Fabrication de sachets souples : impression, complexage et confection

Comment sont fabriqués les sachets souples ? Le procédé en sept étapes

Les sachets souples sont fabriqués en sept grandes étapes : les films sont approvisionnés et contrôlés, les fichiers d'impression sont transformés en cylindres ou en clichés, le film extérieur est imprimé (le plus souvent en impression inversée), le film imprimé est complexé avec les couches barrière et thermosoudable, le complexe réticule, il est refendu en bobines plus étroites, puis ces bobines sont transformées en sachets sur une machine de confection avant contrôle et conditionnement. Le film en bobine destiné aux lignes de formage-remplissage-soudure (FFS) s'arrête après la refente.

Ligne de production (sachets préformés) :

Ligne de production (film en bobine) :

Les sections suivantes détaillent chaque étape dans l'ordre. Les termes employés ici sont définis dans notre glossaire de la transformation et de la fabrication et notre glossaire des matériaux d'emballage.

Quels films et matériaux entrent dans un complexe pour sachets ?

Un complexe pour sachets associe généralement un film d'impression extérieur, une couche barrière facultative et un film thermosoudable intérieur. Le film extérieur apporte la surface d'impression, la brillance et la résistance à la chaleur ; la couche barrière régule l'oxygène, l'humidité et la lumière ; le film thermosoudable forme les soudures et constitue la surface au contact des aliments. Le choix de la combinaison adaptée à un produit est traité dans notre article sur les structures de complexes pour sachets et propriétés barrière ; ici, l'accent porte sur le comportement de chaque matériau en production.

Contrôle à réception

Les transformateurs contrôlent généralement chaque lot reçu par rapport à la spécification d'achat avant sa libération en production :

• Épaisseur et rendement, car un film plus mince modifie la rigidité, la barrière et le nombre de sachets au kilogramme.
• Niveau de traitement de surface sur la face traitée, mesuré en tension de surface (niveau en dynes, ISO 8296) avec des encres test ou par mesure d'angle de contact. Le traitement s'estompe avec le temps de stockage ; un film ancien peut donc nécessiter un nouveau traitement ou se complexer mal.
• Coefficient de frottement (COF) sur la face thermosoudable, car le glissement conditionne le comportement des sachets sur les machines de remplissage.
• Densité optique des films métallisés, et valeurs de certificat pour l'OTR et le WVTR des films barrière.
• Défauts visuels : gels, lignes de filière, plis, bobines télescopées ou endommagées, raccords.
• Documents : certificats d'analyse par lot et déclarations de conformité au contact alimentaire pour les films plastiques, adhésifs et encres, afin que le transformateur puisse établir la déclaration du sachet fini.

Les matériaux hygroscopiques (OPA, papier) sont généralement acclimatés dans l'atelier de production, dans leur emballage, avant emploi. Les films stockés au froid sont ramenés à température ambiante avant déballage, faute de quoi de la condensation se forme sur la bobine.

Prépresse et outillage : cylindres, clichés et épreuves

Le prépresse transforme les fichiers d'impression validés en supports d'image pour le procédé retenu : cylindres gravés pour l'héliogravure, clichés photopolymères pour la flexo, ou fichier prêt à imprimer pour le numérique. Il adapte aussi le visuel au film : image en miroir pour l'impression inversée, couche de blanc en sous-impression, recouvrement des couleurs (trapping), distorsion et développement adapté à la taille du sachet.

