Herstellung von fettdichtem Papier: Einschlagpapiere und bedruckte Servietten

Wie entstehen bedruckte Einschlagpapiere und Servietten? Die Kurzfassung

Bedruckte fettdichte Einschlagpapiere entstehen in zwei getrennten Betrieben: Eine Papierfabrik mahlt Zellstoff so lange, bis ein dichtes Blatt mit hoher Fettbeständigkeit entsteht, und ein Weiterverarbeiter bedruckt die Rollen im Flexodruck mit wasserbasierten Farben und schneidet, wickelt oder falzt sie anschließend und verpackt sie. Bedruckte Servietten beginnen als gekreppte Tissue-Mutterrollen, die bedruckt, geprägt, geschnitten, gefalzt, gezählt und eingeschlagen werden, meist in einem durchgehenden Durchlauf auf einer Serviettenlinie.

Der Weg bei fettdichten Einschlagpapieren:

1. Stoffaufbereitung und intensive Mahlung in der Papierfabrik
2. Blattbildung, Pressen, Trocknen und Kalandrieren zu fettdichten Mutterrollen
3. Längsschneiden auf Druckbreite, Wareneingangsprüfung und Klimatisierung beim Weiterverarbeiter
4. Flexodruck mit wasserbasierten Farben auf der lebensmittelabgewandten Seite, mit Trocknung zwischen und nach den Farben
5. Umrollen, dann Zuschneiden, Interfolding oder Aufwickeln zu Thekenrollen und Maschinenrollen
6. Zählen, Stapeln und Verpacken in eingeschlagene Packungen und Kartons
7. Prozessbegleitende Prüfungen und Freigabeprüfungen, danach Palettierung

Der Weg bei bedruckten Servietten:

1. Tissueherstellung in der Papierfabrik: Formieren, Trocknen am Yankee-Zylinder, Kreppen zu Mutterrollen (bei Airlaid stattdessen Bahnbildung und Bindung)
2. Wareneingangsprüfung und Längsschneiden der Rollen auf die Breite der Serviettenlinie
3. Abwickeln je einer Rolle pro Lage und Bedrucken der obersten Lage im Inline-Flexodruck
4. Prägen zum Verbinden der Lagen sowie für Volumen oder Dekor
5. Längsfalzen, Querschneiden und Querfalzen zu Viertel-, Achtel- oder anderen Falzen (bei Spenderformaten Interfolding und Sägen der Stränge)
6. Zählen und Stapeln, danach Banderolieren oder Einschlagen in Folie zu Bündeln
7. Kartonieren, Prüfung und Palettierung

Wie wird fettdichtes Papier in der Papierfabrik hergestellt?

Fettdichtes Papier entsteht, indem Zellstoff aus Holz deutlich intensiver gemahlen wird als für gewöhnliche Papiere. Die Fasern fibrillieren, quellen und lagern sich zu einem dichten Blatt mit sehr wenigen offenen Poren zusammen. Öl findet durch diese Struktur kaum einen Weg, weshalb echtes fettdichtes Papier Fett auch ohne Fluorchemikalien oder eine separate Barrierebeschichtung zurückhält.

Zellstoffauswahl

Fettdichte Sorten werden aus gebleichtem oder ungebleichtem Zellstoff hergestellt, überwiegend aus Kraftzellstoff (Sulfatzellstoff) von Nadelholz, Laubholz oder einer Mischung; früher kam auch Sulfitzellstoff zum Einsatz, weil er sich leicht mahlen lässt. Zellstoff ist nötig, weil das Lignin entfernt wurde und die Fasern stark quellen und binden können. Holzstoff reagiert auf die Mahlung nicht in gleicher Weise. Ungebleichter oder leicht gebleichter Zellstoff ergibt die natürliche oder braune Optik, die für Einschlagpapiere in „Kraft-Optik“ genutzt wird.

Intensive Mahlung

Die Mahlung ist der entscheidende Schritt. Der Stoff wird in Wasser wiederholt durch Refiner geführt, üblicherweise Scheiben- oder Kegelrefiner mit Mahlmessern auf rotierenden und stehenden Garnituren, die die Fasern schneiden, quetschen und fibrillieren. Die Fibrillierung vergrößert die Faseroberfläche und erhöht die Flexibilität; die Fasern nehmen Wasser auf, werden an der Oberfläche gelartig und verbinden sich später zu einem geschlossenen Blatt.

Papierfabriken verfolgen den Mahlfortschritt über den Entwässerungswiderstand, meist als Schopper-Riegler-Wert (°SR). Fettdichter Stoff wird auf einen sehr hohen °SR-Wert gemahlen, weit über den Werten für Sackkraftpapier oder gewöhnliche Einschlagpapiere. Der genaue Zielwert ist das eigene Know-how jeder Papierfabrik und variiert mit Zellstoff und Sorte, der Zusammenhang ist aber stets gleich: Mehr Mahlung bedeutet ein dichteres, weniger poröses Blatt und eine bessere Fettbarriere, allerdings bei langsamerer Entwässerung auf der Papiermaschine, höherem Energiebedarf für die Mahlung und geringerer Maschinengeschwindigkeit. Das erklärt zu einem großen Teil, warum fettdichtes Papier in der Herstellung teurer ist als ein einseitig glattes Standardpapier (MG) gleicher Grammatur.

Blattbildung, Pressen und Trocknen

Der gemahlene Stoff wird verdünnt, auf dem Sieb der Papiermaschine formiert, gepresst und auf dampfbeheizten Zylindern getrocknet. Weil der Stoff langsam entwässert, werden Blattbildung und Pressen anders eingestellt als bei schnell laufenden Verpackungspapieren. Beim Trocknen fallen die gequollenen Fasern zusammen und verbinden sich, wodurch die hohe Dichte und die leicht transluzente Optik entstehen, die für fettdichtes Papier typisch sind.

Einige Papierfabriken tragen in der Leimpresse eine leichte Oberflächenbehandlung auf, etwa Stärke oder andere filmbildende natürliche Polymere, um die Oberfläche auszugleichen oder Bedruckbarkeit und Wasserbeständigkeit einzustellen. Viele Sorten werden anschließend kalandriert, um die Oberfläche zu glätten. Pergamin ist ein enger Verwandter: ein Papier vom Typ fettdicht, das befeuchtet und superkalandriert wird, damit es glatter, dichter, glänzender und transparenter wird.

