résistance à l'égouttage, le plus souvent en degré Schopper-Riegler (°SR). La pâte ingraissable est raffinée à un °SR très élevé, bien au-delà des niveaux employés pour le kraft sac ou les papiers d'emballage ordinaires. La cible exacte relève du savoir-faire de chaque papeterie et varie selon la pâte et la qualité, mais la relation est constante : plus de raffinage donne une feuille plus dense, moins poreuse et une meilleure tenue à la graisse, au prix d'un égouttage plus lent sur la machine à papier, d'une consommation d'énergie de raffinage plus élevée et d'une vitesse de machine plus faible. C'est en grande partie pourquoi le papier ingraissable coûte plus cher à produire qu'un papier frictionné (MG) standard de même grammage.

Formation de la feuille, pressage et séchage

La pâte raffinée est diluée et formée sur la toile de la machine à papier, puis pressée et séchée sur des cylindres chauffés à la vapeur. Comme la pâte s'égoutte lentement, la formation et le pressage sont réglés autrement que sur les papiers d'emballage à grande vitesse. Au séchage, les fibres gonflées s'affaissent les unes sur les autres et se lient, ce qui donne une forte densité et l'aspect légèrement translucide typique du papier ingraissable.

Certaines papeteries appliquent un traitement de surface léger à la presse encolleuse (amidon ou autres polymères naturels filmogènes) pour régulariser la surface ou ajuster l'imprimabilité et la résistance à l'eau. De nombreuses qualités sont ensuite calandrées pour lisser la surface. Le papier cristal (glassine) en est un proche parent : une feuille de type ingraissable humidifiée puis supercalandrée pour la rendre plus lisse, plus dense, plus brillante et plus transparente.

Pourquoi les composés fluorés ne sont pas nécessaires

Dans un vrai papier ingraissable, la barrière est structurelle : aucun traitement fluoré n'est requis pour atteindre la résistance aux graisses habituelle en restauration. Par le passé, certaines qualités peu raffinées et des papiers résistants aux graisses ont été renforcés par un encollage aux composés fluorés pour atteindre à bas coût des valeurs KIT élevées. Cette voie est aujourd'hui fermée sur les principaux marchés d'export.

Dans l'UE, le règlement (UE) 2025/40 (PPWR), article 5(5), restreint les PFAS dans les emballages en contact avec les denrées alimentaires à compter du 12 août 2026 : 25 ppb pour tout PFAS individuel et 250 ppb pour la somme des PFAS par analyse ciblée, et 50 ppm pour l'ensemble des PFAS, y compris les PFAS polymériques ; un résultat de fluor total supérieur à 50 mg/kg oblige à démontrer si le fluor provient ou non de PFAS. Aux États-Unis, la FDA a annoncé le 28 février 2024 que les agents antigraisse à base de PFAS n'étaient plus vendus pour le contact alimentaire, et de nombreux États interdisent les PFAS ajoutés intentionnellement dans les emballages alimentaires. L'ensemble des règles figure dans notre guide sur les emballages alimentaires sans PFAS. En production, la conséquence pratique est simple : un papier sans fluor dès la papeterie, avec les données de fluor total au dossier.

Sur les marchés germanophones, le papier ingraissable est souvent appelé Pergamentersatz (« substitut de parchemin »), nom qui rappelle qu'il a été mis au point comme alternative moins chère au parchemin végétal traité à l'acide.

Comment les autres papiers d'emballage sont fabriqués différemment

Le terme « ingraissable » est employé de façon approximative dans les devis, mais les papiers d'emballage concurrents sont produits par des voies très différentes. Le tableau ne résume que l'étape de papeterie ou d'enduction ; la comparaison des performances et des usages, côté acheteur, se trouve dans notre guide papier ingraissable, parchemin, papier paraffiné et papier traiteur : quelles différences.

La chimie des barrières derrière les qualités couchées, et l'effet des couchages sur la recyclabilité, sont traités dans notre guide sur les couchages barrière pour emballages papier. L'enduction par extrusion est le même procédé de base que pour le carton à gobelets et pour certains complexes souples ; voir la fabrication des gobelets carton et des contenants alimentaires et la fabrication des sachets souples.

Matières premières et contrôle à réception pour la transformation des papiers d'emballage

Le transformateur achète le papier ingraissable ou résistant aux graisses en bobines mères auprès de la papeterie, généralement déjà refendues à une largeur adaptée à sa presse, et contrôle chaque livraison au regard du certificat de la papeterie avant que le papier n'approche une machine. Les propriétés critiques à réception sont le grammage, l'humidité, la résistance aux graisses, la qualité de surface et de bobinage, et la documentation.

Matière première type pour les papiers d'emballage imprimés :

Les contrôles à réception chez le transformateur portent généralement sur le grammage (ISO 536), l'humidité (ISO 287), un contrôle ponctuel du KIT (TAPPI T559 ou ISO 16532-2), l'état de la bobine (mandrins écrasés, bords abîmés, télescopage, emballage endommagé) et un examen visuel des trous, des taches de slime et des salissures. Le détail des méthodes d'essai figure dans le test KIT et les niveaux de résistance aux graisses ; le présent guide se contente de les nommer.