Étapes importantes pour les sachets :

• Développement et imposition. L'implantation du sachet (face, dos et soufflet, ou plusieurs sachets sur la largeur du film) est organisée pour que le développement d'impression corresponde à la circonférence du cylindre ou du manchon de cliché. Pour le film en bobine, le développement doit être égal à la longueur de coupe de la machine FFS du client, avec un repère optique (marque pour cellule photoélectrique) à une position définie.
• Couche de blanc et fenêtres. Sur les films transparents, une couche d'encre blanche derrière les couleurs rend le sachet opaque ; supprimer le blanc crée une fenêtre. La séparation du blanc est préparée comme une couleur à part entière.
• Zones dégagées. Les zones de soudure, la position du zip, celle de la valve et les lignes de prédécoupe laser sont repérées sur le tracé de découpe afin que l'encre, surtout en forte couverture, ne se trouve pas là où elle pourrait gêner le soudage ou les options.
• Distorsion et retrait. Les clichés flexo sont déformés pour compenser l'allongement du cliché autour du cylindre ; les films qui s'étirent sous la tension de la bande (le PE en particulier) exigent des compensations convenues avec l'atelier d'impression.
• Épreuves. Une épreuve contractuelle ou une épreuve numérique indique l'intention de couleur, et une épreuve sur presse ou un échantillon imprimé peut suivre. Les types d'épreuves et le circuit de validation sont traités dans notre guide des fichiers d'impression pour emballages ; les standards de couleur et les tolérances de Delta E dans l'article Pantone et CMJN dans l'emballage.

Comment sont fabriqués les cylindres d'héliogravure

Un cylindre d'héliogravure est un corps en acier recouvert d'une couche de cuivre dans laquelle sont gravées des millions de petites alvéoles ; le volume de l'alvéole détermine la quantité d'encre portée par chaque point. La gravure est réalisée par voie électromécanique, une pointe diamant creusant les alvéoles pendant la rotation du cylindre, ou par laser, soit directement dans un métal adapté, soit par ablation d'un masque avant la gravure chimique. Les linéatures de l'héliogravure d'emballage sont généralement assez fines pour donner un rendu en ton continu.

Après la gravure et l'épreuve, le cylindre est chromé. Le chrome dur protège le cuivre tendre de l'usure due à la racle et aux encres abrasives, ce qui explique que des cylindres chromés puissent tourner très longtemps et servir à des réimpressions sans changement visible. Pour une réimpression avec des fichiers inchangés, les cylindres sont sortis du stock et réutilisés ; une couleur modifiée impose de regraver le cylindre concerné (le cuivre est rectifié ou recuivré, puis regravé). Chaque couleur, y compris le blanc et tout vernis, nécessite son propre cylindre, et la gravure des cylindres constitue une file d'attente à part, souvent sous-traitée à des graveurs spécialisés.

Clichés et manchons flexo

La flexo pour l'emballage souple utilise des clichés photopolymères, de plus en plus souvent de type haute définition et à points plats (flat-top) pour le film, montés sur manchons avec un adhésif de montage compressible. La compressibilité de l'adhésif influe sur l'engraissement du point ; elle est donc choisie en fonction de l'image (plus dur pour les aplats, plus souple pour les points de hautes lumières). Les clichés coûtent moins cher et sont réalisés plus vite que les cylindres, mais s'usent sur les longs tirages. Le glossaire de l'impression et du prépresse définit les termes que vous rencontrerez sur un devis de clichés ou de cylindres.

Impression en surface ou impression inversée ?

La plupart des sachets complexés sont imprimés en impression inversée : le visuel est imprimé en miroir sur la face intérieure d'un film extérieur transparent (PET, BOPP, MDO-PE transparent), puis complexé de sorte que l'encre se trouve prise entre le film extérieur et l'adhésif. L'impression en surface, sur la face extérieure, est utilisée sur les extérieurs papier, sur les structures non complexées ou à film unique et sur certains films monomatériaux ; elle nécessite normalement un vernis de surimpression.

Les encres pour complexage sont formulées pour adhérer à l'adhésif ; une encre convenant à l'impression en surface peut provoquer un délaminage lorsqu'elle est prise dans un complexe. C'est l'une des raisons pour lesquelles le système d'encre est arrêté en même temps que l'adhésif et la structure, et non choisi indépendamment.

Comment fonctionne l'héliogravure pour les sachets ?