Warum keine Fluorchemikalien nötig sind

Bei echtem fettdichtem Papier ist die Barriere strukturell, sodass für die in der Gastronomie üblichen Fettbeständigkeiten keine fluorierte Behandlung erforderlich ist. Früher wurden manche geringer gemahlenen Sorten und fettbeständigen Papiere mit einer Fluorchemikalien-Leimung aufgewertet, um günstig hohe KIT-Werte zu erreichen. Dieser Weg ist in den wichtigsten Exportmärkten verschlossen.

In der EU beschränkt die Verordnung (EU) 2025/40 (EU-Verpackungsverordnung, PPWR) in Artikel 5(5) PFAS in Verpackungen mit Lebensmittelkontakt ab dem 12. August 2026: 25 ppb für einzelne PFAS und 250 ppb für die Summe der PFAS bei gezielter Analyse sowie 50 ppm für alle PFAS einschließlich polymerer PFAS; ein Gesamtfluorwert über 50 mg/kg löst die Pflicht aus, nachzuweisen, ob das Fluor aus PFAS stammt. In den USA gab die FDA am 28. Februar 2024 bekannt, dass PFAS-basierte Mittel zur Fettdichtigkeit nicht mehr für den Lebensmittelkontakt vertrieben werden, und viele Bundesstaaten verbieten absichtlich zugesetzte PFAS in Lebensmittelverpackungen. Das vollständige Regelwerk finden Sie im Leitfaden PFAS-freie Lebensmittelverpackungen. Für die Produktion lautet die praktische Konsequenz schlicht: fluorfreies Papier aus der Papierfabrik, mit hinterlegten Gesamtfluor-Daten.

Im deutschsprachigen Fachhandel wird fettdichtes Papier häufig als Pergamentersatz bezeichnet. Der Name geht darauf zurück, dass es als günstigere Alternative zum säurebehandelten Pflanzenpergament entwickelt wurde.

Wie andere Einschlagpapiere anders hergestellt werden

„Fettdicht“ wird in Angeboten oft ungenau verwendet, doch die konkurrierenden Einschlagpapiere entstehen auf deutlich unterschiedlichen Wegen. Die Tabelle fasst nur den Schritt in der Papierfabrik oder die Beschichtung zusammen; der Vergleich aus Käufersicht zu Leistung und Einsatz steht im Leitfaden Unterschiede zwischen fettdichtem Papier, Pergament, Wachspapier und Feinkostpapier.

Die Barrierechemie hinter beschichteten Sorten und die Auswirkungen von Beschichtungen auf die Recyclingfähigkeit behandelt der Leitfaden Barrierebeschichtungen für Papierverpackungen. Die Extrusionsbeschichtung ist dasselbe Grundverfahren wie bei Becherkarton und bei manchen flexiblen Verbundfolien; siehe die Leitfäden zur Herstellung von Pappbechern und Speisebehältern und zur Herstellung flexibler Beutel.

Rohmaterial und Wareneingangsprüfung bei der Weiterverarbeitung von Einschlagpapier

Ein Weiterverarbeiter von Einschlagpapier bezieht fettdichtes oder fettbeständiges Papier als Mutterrollen von der Papierfabrik, meist bereits auf eine zur Druckmaschine passende Breite geschnitten, und prüft jede Lieferung anhand des Werkszeugnisses, bevor das Papier in die Nähe einer Druckmaschine kommt. Die kritischen Eingangseigenschaften sind Grammatur, Feuchte, Fettbeständigkeit, Oberfläche und Wickelqualität sowie die Dokumentation.

Typisches Eingangsmaterial für bedruckte Einschlagpapiere:

Zur Wareneingangsprüfung beim Weiterverarbeiter gehören üblicherweise Grammatur (ISO 536), Feuchte (ISO 287), eine stichprobenartige KIT-Prüfung (TAPPI T559 oder ISO 16532-2), der Zustand der Rolle (gequetschte Hülsen, Kantenschäden, Teleskopieren, beschädigte Verpackung) sowie eine Sichtprüfung auf Löcher, Schleimflecken und Schmutz. Die Prüfmethoden im Detail stehen im Leitfaden KIT-Test und Fettbeständigkeitswerte; dieser Leitfaden nennt sie nur.

Die Klimatisierung wird leicht unterschätzt. Dünnes, dichtes Papier nimmt Feuchtigkeit schnell auf oder gibt sie ab. Rollen, die aus einem kalten Lager in eine warme, feuchte Druckhalle gebracht werden, sollten verpackt bleiben, bis sie Raumtemperatur erreicht haben, typischerweise einen Tag oder länger je nach Rollengröße und Temperaturunterschied; andernfalls zeigen sich Kondenswasser und ungleichmäßige Feuchte als Einrollen und wellige Kanten. Zur Einordnung von fettdichtem Papier unter den übrigen Papieren siehe Papiersorten für Verpackungen.

Druckvorstufe und Werkzeuge für bedruckte Einschlagpapiere

Die Druckvorstufe ist bei Einschlagpapieren einfacher als bei Faltschachteln, weil es kein Stanzwerkzeug gibt, doch zwei Entscheidungen prägen den ganzen Auftrag: die Rapportlänge, die durch den Umfang von Plattenzylinder oder Sleeve festgelegt ist, und die Frage, ob das Motiv frei über die Bahn läuft oder passgenau zu jedem Zuschnitt stehen muss.

Typische Schritte der Druckvorstufe:

• Druckdaten als Vektordateien mit Sonderfarben (Pantone-Referenzen) und gekennzeichneter Lebensmittelkontaktseite
• Step-and-Repeat-Layout für die gewählte Rapportlänge und Bahnbreite, sodass das Muster in beide Richtungen ohne sichtbare Nähte anschließt
• Farbauszüge, je Sonderfarbe einer, mit Überfüllungen (Traps) dort, wo Farben aufeinandertreffen
• Verzerrungskompensation für die Wicklung der Druckplatte um Zylinder oder Sleeve
• Photopolymer-Flexodruckplatten, eine je Farbe, auf Sleeves oder Zylindern montiert
• Proof: ein digitaler Proof für das Layout, danach, wo vereinbart, ein gedrucktes Muster auf dem Produktionspapier