Le conditionnement climatique est facile à sous-estimer. Un papier fin et dense absorbe ou perd rapidement de l'humidité. Les bobines passées d'un entrepôt froid à un atelier d'impression chaud et humide doivent rester emballées jusqu'à atteindre la température ambiante, en général un jour ou plus selon la taille de la bobine et l'écart de température, faute de quoi la condensation et une humidité inégale se traduisent par du gondolage et des bords ondulés. Pour situer le papier ingraissable parmi les autres papiers, voir les qualités de papiers d'emballage.

Prépresse et outillage pour les papiers d'emballage imprimés

Le prépresse des papiers d'emballage est plus simple que celui des étuis, car il n'y a pas de forme de découpe, mais deux décisions conditionnent tout le travail : la longueur de répétition de l'impression, fixée par la circonférence du cylindre porte-cliché ou du manchon, et le choix entre un motif libre sur la bande ou un motif à caler sur chaque feuille coupée.

Étapes prépresse typiques :

• Fichiers d'impression reçus en vectoriel, avec les tons directs (références Pantone) et la face de contact alimentaire identifiée
• Mise en répétition construite selon la longueur de répétition et la largeur de bande retenues, pour que le motif se raccorde sans coupure visible dans les deux sens
• Séparations de couleurs, une par ton direct, avec des recouvrements là où les couleurs se touchent
• Compensation de la distorsion due à l'enroulement du cliché sur le cylindre ou le manchon
• Clichés flexo photopolymères réalisés, un par couleur, montés sur manchons ou cylindres
• Épreuve : une épreuve numérique pour la mise en page, puis, si convenu, un échantillon imprimé sur le papier de production

Impression libre ou repérée : c'est le principal lien entre conception et production. Une répétition libre permet à la coupeuse de couper n'importe où dans le motif, ce qui est efficace et tolérant. Un logo centré sur chaque feuille exige des repères optiques imprimés sur la bande et une coupeuse qui coupe sur ces repères, ce qui restreint le choix des équipements et augmente les chutes au réglage. La longueur de répétition doit aussi être cohérente avec la longueur de la feuille, ou de la découpe, si un logo complet doit apparaître sur chaque feuille. Les dimensions sont traitées dans les formats de papier burger et de papier de fond de panier, la préparation des fichiers dans le guide des fichiers d'impression pour emballages et la correspondance des couleurs dans Pantone et CMJN en emballage. Des termes comme anilox, recouvrement ou mise en répétition sont définis dans le glossaire de l'impression et du prépresse.

Comment imprime-t-on les papiers d'emballage ingraissables ?

Les papiers d'emballage imprimés sont normalement produits sur des presses flexo en bobine, à tambour central (CI) ou à étages (stack), avec des encres à base d'eau, typiquement en une à quatre couleurs en ton direct, imprimées sur la face non alimentaire avec une couverture modérée et séchées entre les couleurs et après la dernière, avant rebobinage. La faible couverture est une exigence de production, pas seulement une préférence de design : un papier fin et dense absorbe peu d'encre et se déforme dès qu'il prend de l'eau.

Flexo à tambour central ou flexo à étages

Sur une presse CI, tous les groupes d'impression sont répartis autour d'un grand tambour d'impression unique. La bande reste plaquée sur le tambour pendant toutes les couleurs, elle ne peut donc ni s'étirer ni se décaler entre les groupes, ce qui donne un meilleur repérage couleur sur couleur sur un papier fin et extensible. Les presses à étages disposent les groupes d'impression à la verticale de part et d'autre d'un bâti, chacun avec son propre rouleau d'impression ; elles sont plus simples et moins chères et conviennent bien aux motifs ouverts en une ou deux couleurs où le repérage n'est pas critique. Certains transformateurs font tourner des groupes à étages en ligne avec une coupeuse ou une rebobineuse ; d'autres impriment des bobines entières et transforment hors ligne. Imprimer d'abord en bobine ajoute une manipulation mais laisse plus de temps de séchage à l'encre et permet à une presse d'alimenter plusieurs machines de transformation.

Principaux paramètres d'impression

Pourquoi des encres à base d'eau et une faible couverture

Les encres à base d'eau sont le choix par défaut pour les papiers d'emballage alimentaires, car elles évitent les odeurs de solvant résiduel et existent largement dans des formulations conçues pour l'emballage alimentaire. Leur inconvénient sur le papier ingraissable est le séchage. La surface fermée du papier fait que l'encre sèche surtout par évaporation et non par absorption, et l'eau qu'elle contient fait gonfler les fibres d'un seul côté. Les aplats chargés provoquent donc de l'ondulation, un gondolage vers ou à l'opposé de l'impression, et des piles qui ne restent pas à plat. Les superpositions de couleurs aggravent le problème. C'est pourquoi les transformateurs examinent les motifs comportant de grands aplats avant de chiffrer, et pourquoi les motifs ouverts en une ou deux couleurs sont la norme. L'article sur l'impression sur papier ingraissable détaille les recommandations de couverture et les approches de conception.