L'héliogravure imprime en remplissant d'encre peu visqueuse des alvéoles gravées, en essuyant la surface avec une racle en acier, puis en plaquant le film contre le cylindre à l'aide d'un cylindre presseur en caoutchouc pour que l'encre se transfère. Chaque couleur dispose de son propre groupe d'impression et de son séchoir, et les presses pour sachets comptent couramment huit à dix groupes, voire davantage. Elle donne des dégradés lisses et une couleur très stable sur les longs tirages, ce qui en fait toujours le standard pour les films de café, de snacks, de confiserie et d'aliments pour animaux produits en grande série.

Fonctionnement d'un groupe d'héliogravure, dans l'ordre :

1. Le cylindre tourne dans un bac d'encre ou est alimenté par un applicateur d'encre ; les alvéoles se remplissent.
2. La racle essuie l'encre sur la surface hors image.
3. Le cylindre presseur plaque le film contre le cylindre ; l'encre quitte les alvéoles. Une assistance électrostatique est souvent utilisée pour extraire l'encre des alvéoles et limiter les points manquants dans les hautes lumières.
4. La bande passe dans un séchoir à air chaud avant la couleur suivante, de sorte que l'encre soit assez sèche pour ne pas être arrachée ni maculée.

Paramètres clés et leur importance :

• Viscosité de l'encre. Les encres d'héliogravure sont fluides et le solvant s'évapore en permanence au niveau du bac d'encre, de sorte que la viscosité dérive. Des régulateurs automatiques de viscosité ou des contrôles réguliers à la coupe d'écoulement maintiennent une force colorante stable ; une viscosité qui dérive est une cause courante de variation de couleur au sein d'un tirage.
• Système de solvants. L'héliogravure d'emballage en Europe utilise surtout des encres à base de solvants de type esters et alcools (par exemple acétate d'éthyle, éthanol, acétate de n-propyle), avec des liants nitrocellulose ou polyuréthane choisis pour le complexage ou l'impression en surface. Des encres d'héliogravure à base d'eau existent mais sont moins courantes sur film, car elles sèchent plus lentement.
• Séchage. La température et le débit d'air de chaque séchoir doivent éliminer le solvant sans surchauffer les films sensibles à la chaleur comme le BOPP ou le PE. Une encre insuffisamment séchée laisse du solvant résiduel, source possible d'odeur, de faible force d'adhésion et de problèmes de contact alimentaire par la suite.
• Émissions de solvants. L'air chargé en solvants est capté, puis récupéré ou détruit dans des oxydeurs thermiques afin de respecter la réglementation sur les émissions industrielles ; c'est une part importante de l'infrastructure d'une usine d'héliogravure.
• Repérage. Chaque couleur doit se placer exactement sur les précédentes. Un système automatique de régulation du repérage lit les repères imprimés et ajuste la position du cylindre de chaque groupe. C'est le contrôle de la tension de la bande qui maintient le repérage stable sur les films extensibles.
• Vitesse. Les presses d'héliogravure tournent à des vitesses de bande élevées, généralement plusieurs centaines de mètres par minute, selon la presse, le film, la couverture d'encre et la capacité de séchage.

Économie des longs tirages : les cylindres sont les supports d'image les plus coûteux de l'impression d'emballage, mais ils durent pour de très longs tirages et des réimpressions, et le coût de fonctionnement au mètre est faible. L'héliogravure est donc la moins chère par sachet pour les visuels importants et stables, et la moins économique pour les petites séries ou les visuels qui changent souvent. Notre guide des procédés d'impression pour emballages compare les procédés pour tous les types d'emballages.

Comment la flexo CI est-elle utilisée pour l'emballage souple ?

La flexo pour l'emballage souple est surtout réalisée sur des presses à tambour central (CI), où le film s'enroule autour d'un grand tambour à température régulée et où tous les groupes couleur (généralement six à dix) impriment sur lui tandis qu'il reste plaqué sur le tambour. Comme la bande ne circule pas librement entre les couleurs, le repérage reste précis sur les films extensibles, et les clichés HD modernes rapprochent la qualité de celle de l'héliogravure pour de nombreux visuels, avec un coût d'outillage plus faible.