Bei der Frage „freier oder registerhaltiger Druck“ treffen Gestaltung und Produktion direkt aufeinander. Bei einem freien Rapport darf der Querschneider an beliebiger Stelle im Muster schneiden; das ist effizient und verzeiht kleine Abweichungen. Ein auf jedem Zuschnitt zentriertes Logo erfordert auf die Bahn gedruckte Registermarken und einen Querschneider, der auf diese schneidet; das schränkt die Geräteauswahl ein und erhöht den Ausschuss beim Einrichten. Die Rapportlänge muss außerdem zur Zuschnitt- oder Abreißlänge passen, wenn auf jedem Zuschnitt ein vollständiges Logo erscheinen soll. Hinweise zu Größen finden sich im Leitfaden Größen von Burger-Einschlagpapier und Korbeinlagen, zur Dateiaufbereitung im Leitfaden zu Druckdaten für Verpackungen und zur Farbabstimmung in Pantone oder CMYK bei Verpackungen. Begriffe wie Anilox, Trap und Step-and-Repeat sind im Glossar Druck und Druckvorstufe erklärt.

Wie werden fettdichte Einschlagpapiere bedruckt?

Bedruckte Einschlagpapiere entstehen normalerweise auf Rollen-Flexodruckmaschinen, entweder in Zentralzylinder- (CI) oder in Etagenbauart (Stack), mit wasserbasierten Farben in typischerweise ein bis vier Sonderfarben. Gedruckt wird auf der lebensmittelabgewandten Seite mit moderater Farbdeckung, und zwischen sowie nach den Farben wird getrocknet, bevor umgerollt wird. Geringe Deckung ist eine Produktionsanforderung und nicht nur ein Gestaltungswunsch: Dünnes, dichtes Papier kann wenig Farbe aufnehmen und verzieht sich, wenn es Wasser aufnimmt.

CI- und Stack-Flexodruck

Bei einer CI-Maschine sitzen alle Druckwerke um einen großen Gegendruckzylinder. Die Bahn wird bei jeder Farbe auf dem Zylinder gehalten und kann sich zwischen den Werken weder dehnen noch verschieben, was bei dünnem, dehnbarem Papier ein engeres Farbregister ergibt. Stack-Maschinen haben die Druckwerke vertikal auf beiden Seiten eines Rahmens angeordnet, jeweils mit eigener Gegendruckwalze; sie sind einfacher und günstiger und eignen sich für ein- oder zweifarbige offene Muster, bei denen das Register nicht kritisch ist. Manche Weiterverarbeiter fahren Stack-Druckwerke inline mit einem Querschneider oder Umroller; andere drucken ganze Rollen und verarbeiten offline weiter. Das Drucken auf Rolle fügt einen Handhabungsschritt hinzu, gibt der Farbe aber mehr Zeit zum Trocknen und erlaubt es, mehrere Weiterverarbeitungsmaschinen mit einer Druckmaschine zu versorgen.

Wichtige Druckparameter

Warum wasserbasierte Farben und geringe Deckung

Wasserbasierte Farben sind für Lebensmitteleinschläge der Standard, weil sie Restlösemittelgeruch vermeiden und in Rezepturen für Lebensmittelverpackungen breit verfügbar sind. Ihr Nachteil auf fettdichtem Papier ist die Trocknung. Die geschlossene Oberfläche des Papiers führt dazu, dass die Farbe hauptsächlich durch Verdunstung und nicht durch Aufsaugen trocknet, und das enthaltene Wasser lässt die Fasern nur auf einer Seite quellen. Große Vollflächen verursachen daher Wellenbildung, Einrollen zur bedruckten oder zur unbedruckten Seite und Stapel, die nicht flach liegen. Übereinandergedruckte Farben verstärken das Problem. Deshalb prüfen Weiterverarbeiter Motive mit großen Vollflächen vor dem Angebot, und deshalb sind offene Rapporte in einer oder zwei Farben die Regel. Der Leitfaden Bedrucken von fettdichtem Papier behandelt Hinweise zur Deckung und Gestaltungsansätze im Detail.

Abliegen und die GMP-Anforderung

Abliegen (Set-off) ist die Übertragung von Farbbestandteilen von der bedruckten Seite einer Lage auf die unbedruckte Lebensmittelkontaktseite der nächsten, in einer gewickelten Rolle oder in einem Zuschnittstapel. Die EU-GMP-Verordnung VO (EG) 2023/2006 verlangt, dass Druckfarben auf der lebensmittelabgewandten Seite so formuliert und aufgetragen werden, dass keine Stoffe durch das Substrat oder durch Abliegen auf die Lebensmittelkontaktseite übergehen, und zwar nicht in Mengen, die gegen die VO (EG) 1935/2004 verstoßen würden. In der Produktion wird Abliegen kontrolliert durch:

• Auswahl von Farbsystemen für Lebensmittelverpackungen, mit Lieferantendokumentation
• vollständiges Trocknen vor dem Umrollen, geprüft durch Berührungs-, Klebrigkeits- oder Abriebtests am Umroller
• Begrenzung von Wickelspannung und Stapelhöhe, damit die Lagen nicht aufeinandergepresst werden, solange die Farbe noch aushärtet
• Deckung und Farbfilmdicke innerhalb dessen, was die Trockner bewältigen
• Lagerung bedruckter Rollen unter Bedingungen, die den Farbfilm nicht erweichen

Niedermigrierende Farbsysteme, die Schweizer Bedarfsgegenständeverordnung (SR 817.023.21, Anhang 10) als Marktreferenz, die EuPIA-Leitlinien und die deutsche Druckfarbenverordnung, die ab dem 1. Januar 2027 gilt, werden im Artikel zum Bedrucken von fettdichtem Papier und im Leitfaden Konformität bei Lebensmittelkontaktverpackungen erläutert. Wie sich Flexodruck allgemein zu anderen Verfahren verhält, finden Sie im Leitfaden Druckverfahren für Verpackungen: Flexo, Offset, Tiefdruck, Digital.

Wie werden bedruckte Rollen zu Zuschnitten, Rollen und Spenderpackungen weiterverarbeitet?

Nach dem Druck wird die Rolle in das Format gebracht, das das Restaurant tatsächlich verwendet: Zuschnitte auf einem Rotationsquerschneider, ineinandergefalzte Zuschnitte auf einem Interfolder, Thekenrollen oder Maschinenrollen auf einer Rollenschneid- und Umrollmaschine. Jede Maschine bringt eigene kritische Parameter mit: Schnittgenauigkeit, Zählgenauigkeit, Stapelqualität und Wickelqualität.