Maculage et exigence de bonnes pratiques de fabrication (BPF)

Le maculage (set-off) est le transfert de composants de l'encre de la face imprimée d'une couche vers la face non imprimée, au contact des aliments, de la couche suivante, dans une bobine enroulée ou une pile de feuilles. Le règlement BPF (CE) n° 2023/2006 impose que les encres d'impression appliquées sur la face non alimentaire soient formulées et appliquées de façon que les substances ne soient pas transférées vers la face de contact alimentaire, à travers le support ou par maculage, en quantités susceptibles d'enfreindre le règlement (CE) n° 1935/2004. En production, le maculage est maîtrisé par :

• Le choix de systèmes d'encre destinés à l'emballage alimentaire, avec la documentation du fournisseur
• Un séchage complet avant rebobinage, vérifié au toucher, au collant ou par des tests de frottement au rebobinage
• La limitation de la tension de rebobinage et de la hauteur des piles pour que les couches ne soient pas pressées l'une contre l'autre pendant que l'encre durcit encore
• Le maintien de la couverture et de l'épaisseur du film d'encre dans ce que les sécheurs peuvent traiter
• Le stockage des bobines imprimées dans des conditions qui n'amollissent pas le film d'encre

Les systèmes d'encre à faible migration, l'ordonnance suisse SR 817.023.21 (annexe 10) utilisée comme référence de marché, les recommandations EuPIA et l'ordonnance allemande sur les encres d'imprimerie, applicable à compter du 1er janvier 2027, sont expliqués dans l'article sur l'impression sur papier ingraissable et dans le guide sur la conformité des emballages en contact alimentaire. Pour comparer la flexo aux autres procédés en général, voir flexo, offset, héliogravure et impression numérique.

Comment les bobines imprimées sont-elles transformées en feuilles, rouleaux et paquets pour distributeur ?

Après l'impression, la bobine est transformée dans le format réellement utilisé par le restaurant : feuilles coupées sur une coupeuse en feuilles rotative, feuilles interfoliées sur une plieuse à interfoliage, rouleaux comptoir ou bobines machine sur une refendeuse-bobineuse. Chaque machine ajoute ses propres paramètres critiques : précision de coupe, précision de comptage, qualité des piles et qualité de bobinage.

Refendage et rebobinage

Les bobines mères imprimées sont refendues à la largeur finale puis rebobinées. Pour les rouleaux comptoir, la bande est rebobinée sur de petits mandrins à une longueur ou un diamètre précis, parfois avec une prédécoupe en travers de la bande à intervalles réguliers. Pour les bobines machine destinées aux lignes d'emballage ou de conditionnement, le cahier des charges fixe généralement la largeur, le diamètre du mandrin, le diamètre extérieur, le sens de déroulage (impression à l'intérieur ou à l'extérieur), le repérage des raccords et le nombre maximal de raccords par bobine. Les couteaux de refendage (rasoir ou cisaille) doivent être bien affûtés : un couteau émoussé sur un papier fin laisse des bords poussiéreux et pelucheux qui se détachent ensuite sur les aliments ou bloquent les distributeurs.

Découpe en feuilles

Les feuilles coupées sont produites sur des coupeuses en feuilles rotatives (coupeuses transversales). La bande est déroulée, guidée et coupée en travers par un tambour porte-couteau rotatif travaillant contre un couteau de table fixe ; les feuilles coupées sont emportées par des courroies vers une réception qui forme les piles. Pour les papiers fins, plusieurs bandes sont souvent déroulées et passées ensemble, de sorte que chaque coupe produit plusieurs feuilles à la fois, ce qui augmente le rendement et aide les piles à se former proprement. La longueur de feuille est déterminée par la vitesse du tambour par rapport à celle de la bande, la largeur par la largeur de refendage.

Deux modes de coupe comptent pour les papiers d'emballage imprimés :

• Coupe libre : la coupeuse coupe à la longueur sans tenir compte du motif. Convient aux motifs répétés sur toute la surface.
• Coupe repérée : une cellule photoélectrique lit des repères optiques imprimés et la coupeuse ajuste la coupe pour que chaque feuille porte le motif à la même position. Nécessaire pour les logos centrés ou les motifs qui doivent se placer sur un pli.

Les feuilles carrées, comme les papiers de fond de panier, peuvent aussi être coupées à partir de feuilles plus grandes ou de piles sur un massicot. Les piles sont comptées par le système de comptage de la coupeuse (au nombre de coupes, souvent avec une bande repère ou une pile décalée à un nombre donné), puis légèrement pressées et emballées. Des paquets de quelques centaines à un millier de feuilles sont courants, selon la consommation de l'acheteur, le distributeur ou le carton.