La flexo CI convient aux tirages moyens à longs et aux visuels qui changent plus souvent que ne le permet l'économie de l'héliogravure. Le même type de presse sert à imprimer les sacs plastique ; notre guide sur la fabrication des sacs plastique traite de la flexo sur film PE sans complexage.

Quand recourt-on à l'impression numérique pour les sachets ?

L'impression numérique est utilisée pour les petites séries, les lancements, les éditions saisonnières et les gammes à nombreuses versions (goûts, langues, enseignes), car elle ne nécessite ni cylindres ni clichés et que chaque mètre peut différer. Les presses numériques en bobine pour l'emballage souple recourent à l'électrophotographie liquide ou au jet d'encre (à base d'eau ou à durcissement UV) ; le film imprimé est ensuite complexé et transformé comme n'importe quel autre.

Points pratiques :

• Les largeurs de bande sont généralement plus étroites que sur les presses d'héliogravure et de flexo CI ; moins de sachets tiennent donc sur la largeur.
• Certains films nécessitent un primaire ou un traitement de surface spécifique pour que l'encre numérique adhère.
• Pour les sachets alimentaires, le système d'encre numérique doit convenir à l'impression inversée et au complexage, avec une documentation de contact alimentaire couvrant toute la structure, et pas seulement l'encre.
• Le coût de fonctionnement au mètre carré est supérieur à celui de l'héliogravure ou de la flexo ; le numérique est donc économique jusqu'à une quantité charnière qui dépend de la taille du sachet, du nombre de couleurs et de l'alternative conventionnelle. Cette quantité charnière est établie au moment du devis.
• Certaines lignes numériques de sachets sont conçues comme des systèmes pour petites séries, avec des complexeuses et des machines de confection plus petites, adaptées à la sortie de la presse numérique.

Contact alimentaire : points d'attention pour l'impression des sachets

Les encres des sachets ne doivent pas se transférer à l'aliment, que ce soit par migration à travers le complexe ou par report d'encre (set-off), lorsque l'encre passe de la face imprimée à la face en contact avec l'aliment au moment où le film est enroulé en bobine. Les transformateurs maîtrisent ce risque par des systèmes d'encre adaptés, un séchage complet, une tension d'enroulement contrôlée et de bonnes pratiques de fabrication au titre du règlement (CE) n° 2023/2006.

Questions fréquentes des acheteurs :

• BPF (GMP). Le règlement (CE) n° 2023/2006 exige un système d'assurance et de contrôle de la qualité pour les matériaux au contact des denrées alimentaires ; son annexe fixe des règles pour les encres d'impression sur la face non destinée au contact alimentaire : les surfaces imprimées ne doivent pas entrer en contact direct avec les aliments, et les substances des encres ne doivent pas se transférer sur la face en contact avec l'aliment par report ou à travers le support dans des quantités qui enfreindraient le règlement (CE) n° 1935/2004.
• Références pour les encres. Les recommandations de l'EuPIA et l'ordonnance suisse SR 817.023.21 (annexe 10) sont des références de marché très utilisées pour les encres d'emballage. L'ordonnance allemande sur les encres d'impression, prise au titre de la Bedarfsgegenständeverordnung, s'applique à compter du 1er janvier 2027, à l'issue d'une période transitoire qui s'achève le 31 décembre 2026.
• L'impression inversée n'est pas automatiquement sûre. Les films extérieurs et les films thermosoudables minces ne forment pas une barrière absolue pour toutes les substances ; la composition de l'encre et les tests de migration restent donc nécessaires.
• Encres UV et EB. Les résidus non durcis (photoamorceurs, monomères) sont un sujet de migration bien connu ; des formulations à faible migration et un durcissement complet sont donc nécessaires si ces systèmes sont utilisés pour l'emballage alimentaire.

Les documents à demander et la manière de démontrer la conformité sont traités dans notre guide de conformité des emballages au contact alimentaire.

Comment fonctionne le complexage des sachets ?