Längsschneiden und Umrollen

Bedruckte Mutterrollen werden auf Endbreite geschnitten und umgerollt. Bei Thekenrollen wird die Bahn auf kleine Hülsen mit festgelegter Länge oder festgelegtem Durchmesser gewickelt, teils mit Querperforation in festen Abständen. Bei Maschinenrollen für Einschlag- oder Verpackungslinien legt die Spezifikation meist Breite, Hülsendurchmesser, Außendurchmesser, Abwickelrichtung (Druck innen oder außen), Kennzeichnung der Klebestellen und die höchstzulässige Anzahl von Klebestellen je Rolle fest. Schneidmesser (Rasierklingen- oder Scherenschnitt) müssen scharf sein; ein stumpfes Messer hinterlässt bei dünnem Papier staubige, faserige Kanten, die später Fasern an Lebensmittel abgeben oder Spender blockieren.

Zuschneiden

Zuschnitte entstehen auf Rotationsquerschneidern. Die Bahn wird abgewickelt, geführt und von einer rotierenden Messertrommel gegen ein feststehendes Untermesser quer geschnitten; die Zuschnitte werden auf Bändern zu einer Ablage getragen, die Stapel bildet. Bei dünnen Papieren laufen oft mehrere Bahnen gemeinsam, sodass jeder Schnitt mehrere Zuschnitte erzeugt, was die Leistung erhöht und die ordentliche Stapelbildung unterstützt. Die Zuschnittlänge ergibt sich aus der Trommelgeschwindigkeit im Verhältnis zur Bahngeschwindigkeit, die Zuschnittbreite aus der Schnittbreite.

Zwei Schnittarten sind für bedruckte Einschlagpapiere wichtig:

• Freier Schnitt: Der Querschneider schneidet unabhängig vom Muster auf Länge. Geeignet für flächige Rapporte.
• Registerhaltiger Schnitt: Eine Fotozelle liest aufgedruckte Registermarken, und der Querschneider korrigiert den Schnitt, sodass jeder Zuschnitt das Motiv an derselben Position trägt. Erforderlich für zentrierte Logos oder Motive, die auf einem Falz sitzen müssen.

Quadratische Zuschnitte wie Korbeinlagen können auch aus größeren Bogen oder aus Stapeln auf einem Planschneider geschnitten werden. Stapel werden vom Zählsystem des Querschneiders gezählt (nach Schnittzahl, oft mit Markierungsstreifen oder versetztem Stapel bei einer festen Stückzahl), dann leicht gepresst und eingeschlagen. Packungsgrößen von einigen hundert bis tausend Zuschnitten sind üblich, bestimmt durch den Verbrauch des Käufers, den Spender oder den Karton.

Zwischenlegen und Interfolding

Ineinandergefalzte Zuschnitte, wie sie in Thekenspendern von Feinkost und Bäckerei verwendet werden, entstehen auf Interfolding-Maschinen: Zwei oder mehr Bahnen werden geschnitten und so gefalzt, dass jeder Zuschnitt den nächsten überlappt und beim Herausziehen eines Zuschnitts der folgende nachrückt. Das Ergebnis ist ein durchgehender Stapel, der auf Packungshöhe geschnitten und in Kartons verpackt wird. Zwischenlagen, etwa Patty-Papiere zwischen Burger-Patties, sind einfache Zuschnitte, die in definierter Anzahl zugeführt oder gestapelt werden. Spenderformate müssen zu den Innenmaßen des Spenders passen, daher sind Falzbreite und Packungshöhe toleranzkritisch.

Gestanzte Formen und Sonderformate

Gestanzte Formen, etwa Spitztüten für Kebab oder geformte Einlagen, benötigen einen Rotations- oder Flachbettstanzer und ein Schneidwerkzeug, was im Vergleich zu geraden Zuschnitten Werkzeugkosten und Lieferzeit erhöht.

Zählen, Verpacken und Kennzeichnen

Fertige Zuschnitte werden gestapelt und in Papier- oder Folienpackungen eingeschlagen, in Kartons verpackt und mit Artikelnummer, Chargennummer und Stückzahl gekennzeichnet. Für die Rückverfolgbarkeit bei Lebensmittelkontakt nach VO (EG) 1935/2004, Artikel 17, sollte das Chargenetikett es dem Weiterverarbeiter erlauben, jeden Karton auf die Papierrolle, die Farbchargen und die Druckauflage zurückzuführen.

Die Fachbegriffe dieser Maschinen sind im Glossar Weiterverarbeitung und Fertigung zusammengestellt. Die Herstellung von Taschen und Beuteln, die ebenfalls von bedruckten Rollen ausgeht, beschreibt der Leitfaden zur Herstellung von Papiertragetaschen.

Wo passen Beschichtung und Kaschierung in die Herstellung von Einschlagpapieren?

Bei echtem fettdichtem Papier gibt es keinen Beschichtungsschritt: Die Barriere wurde bereits in der Papierfabrik aufgebaut. Beschichtete fettbeständige Papiere, PE-beschichtete Einschlagpapiere, Wachspapiere und mit Aluminiumfolie kaschierte Isolier-Einschlagpapiere ergänzen einen Beschichtungs- oder Kaschierschritt, entweder in der Papierfabrik, bei einem spezialisierten Beschichter oder beim Weiterverarbeiter vor oder nach dem Druck.

Wo die Barriere aufgetragen wird, wirkt sich auf den Druck aus. Eine wasserbasierte Dispersionsbarriere liegt normalerweise auf der Lebensmittelkontaktseite; der Druck kommt also auf die unbeschichtete Seite, und der Weiterverarbeiter muss die beiden Seiten durch jeden Schritt hindurch richtig zuordnen. PE-beschichtete Einschlagpapiere werden meist auf der Papierseite bedruckt, die PE-Seite zeigt zum Lebensmittel; die PE-Schicht stellt das Produkt zudem unter die VO (EU) 10/2011 für Kunststoffschichten mit Lebensmittelkontakt. Wachs wird häufig nach dem Druck aufgetragen, was bedeutet, dass die Farbe die Wärme beim Wachsen aushalten muss. Isolierende Einschläge aus Folie und Waben werden hergestellt, indem Aluminiumfolie mit Klebstoff auf Tissue oder leichtes Papier kaschiert und anschließend geprägt oder gekreppt wird; sie sind eher ein Kaschierprodukt als ein bedrucktes Papierprodukt.