Intercalage et interfoliage

Les feuilles interfoliées, utilisées dans les distributeurs de comptoir de traiteur et de boulangerie, sont fabriquées sur des plieuses à interfoliage : deux bandes ou plus sont coupées et pliées de sorte que chaque feuille chevauche la suivante, et tirer une feuille présente la suivante. La sortie est une pile continue, coupée à la hauteur de paquet et mise en boîte. Les feuilles intercalaires, comme les papiers séparant les steaks hachés, sont de simples feuilles coupées, insérées ou empilées en nombre défini. Les formats pour distributeur doivent correspondre aux dimensions intérieures du distributeur : la largeur du panneau de pli et la hauteur du paquet sont donc critiques en tolérance.

Découpe à la forme et formats spéciaux

Les formes découpées, comme les cornets pour kebab ou les papiers de fond de panier façonnés, exigent une découpeuse rotative ou à plat et un outil de coupe, ce qui ajoute un coût d'outillage et un délai par rapport aux feuilles à coupe droite.

Comptage, conditionnement et étiquetage

Les feuilles finies sont empilées et emballées en paquets papier ou film, mises en cartons et étiquetées avec la référence produit, le numéro de lot et la quantité. Pour la traçabilité du contact alimentaire au titre de l'article 17 du règlement (CE) n° 1935/2004, l'étiquette de lot doit permettre au transformateur de remonter de chaque carton à la bobine de papier, aux lots d'encre et à la production d'impression.

Le vocabulaire de ces machines est rassemblé dans le glossaire de la transformation et de la fabrication. La fabrication des sacs, qui part elle aussi de bobines imprimées, est décrite dans la fabrication des sacs papier.

Où interviennent les couchages et le complexage dans la fabrication des papiers d'emballage ?

Pour un vrai papier ingraissable, il n'y a pas d'étape de couchage : la barrière a été construite en papeterie. Les papiers couchés résistants aux graisses, les papiers d'emballage complexés PE, les papiers paraffinés et les papiers d'emballage isothermes complexés aluminium ajoutent une étape de couchage ou de complexage, soit en papeterie, soit chez un coucheur spécialisé, soit chez le transformateur, avant ou après l'impression.

L'endroit où la barrière est appliquée influe sur l'impression. Une barrière en dispersion aqueuse se trouve normalement sur la face de contact alimentaire : l'impression se fait donc sur la face non couchée, et le transformateur doit maintenir les deux faces dans le bon sens à chaque étape. Les papiers d'emballage complexés PE sont généralement imprimés côté papier, le PE étant côté aliment ; la couche de PE place aussi le produit sous le règlement (UE) n° 10/2011 relatif aux couches plastiques en contact alimentaire. La paraffine est souvent appliquée après l'impression, ce qui impose une encre qui supporte la chaleur du paraffinage. Les papiers d'emballage isothermes à l'aluminium et en nid d'abeille sont produits en complexant une feuille d'aluminium sur de l'ouate ou un papier léger avec un adhésif, puis en gaufrant ou en crêpant ; ce sont davantage des produits complexés que des produits papier imprimés.

L'arbitrage entre efficacité de la barrière et fin de vie se tranche au cahier des charges ; il est traité dans le papier ingraissable est-il recyclable ou compostable ? et dans le guide des couchages barrière pour emballages papier.

Comment le contrôle qualité est-il assuré pour les papiers d'emballage imprimés ?

Le contrôle qualité des papiers d'emballage imprimés combine des essais papier (grammage, humidité, résistance aux graisses et à l'eau), des essais d'impression (couleur par rapport à l'échantillon validé, repérage, résistance au frottement, maculage), des contrôles de transformation (format, position de coupe, comptage) et des contrôles de contact alimentaire (odeur et goût, documentation PFAS, migration lorsque le cahier des charges l'exige). La plupart sont réalisés au démarrage de la production, puis à intervalles réguliers.

Le fonctionnement général des échantillons, des échantillons de référence et de l'échantillonnage AQL est décrit dans l'échantillonnage et le contrôle qualité des emballages ; les termes d'essai sont définis dans le glossaire des tests et de la qualité.

Défauts typiques des papiers d'emballage ingraissables imprimés

Comment fabrique-t-on les serviettes imprimées ?

Les serviettes imprimées sont fabriquées sur des lignes de transformation de serviettes qui déroulent une bobine d'ouate par pli, impriment le pli supérieur en flexo en ligne avec des encres à base d'eau, lient les plis par gaufrage, puis coupent et plient la bande en plis 1/4, 1/8 ou autres, et comptent les serviettes en piles destinées au cerclage ou à l'emballage. Les serviettes airlaid suivent la même logique de transformation, mais partent d'une nappe non tissée différente et plus épaisse.

Comme l'impression et la transformation se font en un seul passage, le réglage de la ligne (clichés, cylindres de gaufrage, format et pli) est le principal poste de coût, et la position de l'impression par rapport au pli dépend du calage de la machine.

Bobines mères d'ouate : fibre, grammage et plis

L'ouate des serviettes est fabriquée sur des machines à ouate, où une nappe très légère et humide est pressée contre un grand cylindre sécheur chauffé à la vapeur (le cylindre Yankee), puis décollée par une lame de crêpage. Le crêpage donne à l'ouate sa douceur, son volume et son élasticité. Le transformateur reçoit le résultat sous forme de grandes bobines mères, refendues pour s'adapter à la ligne de serviettes.