Le complexage associe le film imprimé à un ou plusieurs autres films, soit au moyen d'un adhésif réactif (avec ou sans solvant), soit avec une couche de polymère fondu (complexage par extrusion). Un complexe à deux couches nécessite une passe ; un complexe à trois couches, tel que PET/ALU/PE, nécessite généralement deux passes, ou une seule passe sur une complexeuse tandem à deux postes de complexage.

Paramètres de procédé qui déterminent la qualité de la liaison :

• Grammage d'adhésif. Trop peu d'adhésif donne des liaisons faibles ou irrégulières et un mauvais aspect à travers les films transparents ; trop en gaspille, allonge la réticulation et peut augmenter les monomères résiduels. Les transformateurs contrôlent le grammage en pesant des échantillons complexés et non complexés de surface connue.
• Rapport de mélange (systèmes bicomposants). Le rapport isocyanate/polyol est dosé par une unité de mélange. Un excès d'isocyanate laisse davantage de matière n'ayant pas réagi, ce qui peut compter pour la migration ; un défaut laisse l'adhésif sous-réticulé et mou.
• Température et pression de pincement. Elles déterminent le mouillage de l'adhésif sur les deux films et chassent l'air emprisonné.
• Tension de la bande. Chaque film est légèrement étiré sous tension. Si les tensions ne sont pas équilibrées, les films se relâchent différemment après le complexage, d'où gondolage ou effet tunnel.
• Traitement de surface. Les deux surfaces doivent présenter une tension de surface suffisante pour que l'adhésif les mouille.
• Compatibilité des encres. Les couches d'encre épaisses, en particulier les encres blanches et métalliques, constituent le point faible habituel d'un complexe ; la force d'adhésion est souvent la plus basse dans les zones fortement imprimées.

Pourquoi la réticulation d'un complexe prend-elle des jours, et en quoi cela importe-t-il pour la migration ?

Après le complexage, les deux composants d'un adhésif polyuréthane continuent de réagir jusqu'à ce que la liaison atteigne sa pleine résistance et que les monomères réactifs soient consommés. Le complexe est donc stocké dans une salle de réticulation chaude à température contrôlée, généralement autour de 35 à 45 °C, pendant une durée allant d'environ un jour à une semaine ou plus selon l'adhésif, le grammage et la structure. Une refente et une confection avant réticulation complète exposent à des liaisons faibles, à l'effet tunnel et à des problèmes de migration.

Pourquoi c'est important :

• Force d'adhésion. Un complexe « vert » (non réticulé) peut être décollé facilement. Les liaisons se construisent pendant la période de réticulation ; la force d'adhésion est généralement testée en fin de réticulation, et pas seulement juste après le complexage.
• Amines aromatiques primaires (AAP). Les adhésifs à base d'isocyanates aromatiques (comme le MDI ou le TDI) contiennent des groupes isocyanate qui, s'ils n'ont pas totalement réagi, peuvent réagir avec l'humidité pour former des amines aromatiques primaires. Certaines AAP sont classées cancérogènes, et le règlement (UE) n° 10/2011 n'autorise pas la libération d'AAP (autres que celles expressément listées) dans les aliments en quantités détectables. La migration des AAP diminue à mesure que la réticulation progresse, c'est pourquoi les transformateurs fixent une durée minimale de réticulation et testent la migration des AAP des complexes avant libération, généralement avec un simulant alimentaire acide. Les systèmes d'adhésifs aliphatiques constituent une alternative utilisée dans certaines applications.
• Performance de soudage. Un adhésif non réticulé peut ramollir sous la chaleur du soudage, ce qui affecte l'aspect et la résistance de la soudure.
• Odeur et résidus. En complexage avec solvant, une partie de la période de réticulation permet aussi aux solvants résiduels de redescendre à des niveaux acceptables.

La réticulation est l'un des éléments incompressibles d'un délai de fabrication de sachets : on ne peut pas la raccourcir simplement en ajoutant des équipes. Des systèmes d'adhésifs à réticulation plus rapide existent et sont choisis lorsque la rapidité compte, mais le transformateur vérifie quand même la réticulation avant libération. Dans une structure à trois couches complexée en deux passes, le premier complexage est souvent réticulé, au moins en partie, avant la seconde passe.