Der Zielkonflikt zwischen Barrierewirkung und Entsorgung ist eine Entscheidung bei der Spezifikation; er wird in den Leitfäden Ist fettdichtes Papier recyclingfähig oder kompostierbar? und Barrierebeschichtungen für Papierverpackungen behandelt.

Wie wird die Qualität bei der Herstellung bedruckter Einschlagpapiere kontrolliert?

Die Qualitätskontrolle bei bedruckten Einschlagpapieren verbindet Papierprüfungen (Grammatur, Feuchte, Fett- und Wasserbeständigkeit), Druckprüfungen (Farbe gegenüber dem freigegebenen Muster, Register, Reibfestigkeit, Abliegen), Kontrollen der Weiterverarbeitung (Zuschnittgröße, Schnittposition, Stückzahl) und Prüfungen zum Lebensmittelkontakt (Geruch und Geschmack, PFAS-Dokumentation, Migration, wo die Spezifikation es verlangt). Die meisten werden zu Beginn des Auftrags und in festen Abständen währenddessen durchgeführt.

Wie Muster, Referenzmuster (Golden Samples) und AQL-Stichprobenprüfung grundsätzlich ablaufen, behandelt der Leitfaden Bemusterung und Qualitätskontrolle bei Verpackungen; Prüfbegriffe sind im Glossar Prüfung und Qualität definiert.

Typische Fehler bei bedruckten fettdichten Einschlagpapieren

Wie werden bedruckte Servietten hergestellt?

Bedruckte Servietten entstehen auf Serviettenlinien, die je Lage eine Tissue-Rolle abwickeln, die oberste Lage im Inline-Flexodruck mit wasserbasierten Farben bedrucken, die Lagen durch Prägung verbinden und die Bahn anschließend schneiden und zu Viertel-, Achtel- oder anderen Falzen falzen; die Servietten werden zu Stapeln gezählt und für das Banderolieren oder Einschlagen vorbereitet. Airlaid-Servietten folgen derselben Logik der Weiterverarbeitung, gehen aber von einer anderen, dickeren Vliesbahn aus.

Weil Druck und Weiterverarbeitung in einem Durchlauf stattfinden, ist das Einrichten der Linie (Druckplatten, Prägewalzen, Falz und Format) der wichtigste Kostentreiber, und die Druckposition relativ zum Falz wird durch das Timing der Maschine bestimmt.

Tissue-Mutterrollen: Faserstoff, Grammatur und Lagenzahl

Servietten-Tissue wird auf Tissuemaschinen hergestellt, wo eine sehr leichte, nasse Bahn auf einen großen dampfbeheizten Trockenzylinder (den Yankee-Zylinder) gepresst und mit einem Kreppschaber abgenommen wird. Das Kreppen verleiht dem Tissue Weichheit, Volumen und Dehnung. Der Weiterverarbeiter erhält das Ergebnis als große Mutterrollen, die auf die Serviettenlinie zugeschnitten werden.

Die Entscheidungen der Papierfabrik, die für Servietten zählen:

• Faserstoff: Zellstoff aus Frischfasern ergibt weißeres, weicheres, festeres Tissue; Recyclingfaser, gereinigt und meist deinkt, ergibt geringere Kosten bei geringerer Helligkeit und Weichheit. Altpapier kann Rückstände wie Mineralölkohlenwasserstoffe enthalten, weshalb manche Ketten für Servietten mit wahrscheinlichem Lebensmittelkontakt Tissue aus Frischfasern vorgeben. Die Vor- und Nachteile stehen im Leitfaden Lagenzahl bei Servietten: 1-, 2-, 3-lagig und Airlaid.
• Grammatur je Lage: etwa 15-19 g/m² je Lage bei 2-lagigen und 14-18 g/m² je Lage bei 3-lagigen Servietten; 1-lagige Servietten verwenden ein schwereres Einzelblatt, etwa 17-23 g/m².
• Farbe: Farbige Servietten verwenden in der Masse gefärbtes Tissue aus der Papierfabrik, keine gedruckten Vollflächen. Die Farbchargen schwanken, daher wird die Farbkonstanz zwischen Chargen bei der Bemusterung vereinbart.
• Nassfestigkeit: Manche Serviettentissues enthalten ein Nassfestmittel, damit sie im Gebrauch nicht zerfallen; das beeinflusst auch das Verhalten der gebrauchten Serviette bei Kompostierung oder Wiederaufschluss.
• Krepp und Dehnung: Das Kreppverhältnis beeinflusst die Weichheit und das Verhalten der Bahn unter Spannung auf der Weiterverarbeitungslinie.

Im Handel werden Tissue-Servietten häufig Zellstoffservietten genannt, in Abgrenzung zu Airlaid- und Stoffservietten.

Wareneingangsprüfung der Tissue-Rollen

Mutterrollen werden auf eine zur Serviettenlinie passende Breite geschnitten und umgerollt, meist bezogen auf die ungefaltete Servietten-Größe oder ein Vielfaches davon, wenn die Linie mehrere Bahnen fährt. Für eine 2-lagige Serviette werden zwei Rollen gemeinsam abgewickelt, für eine 3-lagige drei. Manche Papierfabriken liefern bereits doublierte Rollen, bei denen zwei Lagen gemeinsam gewickelt sind, was die Weiterverarbeitungslinie vereinfacht.

Wie werden Airlaid-Servietten hergestellt?

Airlaid ist kein Tissue. Es ist ein Vliesstoff, der im Trockenverfahren geformt wird: Fluff-Zellstoffbahnen werden in einer Hammermühle oder einem Defibrator in Einzelfasern zerlegt, die Fasern werden in einem Luftstrom transportiert und unter Vakuum auf einem laufenden Formiersieb abgelegt, und die lose Bahn wird gebunden, um ihr Festigkeit zu geben. Das Ergebnis ist dicker, gleichmäßiger und textilähnlicher als Tissue, bei Servietten typischerweise etwa 50-75 g/m².