Les décisions de papeterie qui comptent pour les serviettes :

• Fibre : la pâte chimique vierge donne une ouate plus blanche, plus douce et plus résistante ; les fibres recyclées, nettoyées et généralement désencrées, donnent un coût plus bas avec une blancheur et une douceur moindres. Les papiers récupérés peuvent contenir des résidus comme des hydrocarbures d'huiles minérales, ce qui explique que certaines chaînes exigent de l'ouate vierge pour les serviettes susceptibles de toucher les aliments. Les arbitrages sont détaillés dans serviettes 1 pli, 2 plis, 3 plis et airlaid comparées.
• Grammage par pli : environ 15-19 g/m² par pli pour le 2 plis et 14-18 g/m² par pli pour le 3 plis ; les serviettes 1 pli utilisent une feuille unique plus lourde, environ 17-23 g/m².
• Couleur : les serviettes colorées utilisent une ouate teintée dans la masse en papeterie, et non des aplats imprimés. Les lots de teinture varient : la constance de couleur entre lots est donc convenue à l'échantillonnage.
• Résistance à l'état humide : certaines ouates à serviettes contiennent un additif de résistance humide pour ne pas se désagréger à l'usage ; cela influe aussi sur le comportement de la serviette usagée en compostage ou en désintégration.
• Crêpage et élasticité : le taux de crêpage influe sur la douceur et sur le comportement de la bande sous tension sur la ligne de transformation.

En allemand, les serviettes en ouate sont souvent appelées Zellstoffservietten, ce qui les distingue des serviettes airlaid et des serviettes en tissu.

Contrôle à réception des bobines d'ouate

Les bobines mères sont refendues et rebobinées à une largeur adaptée à la ligne de serviettes, généralement liée à la taille de la serviette dépliée ou à un multiple de celle-ci lorsque la ligne travaille sur plusieurs voies. Pour une serviette 2 plis, deux bobines sont déroulées ensemble ; pour le 3 plis, trois. Certaines papeteries fournissent des bobines pré-pliées où deux plis sont bobinés ensemble, ce qui simplifie la ligne de transformation.

Comment fabrique-t-on les serviettes airlaid ?

L'airlaid n'est pas de l'ouate. C'est un non-tissé obtenu par formation à sec : des feuilles de pâte fluff sont défibrées en fibres individuelles dans un broyeur à marteaux ou un défibreur, les fibres sont entraînées dans un flux d'air et déposées sous vide sur une toile de formation en mouvement, puis la nappe lâche est liée pour acquérir de la résistance. Le résultat est plus épais, plus uniforme et plus proche du textile que l'ouate, typiquement environ 50-75 g/m² pour les serviettes.

Le mode de liage définit la qualité :

Après liage, la nappe est souvent gaufrée et enroulée en bobines, puis transformée sur des lignes de serviettes conçues pour cette matière plus épaisse. L'airlaid s'imprime de façon plus nette et plus opaque que l'ouate, car sa surface est plus dense et plus régulière. Pour les allégations environnementales, c'est le mode de liage qui détermine ce qu'on peut affirmer : une serviette contenant des fibres de liage thermoplastiques ne doit pas être décrite comme sans plastique, et les allégations de compostabilité exigent la certification de la qualité précise concernée.

Comment imprime-t-on les serviettes ?

La plupart des serviettes en volume sont imprimées en flexographie en ligne avec des encres à base d'eau sur le pli supérieur, typiquement en une à quatre couleurs en ton direct, juste avant le gaufrage et le pliage. L'ouate absorbe l'encre rapidement et de façon inégale : la résolution d'impression, la force colorante et le repérage couleur sur couleur sont donc moins précis que sur le papier ou le carton.

Fonctionnement de l'impression sur une ligne de serviettes :

• La bande du pli supérieur passe dans des groupes d'impression flexo, généralement disposés en ligne ou à étages, chacun avec son cylindre porte-cliché, son rouleau anilox et son alimentation en encre. Certains transformateurs impriment l'ouate sur une imprimeuse-rebobineuse séparée et transforment ensuite, ce qui permet davantage de couleurs et un séchage, au prix d'une manipulation supplémentaire.
• Les clichés sont des clichés flexo en relief, souvent plus tendres et plus épais que ceux employés sur film ou carton, afin d'imprimer régulièrement sur une surface crêpée, molle et irrégulière sans l'écraser.
• Les encres à base d'eau sont employées presque partout. Sur l'ouate absorbante, elles prennent surtout par pénétration dans le réseau fibreux, aidées par de courtes sections de séchage à air chaud lorsque la ligne en dispose.
• La position de l'impression par rapport au pli est déterminée par le calage de la ligne et, sur les lignes qui en disposent, par un contrôle de repérage qui lit des repères ou l'impression elle-même. En pratique, la position bouge de quelques millimètres au cours d'une production, d'où des marges de sécurité maintenues dans les fichiers d'impression par rapport aux lignes de pli et aux bandes de gaufrage.