Refente et rebobinage

Après réticulation, le complexe large (souvent de plus d'un mètre de large) est découpé sur une refendeuse-rebobineuse en bobines plus étroites : à la largeur requise par la machine de confection, ou à la largeur de bobine spécifiée par le client pour sa ligne FFS. Les rives sont éliminées et chaque bobine est enroulée sur mandrin jusqu'à une longueur ou un diamètre donnés.

Ce qui se passe et ce qui est contrôlé :

• Mode de refente. La refente à lame rasoir est courante sur les films minces ; la refente par cisaillement (couteaux rotatifs) donne des bords plus nets sur les complexes plus résistants et les structures avec aluminium.
• Tension d'enroulement et tension dégressive (taper). Trop serrée, la bobine peut se bloquer (les spires collent entre elles) ou provoquer un report d'encre ; trop lâche, elle se télescope pendant le transport.
• Raccords. Les jonctions où une casse de bande a été réparée sont signalées et limitées en nombre, car les lignes FFS et les machines de confection peuvent s'arrêter ou produire des rebuts aux raccords.
• Élimination des défauts. De nombreux transformateurs font passer les bobines en contrôle à 100 % ou les rebobinent pour éliminer les défauts repérés.
• Prédécoupe laser. Lorsque les sachets nécessitent une ligne de déchirure prédécoupée au laser, un laser enlève partiellement le film extérieur par ablation le long de la ligne, souvent à la refente ou sur une machine dédiée, en repérage avec l'impression.

Pour le film en bobine, la spécification de bobine est celle du client : largeur de bobine, diamètre intérieur du mandrin (couramment 76 mm ou 152 mm), diamètre extérieur ou poids maximal, sens de déroulement (quelle face à l'extérieur et quel bord en tête), position et couleur du repère optique, et nombre maximal de raccords par bobine.

Comment fonctionne une machine de confection de sachets ?

Une machine de confection de sachets déroule une ou plusieurs bobines de complexe, réunit les films face thermosoudable contre face thermosoudable, forme les soufflets, insère les zips et les autres options, soude le contour du sachet dans une série de postes de soudage chauffés, refroidit les soudures et découpe les sachets individuels, le tout en repérage avec le visuel imprimé. La bande avance de façon intermittente : elle progresse d'une longueur de sachet (ou d'un nombre défini de longueurs), s'arrête pendant la fermeture des barres de soudage, puis repart.

Les principaux types de machines correspondent aux principaux formats (présentés aux acheteurs dans l'article sur les types de sachets : doypack, fond plat, soufflets latéraux et sachets plats) :

Production d'un doypack, étape par étape

1. Déroulement et repérage. Les films avant et arrière sont déroulés et maintenus en repérage avec l'impression par des cellules photoélectriques qui lisent les repères.
2. Insertion du soufflet de fond. Un film de soufflet, plié en W, est introduit entre les films avant et arrière au niveau du bord inférieur. Dans le fond rond classique (Doyen), de petits trous sont poinçonnés dans le soufflet afin que les panneaux avant et arrière fusionnent entre eux à travers les trous ; cela verrouille les angles du fond et aide le sachet à tenir debout. Les styles K-seal et plough bottom utilisent des formes de soudure différentes ou plient la base dans le même film.
3. Pose du zip. Un profil de zip est amené depuis une bobine en travers du film, positionné sous le bord supérieur et fixé par points de soudure sur les deux panneaux. Les extrémités du zip sont aplaties, souvent par soudage par ultrasons, là où elles croisent les soudures latérales, afin qu'aucun canal de fuite ne subsiste.
4. Soudage longitudinal et transversal. Des barres de soudage chauffées soudent le soufflet de fond, les soudures latérales et les embases du zip. Le soudage est généralement réparti sur plusieurs postes afin que chacun n'ait besoin que d'un court temps de contact à la vitesse de la ligne.
5. Refroidissement. Des barres refroidies à l'eau pressent les soudures chaudes à plat, ce qui fige la soudure et limite la déformation et le gondolage.
6. Options. Des encoches de déchirure sont poinçonnées dans la soudure latérale, des perforations de suspension (rondes ou en fente euro) dans la zone de soudure supérieure, des trous de valve sont poinçonnés et des valves de dégazage posées, les angles sont découpés arrondis.
7. Découpe. Une coupeuse transversale sépare les sachets individuels en repérage avec l'impression ; les rebuts identifiés par des capteurs sont écartés.
8. Comptage et empilage. Les sachets sont comptés en piles pour le conditionnement.