Die Bindungsart bestimmt die Sorte:

Nach dem Binden wird die Bahn oft geprägt und zu Rollen gewickelt, dann auf Serviettenlinien weiterverarbeitet, die für das dickere Material gebaut sind. Airlaid druckt schärfer und deckender als Tissue, weil seine Oberfläche dichter und gleichmäßiger ist. Die Bindungsart ist für Umweltaussagen wichtig: Eine Serviette mit thermoplastischen Bindefasern sollte nicht als kunststofffrei beschrieben werden, und Aussagen zur Kompostierbarkeit benötigen eine Zertifizierung der konkreten Sorte.

Wie werden Servietten bedruckt?

Die meisten Serviettenmengen werden im Inline-Flexodruck mit wasserbasierten Farben auf der obersten Lage bedruckt, in typischerweise ein bis vier Sonderfarben, unmittelbar vor Prägung und Falzung. Tissue saugt Farbe schnell und ungleichmäßig auf, daher sind Auflösung, Farbstärke und Farbregister deutlich weniger eng toleriert als auf Papier oder Karton.

So läuft der Druck auf einer Serviettenlinie ab:

• Die Bahn der obersten Lage läuft durch Flexodruckwerke, meist inline oder als Stack angeordnet, jeweils mit eigenem Plattenzylinder, eigener Rasterwalze und eigener Farbversorgung. Manche Weiterverarbeiter bedrucken das Tissue auf einem separaten Drucker-Umroller und verarbeiten später weiter, was mehr Farben und Trocknung erlaubt, aber einen zusätzlichen Handhabungsschritt kostet.
• Die Druckplatten sind Flexo-Reliefplatten, oft weicher und dicker als bei Folie oder Karton, damit sie auf einer weichen, unebenen gekreppten Oberfläche gleichmäßig drucken, ohne sie zu quetschen.
• Wasserbasierte Farben werden fast durchweg verwendet. Auf saugfähigem Tissue trocknen sie überwiegend durch Eindringen in das Fasernetz, unterstützt durch kurze Heißlufttrockner, wo die Linie sie hat.
• Die Druckposition relativ zum Falz wird durch das Timing der Linie und, wo vorhanden, durch eine Registerregelung bestimmt, die Marken oder das Druckbild liest. In der Praxis verschiebt sich die Position im Lauf eines Auftrags um wenige Millimeter, weshalb die Druckdaten Abstand zu Falzlinien und Prägebändern halten.

Das Verhalten der Farbe auf Tissue setzt Gestaltungsgrenzen. Farbe dringt in die Fasern ein, sodass Linien und Punkte verlaufen (Tonwertzunahme) und feine Details zulaufen. Die Penetration kann auch zu weit gehen: Bei leichtem 1- oder 2-lagigem Tissue kann starke Farbe auf die Rückseite der Lage durchschlagen, was als spiegelverkehrtes Bild sichtbar wird und auf die nächste Serviette im Stapel übertragen werden kann. Große Vollflächen machen die Serviette steifer und verringern die Saugfähigkeit an den bedruckten Stellen. Das Bindemittelsystem der Farbe bestimmt Reibfestigkeit und Farbechtheit bei Nässe, was bei Servietten wichtiger ist als bei fast jedem anderen Verpackungsartikel. Regeln für Druckdaten, Mindestlinienstärken und die Platzierung am Falz behandelt der Leitfaden Logodruck auf Servietten.

Digitaldruck und Heißfolienprägung gibt es für kleine Auflagen und Eventservietten, meist auf separaten Anlagen und zu höheren Stückkosten. Servietten für die Gastronomie in großen Mengen werden normalerweise im Flexodruck bedruckt.

Wie läuft die Prägung bei Servietten ab?

Beim Prägen wird zwischen Walzen unter Druck ein Muster in das Tissue gepresst. Bei Servietten erfüllt es zwei Aufgaben: Es verbindet die Lagen mechanisch, damit sie im Gebrauch zusammenbleiben, und es erhöht Volumen und Weichheit und dient als Dekor. Üblich ist die Stahl-Gummi-Konfiguration: Eine gravierte Stahl-Musterwalze läuft gegen eine gummierte Gegenwalze, und das Gummi verformt sich um das Stahlmuster und drückt es in das Tissue.

Prägearten und ihre Herstellung:

Kritische Prägeparameter sind der Anpressdruck im Walzenspalt, Härte und Zustand des Gummis, die Prägetiefe und der Walzenabstand. Zu wenig Druck führt zu schwachem Lagenverbund und zu Servietten, die sich trennen; zu viel schneidet oder perforiert das Tissue, erhöht Flusen und verringert die Festigkeit. Prägen über bedruckten Bereichen verzerrt den Druck und kann dicke Farbfilme aufbrechen, weshalb detailreicher Druck von Prägezonen ferngehalten wird.

Wie werden Servietten gefalzt, geschnitten und gezählt?

Auf einer Standard-Serviettenlinie wird die bedruckte und geprägte Bahn längs gefalzt, quer in einzelne Servietten geschnitten und zum endgültigen Falz quergefalzt, anschließend zu Stapeln gezählt. Spenderformate wie Interfold entstehen anders: Ein Interfolder erzeugt einen durchgehenden verschränkten Stapel, der von einer Säge in Bündel geschnitten wird.

Servietten im Viertel- und Achtelfalz

Bei einer Serviette im Viertelfalz (1/4) wird die Bahn zunächst durch einen Falztrichter längs in der Mitte gefaltet (Längsfalz). Die gefaltete Bahn wird anschließend von einem Rotationsschneidwerk mit Messern auf einem Zylinder auf Länge geschnitten, und jedes Stück wird von einem Falzmesser, das es in den Spalt zwischen Falzwalzen schiebt, quergefalzt. Das Ergebnis ist ein Quadrat mit einem Viertel der ungefalteten Fläche. Ein Achtelfalz (1/8) ergänzt einen weiteren Falz, je nach Linie entweder einen zweiten Längsfalz vor dem Schneiden oder einen zusätzlichen Querfalz. Der 1/6-Falz und andere Falze verwenden andere Anordnungen von Falztrichter und Falzmesser. Die Falzmaße der einzelnen Größen stehen im Leitfaden Serviettengrößen und Falzarten.

Kritische Parameter sind Falzgenauigkeit, Schnittlänge und die Position des bedruckten Felds relativ zu den Falzen; eine Serviette, die wenige Millimeter aus dem Winkel gefalzt ist, stapelt ungleichmäßig.