Le comportement de l'encre sur l'ouate fixe les limites du design. L'encre pénètre les fibres : traits et points s'étalent (engraissement du point) et les détails fins se bouchent. La pénétration peut aussi aller trop loin : sur une ouate légère 1 pli ou 2 plis, une encre chargée peut traverser jusqu'au dos du pli, ce qui apparaît comme une image inversée et peut se reporter sur la serviette suivante dans la pile. Les grands aplats raidissent la serviette et réduisent l'absorption là où ils sont imprimés. Le système de liant de l'encre détermine la résistance au frottement et la solidité des teintes à l'état humide, qui compte davantage sur les serviettes que sur presque tout autre article d'emballage. Les règles de fichiers d'impression, les largeurs de trait minimales et le placement sur le pli sont traités dans l'impression de logos sur serviettes.

L'impression numérique et la dorure à chaud existent pour les petites séries et les serviettes événementielles, généralement sur des équipements séparés et à un coût unitaire plus élevé. Les serviettes de restauration en volume sont normalement imprimées en flexo.

Comment fonctionne le gaufrage des serviettes ?

Le gaufrage presse un motif dans l'ouate entre des cylindres sous pression. Sur les serviettes, il remplit deux fonctions : il lie mécaniquement les plis pour qu'ils restent ensemble à l'usage, et il ajoute du volume, de la douceur et un décor. La configuration courante est acier-caoutchouc : un cylindre d'acier gravé tourne contre un cylindre enclume revêtu de caoutchouc, et le caoutchouc se déforme autour du motif d'acier pour le pousser dans l'ouate.

Types de gaufrage et leur réalisation :

Les paramètres de gaufrage critiques sont la pression de pincement, la dureté et l'état du caoutchouc, la profondeur du motif et l'écart entre cylindres. Trop peu de pression donne un collage faible des plis et des serviettes qui se délaminent ; trop de pression coupe ou perfore l'ouate, augmente le peluchage et réduit la résistance. Gaufrer sur des zones imprimées déforme l'impression et peut fissurer les films d'encre épais, d'où des impressions détaillées tenues à l'écart des zones de gaufrage.

Comment les serviettes sont-elles pliées, coupées et comptées ?

Sur une ligne de serviettes standard, la bande imprimée et gaufrée est pliée dans le sens de la longueur, coupée en travers en serviettes individuelles et pliée en croix selon le pli final, puis comptée en piles. Les formats pour distributeur, tels que l'interfoliage, sont réalisés autrement : une plieuse à interfoliage produit une pile continue interfoliée qui est coupée en paquets par une scie.

Serviettes pliées en 1/4 et en 1/8

Pour une serviette pliée en 1/4, la bande est d'abord pliée en deux dans le sens de la longueur par une table de pliage ou un triangle de pliage (pli longitudinal). La bande pliée est ensuite coupée à la longueur par un groupe de coupe rotatif dont les couteaux sont montés sur un cylindre, et chaque pièce est pliée en croix par une lame de pliage qui la pousse dans le pincement entre des rouleaux plieurs. Le résultat est un carré au quart de la surface dépliée. Un pli 1/8 ajoute un pli supplémentaire, soit un second pli longitudinal avant la coupe, soit un pli en croix supplémentaire, selon la ligne. Les plis 1/6 et autres emploient d'autres agencements de table de pliage et de lames. Les dimensions de pli pour chaque format figurent dans formats et plis de serviettes.

Les paramètres critiques sont la précision du pli, la longueur de coupe et la position du panneau imprimé par rapport aux plis ; une serviette dont le pli s'écarte de l'équerre de quelques millimètres donne des piles irrégulières.

Serviettes interfoliées et serviettes pour distributeur

Les serviettes interfoliées pour distributeur sont produites sur des plieuses à interfoliage. Les bandes sont coupées et pliées de sorte que le panneau de chaque serviette chevauche la suivante ; la machine utilise généralement des rouleaux plieurs à vide qui saisissent et plient les feuilles alternées en une pile continue, souvent appelée bûche ou clip. La bûche est transférée vers une scie, couramment une scie à ruban ou une scie circulaire à bûches, qui la coupe en paquets de la longueur requise. Certains formats de distributeur, notamment les styles tall-fold et low-fold américains, sont réalisés sur des machines à serviettes de distributeur dédiées, avec leur propre géométrie de pli.

Les serviettes pour distributeur sont critiques en tolérance. Un distributeur est conçu autour d'une largeur pliée, d'une profondeur, d'un motif de pli et d'une hauteur de paquet précis : le réglage de la ligne doit donc reproduire cette géométrie de près. La compatibilité avec les distributeurs et les essais de consommation sont traités dans les serviettes pour distributeur en restauration rapide.

Comptage et empilage

Les lignes de serviettes comptent les serviettes à la sortie de la section de pliage et séparent les piles à un nombre donné, souvent avec un doigt séparateur ou en décalant une pile. Les comptages sont vérifiés par pesée des paquets par rapport au poids nominal des serviettes ou par comptage manuel à intervalles réguliers.