Les valves peuvent être posées pendant la confection pour les sachets préformés, ou sur la ligne de remplissage pour le film en bobine, comme décrit dans notre article sur les options de sachets. Les becs sont généralement insérés après la confection du sachet, sur une machine distincte ou sur un poste en ligne dédié.

Quels paramètres de soudage déterminent la qualité de la soudure ?

La qualité de la soudure dépend de trois paramètres agissant ensemble : la température des mâchoires, le temps de maintien (la durée pendant laquelle les mâchoires restent fermées) et la pression. L'objectif est de porter l'interface des films thermosoudables au-dessus de leur température d'amorçage de soudure suffisamment longtemps pour que les deux couches fusionnent, sans surchauffer le film extérieur ni chasser le polymère fondu hors de la zone de soudure.

Les températures de mâchoires sont toujours supérieures à la température réellement atteinte à l'interface thermosoudable, car la chaleur doit traverser le film extérieur, l'encre, l'adhésif et toute couche barrière. Des complexes plus épais et des structures avec aluminium modifient le transfert thermique ; les réglages sont donc mis au point par structure. Les mâchoires de soudage pour films extérieurs sensibles à la chaleur sont souvent recouvertes d'un tissu revêtu de PTFE.

La plage de soudage est l'intervalle de température entre le réglage le plus bas donnant la résistance de soudure spécifiée et le réglage le plus haut avant que le film extérieur ne soit endommagé. Les films extérieurs PET avec films thermosoudables PE ont une plage large, car le PET supporte des températures bien supérieures à celle à laquelle le PE soude. La plage se rétrécit à mesure que les points de fusion des couches extérieure et intérieure se rapprochent, ce qui est le problème central des sachets monomatériaux.

Les zones de soudure critiques sont celles où le nombre de couches change : la jonction entre les soudures latérales et le soufflet de fond (quatre couches contre deux), les extrémités du zip et les becs. La plupart des fuites sur sachets finis commencent à l'un de ces points. Pour les sachets que le client soudera à nouveau sur une ligne de remplissage, le hot tack (résistance de la soudure encore chaude) et l'aptitude du film thermosoudable à souder à travers les contaminations comptent aussi.

Pourquoi les sachets mono-PE et mono-PP sont-ils plus difficiles à fabriquer ?

Les sachets monomatériaux sont plus difficiles à fabriquer parce que le film extérieur et le film thermosoudable appartiennent à la même famille de polymères et ramollissent donc à des températures proches. La plage de soudage devient étroite, le film extérieur s'étire davantage pendant l'impression et le complexage, et les couches barrière sont plus minces et plus fragiles. Les transformateurs compensent avec des films thermosoudables modifiés, des revêtements résistants à la chaleur, des réglages plus lents et un contrôle de tension plus strict. L'argumentaire de recyclabilité de ces structures est traité dans notre article sur les sachets monomatériaux recyclables et le PPWR.

Les projets monomatériaux demandent généralement davantage d'essais au démarrage : essais de soudage, tests de chute et d'éclatement, et contrôles de durée de conservation sur sachets remplis. Le classement selon les critères de conception pour le recyclage du PPWR est expliqué dans notre article sur les classes de recyclabilité du PPWR ; les critères détaillés doivent être fixés par acte délégué en 2028, de sorte qu'aucune structure ne peut encore recevoir de classe définitive.