Interfold- und Spenderservietten

Interfold-Spenderservietten entstehen auf Interfolding-Maschinen. Die Bahnen werden so geschnitten und gefalzt, dass das Feld jeder Serviette die nächste überlappt; die Maschine nutzt typischerweise Vakuum-Falzwalzen, die wechselnde Blätter greifen und zu einem durchgehenden Stapel falzen, oft als Strang (Log) bezeichnet. Der Strang wird auf eine Säge übergeben, üblicherweise eine Band- oder Kreissäge, die ihn in Bündel der gewünschten Länge schneidet. Manche Spenderformate, darunter die US-amerikanischen Tall-Fold- und Low-Fold-Formate, werden auf eigenen Spenderservietten-Maschinen mit eigener Falzgeometrie hergestellt.

Spenderservietten sind toleranzkritisch. Ein Spender ist auf eine bestimmte gefaltete Breite, Tiefe, Falzart und Bündelhöhe ausgelegt, daher muss die Einrichtung der Linie diese Geometrie eng reproduzieren. Spenderkompatibilität und Verbrauchstests behandelt der Leitfaden Spenderservietten für die Systemgastronomie.

Zählen und Stapeln

Serviettenlinien zählen die Servietten beim Verlassen des Falzteils und trennen Stapel bei einer festen Stückzahl, oft mit einem Trennfinger oder durch Versetzen eines Stapels. Die Zählung wird durch Wiegen der Bündel gegen das Nenngewicht der Servietten oder durch manuelle Zählungen in Abständen überprüft.

Wie werden Servietten banderoliert, eingeschlagen und verpackt?

Gezählte Stapel werden mit einer Papierbanderole banderoliert, in Folie eingeschlagen oder in Beutel verpackt und dann in Versandkartons gepackt. Die Bündelgrößen richten sich nach dem Einsatz: Handels- und Eventpackungen sind klein, Bündel für die Gastronomie größer, Spenderbündel entsprechen der Kapazität des Spenders. Servietten sind leicht und voluminös, weshalb viele Weiterverarbeiter die Stapel beim Einschlagen leicht komprimieren, um das Volumen zu verringern, in Grenzen, die die Prägung nicht quetschen oder bleibende Knicke verursachen.

Weil Fracht für Servietten häufig nach Volumen berechnet wird, sollten Bündelzahl, Kartongröße und Kartons je Palette in der Spezifikation vereinbart werden. Die Banderolen, Folienumhüllungen und Kartons sind eigenständige Verpackungen, auch wenn die Servietten selbst meist nicht als Verpackung gelten; siehe dazu die Produktübersicht individuell bedruckte Servietten.

Wie wird die Qualität bei der Herstellung bedruckter Servietten kontrolliert?

Die Qualitätskontrolle bei Servietten konzentriert sich auf Tissue-Eigenschaften (Grammatur, Festigkeit, Saugfähigkeit), die weiterverarbeitete Serviette (Lagenverbund, Falz und Größe, Flusen) und den Druck (Position, Farbe, Reibfestigkeit und Farbechtheit bei Nässe) sowie die Zählgenauigkeit. Tissue-Eigenschaften werden meist von der Papierfabrik dokumentiert und stichprobenartig geprüft; Eigenschaften der weiterverarbeiteten Ware werden beim Anfahren und in Abständen während des Auftrags geprüft.

Typische Fehler bei bedruckten Servietten

Verpackung, Lagerung und Transport von Einschlagpapieren und Servietten

Beide Produktfamilien sind feuchteempfindliche Papierprodukte. Einschlagpapiere sollten in geschlossenen Packungen und Kartons verpackt, vom Boden entfernt bei moderater Temperatur und Luftfeuchte gelagert und auf der Palette mit Stretchfolie geschützt werden; Feuchteschwankungen verursachen Einrollen, aneinanderhaftende Zuschnitte und Maßänderungen. Servietten sollten trocken und fern von Gerüchen gehalten werden, weil Tissue sowohl Feuchte als auch Gerüche leicht aufnimmt.

Punkte, die in der Praxis auftauchen:

• Palettenmuster: Kartons im Verbund oder in Säulen gestapelt, je nach Kartonfestigkeit; Kantenschutz und Deckblatt bei langen Transporten
• Stapelhöhe: Das Palettengewicht auf Einschlagpapier-Kartons begrenzen, damit Zuschnitte in der Lagerung nicht verblocken oder abliegen
• Container: Kondenswasser in Seecontainern ist bei langen Routen ein bekanntes Risiko; teils werden Trockenmittel oder Feuchtigkeitsbarrieren innerhalb der Stretchfolie vorgegeben
• Volumen oder Gewicht: Einschlagpapiere sind dicht und frachteffizient; Servietten sind leicht und voluminös, daher begrenzt das Volumen die Containerbefüllung
• First-in-first-out-Rotation im Restaurant oder im Distributionszentrum

Den Versand aus der Türkei in die EU, nach Großbritannien und in die USA, einschließlich Dokumenten und Transit, behandelt der Leitfaden Verpackungen aus der Türkei beschaffen.

Wie bestimmt der Produktionsweg Mindestbestellmenge, Kosten und Lieferzeit?

Bei bedruckten Einschlagpapieren sind die wichtigsten Treiber die Verfügbarkeit des Papiers (Mindestmengen der Papierfabrik für bestimmte Sorten, Farben oder Barrieretypen), die Anzahl der Druckfarben und Platten, die Zuschnittgröße und der Formatwechsel an der Weiterverarbeitungslinie sowie die Frage, ob registerhaltiger Schnitt oder Sonderfalze nötig sind. Bei bedruckten Servietten sind es Tissuesorte und -farbe, Platten je Farbe, individuelle Prägewalzen, Umrüstungen der Linie für Größe und Falz sowie spenderspezifische Formate.

Die allgemeine Logik von Mindestmengen, Preisaufbau und Terminplanung steht in den Leitfäden Was die Mindestbestellmenge bestimmt, Kostentreiber bei Verpackungen und Lieferzeiten bei Verpackungen. Endgültige Zahlen für ein Projekt werden bei Angebot und technischer Prüfung anhand von Material, Format und Druckmotiv bestätigt.

Wie sieht die Lebensmittelhygiene bei der Herstellung von Einschlagpapieren und Servietten aus?