Comment les serviettes sont-elles cerclées, emballées et conditionnées ?

Les piles comptées sont cerclées par un bandeau papier, emballées sous film ou mises en sachet, puis conditionnées en cartons d'expédition. Les quantités par paquet dépendent de l'usage : les paquets pour la vente au détail et l'événementiel sont petits, les paquets de restauration sont plus grands, et les paquets pour distributeur correspondent à la capacité du distributeur. Les serviettes sont légères et volumineuses : de nombreux transformateurs compriment légèrement les piles pendant l'emballage pour réduire le volume, dans des limites qui n'écrasent pas le gaufrage ni ne créent de plis permanents.

Comme le fret des serviettes est souvent facturé au volume, la quantité par paquet, la taille des cartons et le nombre de cartons par palette doivent être convenus au cahier des charges. Les bandeaux, films et cartons sont des emballages à part entière, même si les serviettes elles-mêmes ne sont généralement pas classées comme emballages ; voir la page serviettes personnalisées imprimées pour cette distinction.

Comment le contrôle qualité est-il assuré pour les serviettes imprimées ?

Le contrôle qualité des serviettes porte sur les propriétés de l'ouate (grammage, résistance, absorption), sur la serviette transformée (collage des plis, pli et format, peluchage) et sur l'impression (position, couleur, résistance au frottement et solidité des teintes à l'état humide), ainsi que sur la précision du comptage. Les propriétés de l'ouate sont généralement documentées par la papeterie et contrôlées par sondage ; les propriétés de la serviette transformée sont contrôlées au démarrage et à intervalles pendant la production.

Défauts typiques des serviettes imprimées

Conditionnement, stockage et transport des papiers d'emballage et des serviettes

Les deux familles sont des produits papier sensibles à l'humidité. Les papiers d'emballage doivent être conditionnés en paquets fermés et en cartons, stockés au-dessus du sol à température et humidité modérées, et protégés par un film étirable sur la palette ; les variations d'humidité provoquent du gondolage, des feuilles collées et des variations dimensionnelles. Les serviettes doivent rester au sec et à l'écart des odeurs, car l'ouate absorbe facilement l'humidité comme les odeurs.

Points qui reviennent en pratique :

• Plans de palettisation : cartons croisés ou empilés en colonnes selon la résistance du carton ; cornières et feuille de couverture pour les longs transports
• Hauteur de pile : limiter le poids sur les cartons de papiers d'emballage pour que les feuilles ne se collent pas et ne maculent pas en stockage
• Conteneurs : la condensation dans les conteneurs maritimes est un risque connu sur les longues routes ; des dessiccants ou des barrières d'humidité à l'intérieur du film étirable sont parfois prescrits
• Volume ou poids : les papiers d'emballage sont denses et économiques en fret ; les serviettes sont légères et volumineuses, de sorte que le remplissage du conteneur est limité par le volume
• Rotation premier entré, premier sorti au restaurant ou au centre de distribution

L'expédition depuis la Turquie vers l'UE, le Royaume-Uni et les États-Unis, y compris documents et transit, est traitée dans l'approvisionnement en emballages depuis la Turquie.

Comment le parcours de fabrication influe-t-il sur le MOQ, le coût et le délai de fabrication ?

Pour les papiers d'emballage imprimés, les principaux leviers sont la disponibilité du papier (minimums de papeterie pour certaines qualités, couleurs ou types de barrière), le nombre de couleurs d'impression et de clichés, le changement de format de feuille sur la ligne de transformation, et la nécessité ou non d'une coupe repérée ou de plis spéciaux. Pour les serviettes imprimées, ce sont la qualité et la couleur de l'ouate, les clichés par couleur, les cylindres de gaufrage sur mesure, les changements de format et de pli sur la ligne et les formats spécifiques à un distributeur.

La logique générale des quantités minimales, de la construction du prix et de la planification est traitée dans ce qui détermine le MOQ, les postes de coût des emballages et les délais de fabrication des emballages. Les chiffres définitifs de chaque projet sont confirmés au devis et à la revue technique, au regard de la matière, du format et du design d'impression.

Que recouvre l'hygiène en contact alimentaire dans la fabrication des papiers d'emballage et des serviettes ?

Les papiers d'emballage sont des matériaux au contact des denrées alimentaires : leur fabrication relève donc du règlement BPF (CE) n° 2023/2006, qui exige un système documenté d'assurance et de contrôle qualité, des matières premières adaptées et, pour l'impression, des maîtrises contre le transfert d'encre vers la face alimentaire. Les serviettes peuvent ou non être des matériaux au contact des denrées alimentaires selon leur usage prévu et prévisible, mais de nombreuses chaînes appliquent les mêmes exigences.

Ce que couvrent généralement les maîtrises d'hygiène dans les ateliers de transformation qui produisent du papier de contact alimentaire :

• Séparation de la production en contact alimentaire des opérations utilisant des encres ou matières non alimentaires
• Surfaces de machines propres, rouleaux protégés et lubrifiants maîtrisés (qualité alimentaire lorsqu'un contact est possible)
• Lutte contre les nuisibles, politiques relatives au verre et aux plastiques fragiles, et maîtrise des objets libres à proximité du produit ouvert
• Règles d'hygiène du personnel, y compris vêtements et protection des cheveux dans les zones de conditionnement
• Stockage couvert des bobines, des paquets finis et des cartons ; pas de contact direct avec le sol
• Traçabilité des lots, de la bobine de papier ou d'ouate et du lot d'encre jusqu'au carton fini, comme l'exige l'article 17 du règlement (CE) n° 1935/2004
• Échantillons conservés par lot et traitement documenté des réclamations

Les acheteurs, en particulier les chaînes qui réalisent leurs propres audits de sécurité alimentaire, demandent souvent si un fournisseur travaille dans le cadre d'un référentiel d'hygiène ou de sécurité alimentaire reconnu. Les exemples courants sont BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 (qui comporte un périmètre emballage) et ISO 22000. Ce sont des référentiels sur lesquels un acheteur peut interroger et auditer ; la détention de l'un d'eux par un fournisseur donné doit être vérifiée au regard d'un certificat en cours de validité. Les exigences documentaires en général sont traitées dans la conformité des emballages en contact alimentaire.

Que demander à un fabricant de papiers d'emballage ou de serviettes sur le procédé ?

Posez des questions qui révèlent comment le produit sera réellement fabriqué : quelle matière de base et quelle papeterie, comment l'impression est séchée et comment le maculage est maîtrisé, comment les feuilles ou les serviettes sont coupées, pliées et comptées, quels tests sont réalisés et à quelle fréquence, et quelle documentation accompagne chaque lot.

Pour les papiers d'emballage ingraissables imprimés :

• Quel type de papier : papier ingraissable véritable, papier couché résistant aux graisses, complexé PE ou paraffiné, et de quelle qualité ?
• Quels grammage, valeur KIT et, le cas échéant, valeurs Cobb la papeterie certifie-t-elle, et sont-ils testés sur des échantillons imprimés et pliés ?
• Le papier est-il sans fluor, et des données d'analyse du fluor total ou des PFAS sont-elles disponibles pour la qualité ?
• Quelle face est en contact alimentaire, et comment cette face est-elle maintenue constante tout au long de l'impression et de la transformation ?
• Quel système d'encre est utilisé, et quels documents l'appuient (BPF, positionnement EuPIA, ordonnance suisse, ordonnance allemande sur les encres d'imprimerie pour l'Allemagne) ?
• Comment le séchage est-il vérifié avant le rebobinage ou la découpe en feuilles, et comment le maculage est-il contrôlé ?
• Coupe libre ou repérée, et quelle tolérance sur le format de feuille et la position du logo ?
• Quantité par paquet, type de paquet, nombre de cartons et étiquetage des lots

Pour les serviettes imprimées :

• Fibre de l'ouate (vierge ou recyclée), grammage par pli, nombre de plis et couleur, et documentation de la papeterie
• Type de gaufrage : de bordure, pleine surface, décor, plis collés ; cylindre de gaufrage sur mesure éventuellement nécessaire
• Nombre de couleurs d'impression, tolérance de position de l'impression par rapport au pli, et limites de couverture
• Système d'encre et preuves de solidité des teintes à l'état humide (par exemple EN 646)
• Type de pli et format plié, ou, pour les distributeurs, le modèle de distributeur et la géométrie de paquet qu'il exige
• Quantité par paquet, mode de cerclage ou d'emballage, taille de carton et configuration de palette

Pour la structure générale d'une demande de devis, utilisez le guide de la demande de devis d'emballages et, pour évaluer un fournisseur au-delà des questions de procédé, voir comment choisir un fabricant d'emballages. 9 Packaging est un fabricant et exportateur B2B d'emballages personnalisés imprimés basé à Istanbul, qui a l'expérience de la fourniture à des enseignes de restauration rapide et de restauration en chaîne ; papiers d'emballage et serviettes sont souvent définis ensemble avec les gobelets, les sacs et les boîtes comme un même ensemble de marque.

Étape suivante : rédiger le cahier des charges des papiers d'emballage et des serviettes selon leur mode de fabrication

Partez des pages produit, qui présentent les choix de matière et de format : papier ingraissable personnalisé imprimé pour les papiers d'emballage, les feuilles, les papiers de fond de panier et les rouleaux, et serviettes personnalisées imprimées pour les serviettes en ouate et airlaid. Envoyez ensuite un cahier des charges qui précise la matière de base, le grammage, la barrière ou le nombre de plis, le format et la taille, les couleurs d'impression et la couverture, la face de contact alimentaire, les quantités par paquet, les tests et documents requis, les volumes annuels et la destination. Avec ces éléments, vous pouvez demander un devis : la matière, l'impression et le parcours de transformation seront confirmés lors de la revue technique. Pour les autres familles d'emballages, retournez à la fabrication des emballages personnalisés imprimés.