Einschlagpapiere sind Lebensmittelkontaktmaterialien, ihre Herstellung fällt daher unter die GMP-Verordnung VO (EG) 2023/2006, die ein dokumentiertes Qualitätssicherungs- und Qualitätskontrollsystem, geeignete Rohstoffe und, für den Druck, Kontrollen gegen die Farbübertragung auf die Lebensmittelseite verlangt. Servietten sind je nach bestimmungsgemäßer und vorhersehbarer Verwendung Lebensmittelkontaktmaterialien oder nicht, doch viele Ketten stellen dieselben Anforderungen.

Worauf sich die Hygienekontrollen in Weiterverarbeitungshallen für Papier mit Lebensmittelkontakt typischerweise erstrecken:

• Trennung der Produktion für den Lebensmittelkontakt von Arbeiten mit Nicht-Lebensmittelfarben oder -materialien
• saubere Maschinenoberflächen, gesicherte Walzen und kontrollierte Schmierstoffe (lebensmitteltauglich, wo Kontakt möglich ist)
• Schädlingsbekämpfung, Regeln für Glas und splitternde Hartkunststoffe sowie Kontrollen für lose Gegenstände in der Nähe offener Ware
• Regeln zur Personalhygiene, einschließlich Kleidung und Haarbedeckung in Packbereichen
• überdachte Lagerung von Rollen, fertigen Packungen und Kartons; kein direkter Bodenkontakt
• Chargenrückverfolgbarkeit von der Papier- oder Tissue-Rolle und der Farbcharge bis zum fertigen Karton, wie nach VO (EG) 1935/2004, Artikel 17, gefordert
• Rückstellmuster je Charge und dokumentierte Reklamationsbearbeitung

Käufer, insbesondere Ketten mit eigenen Lebensmittelsicherheits-Audits, fragen häufig, ob ein Lieferant nach einem anerkannten Hygiene- oder Lebensmittelsicherheitssystem arbeitet. Gängige Beispiele sind BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 (mit Geltungsbereich Verpackung) und ISO 22000. Dies sind Systeme, nach denen ein Käufer fragen und auditieren kann; ob ein bestimmter Lieferant eines davon besitzt, ist anhand eines gültigen Zertifikats zu prüfen. Die Dokumentationsanforderungen allgemein behandelt der Leitfaden Konformität bei Lebensmittelkontaktverpackungen.

Was sollten Käufer einen Hersteller von Einschlagpapieren oder Servietten zum Prozess fragen?

Fragen Sie so, dass deutlich wird, wie das Produkt tatsächlich entsteht: welches Basismaterial und welche Papierfabrik, wie der Druck getrocknet und Abliegen kontrolliert wird, wie Zuschnitte oder Servietten geschnitten, gefalzt und gezählt werden, welche Prüfungen in welcher Häufigkeit erfolgen und welche Dokumentation jede Charge begleitet.

Für bedruckte fettdichte Einschlagpapiere:

• Welche Papierart: echtes fettdichtes Papier, beschichtetes fettbeständiges Papier, PE-beschichtetes Papier oder Wachspapier, und aus welcher Sorte?
• Welche Grammatur, welche KIT- und gegebenenfalls Cobb-Werte bescheinigt die Papierfabrik, und werden sie an bedruckten und geknickten Mustern geprüft?
• Ist das Papier fluorfrei, und liegen für die Sorte Gesamtfluor- oder PFAS-Prüfdaten vor?
• Welche Seite ist die Lebensmittelkontaktseite, und wie wird diese Seite durch Druck und Weiterverarbeitung konsistent gehalten?
• Welches Farbsystem wird verwendet, und welche Dokumente belegen es (GMP, EuPIA-Einordnung, Schweizer Verordnung, deutsche Druckfarbenverordnung für Deutschland)?
• Wie wird die Trocknung vor dem Umrollen oder Zuschneiden verifiziert, und wie wird Abliegen geprüft?
• Freier oder registerhaltiger Schnitt, und welche Toleranz gilt für Zuschnittgröße und Logoposition?
• Packungsgröße, Packungsart, Kartonanzahl und Chargenkennzeichnung

Für bedruckte Servietten:

• Tissue-Faserstoff (Frischfaser oder Recycling), Grammatur je Lage, Lagenzahl und Farbe sowie die Dokumentation der Papierfabrik
• Prägeart: Rand, Vollfläche, Dekor, Klebeprägung; gegebenenfalls erforderliche individuelle Prägewalze
• Anzahl der Druckfarben, Toleranz der Druckposition relativ zum Falz und Deckungsgrenzen
• Farbsystem und Nachweis der Farbechtheit bei Nässe (zum Beispiel EN 646)
• Falzart und gefaltete Größe oder, bei Spendern, das Spendermodell und die dafür nötige Bündelgeometrie
• Bündelzahl, Banderolier- oder Einschlagverfahren, Kartongröße und Palettenaufbau

Zum allgemeinen Aufbau einer Angebotsanfrage nutzen Sie den Leitfaden zur Angebotsanfrage für Verpackungen, und für die Bewertung eines Lieferanten über die Prozessfragen hinaus siehe den Leitfaden Verpackungshersteller auswählen. Das Unternehmen 9 Packaging ist ein in Istanbul ansässiger B2B-Hersteller und Exporteur individuell bedruckter Verpackungen mit Erfahrung in der Belieferung von Fast-Food- und Kettengastronomiebetrieben; Einschlagpapiere und Servietten werden oft zusammen mit Bechern, Tragetaschen und Boxen als ein gemeinsames Markenset festgelegt.

Nächster Schritt: Einschlagpapiere und Servietten anhand ihres Herstellungswegs festlegen

Beginnen Sie bei den Produktübersichten, die die Material- und Formatentscheidungen darlegen: individuell bedrucktes fettdichtes Papier für Einschlagpapiere, Zuschnitte, Einlagen und Rollen sowie individuell bedruckte Servietten für Tissue- und Airlaid-Servietten. Senden Sie anschließend eine Spezifikation, die Basismaterial, Grammatur, Barriere oder Lagenzahl, Format und Größe, Druckfarben und Deckung, Lebensmittelkontaktseite, Packungsgrößen, erforderliche Prüfungen und Dokumente, Jahresmengen und Zielort umfasst. Fordern Sie ein Angebot an mit diesen Angaben, dann werden Material, Druck und Weiterverarbeitungsweg bei der technischen Prüfung bestätigt. Für die übrigen Verpackungsfamilien kehren Sie zur Herstellung individuell bedruckter Verpackungen zurück.