Quels tests qualité réalise-t-on sur les complexes et les sachets finis ?

La qualité des sachets est contrôlée à chaque étape : films à réception, impression (couleur, repérage, défauts), complexage et réticulation (grammage d'adhésif, force d'adhésion, solvants résiduels, migration), puis sachets finis (résistance des soudures, étanchéité et éclatement, dimensions, options). Le tableau recense les tests que les acheteurs rencontrent le plus souvent sur une spécification ou un certificat d'analyse ; le glossaire des tests et de la qualité en définit les termes.

L'interprétation des valeurs de barrière est traitée dans notre article sur les structures de complexes pour sachets et propriétés barrière. La manière de convenir des plans d'échantillonnage, de la validation avant production et du contrôle AQL est traitée dans notre guide du contrôle qualité des emballages.

Les limites de solvants résiduels sont fixées par la spécification du client plutôt que par une valeur légale unique ; de nombreux propriétaires de marque spécifient un total faible en mg/m², avec des limites plus strictes pour chaque solvant. Demandez à votre fournisseur quelle limite il applique et à quelle fréquence elle est testée.

Défauts courants des sachets : causes, prévention et détection

La plupart des défauts de sachets remontent à l'une de quatre sources : les matériaux (film, encre, adhésif), le complexage et la réticulation, les réglages de soudage, ou le stockage et la manutention. Le tableau ci-dessous recense les défauts que les acheteurs rencontrent le plus souvent.

Pour les réimpressions, demandez au fournisseur de conserver des échantillons témoins de chaque lot afin que toute réclamation ultérieure puisse être vérifiée par rapport à la même référence de production.

Comment les sachets sont-ils conditionnés et expédiés ?

Les sachets préformés sont comptés en piles, cerclés ou mis sous sachet, et emballés dans des cartons ondulés, généralement avec une doublure intérieure, puis palettisés et filmés. Les bobines sont enroulées sur mandrins et emballées soit debout sur palette (mandrin vertical) avec des intercalaires, soit suspendues horizontalement pour que la surface de la bobine ne supporte pas de poids.

Ce que l'acheteur doit convenir :

• Le nombre de sachets par pile et par carton, et l'orientation des piles si les sachets sont chargés dans le magasin d'une remplisseuse automatique de sachets préformés (côté zip, face avant vers le haut).
• L'étiquetage des cartons avec code produit, version du visuel, lot de production et quantité, ce qui favorise la traçabilité au titre de l'article 17 du règlement (CE) n° 1935/2004.
• La protection intérieure : doublures ou sachets contre la poussière et l'humidité, en particulier pour les sachets à base de papier et les complexes contenant du nylon.
• Pour le film en bobine : orientation des bobines sur la palette, bouchons de mandrin, protection des rives, et étiquettes sur le mandrin et sur l'emballage de la bobine.
• Le type de palette et la hauteur maximale adaptés à votre entrepôt et à votre mode de transport.

Les conditions de stockage comptent pour les sachets : température modérée, atmosphère sèche et absence d'exposition directe au soleil. La chaleur peut provoquer du blocage et du gondolage, et les agents glissants du film thermosoudable migrent avec le temps ; le COF et le comportement au soudage peuvent donc évoluer sur des stocks très anciens. De nombreux transformateurs recommandent une durée d'utilisation pour les complexes et les sachets à zip ; demandez-la. Le transport et les documents d'importation sont traités dans notre guide sur l'approvisionnement en emballages depuis la Turquie.

En quoi le parcours de fabrication détermine-t-il le MOQ, le coût et le délai ?

Le parcours de fabrication explique l'essentiel de ce que vous voyez dans un devis de sachets. Les cylindres d'héliogravure et les clichés flexo constituent un coût unique par visuel, réparti sur le tirage ; les passes de complexage et la réticulation ajoutent un temps fixe ; la refente et le réglage de la machine de confection ajoutent un déchet et un temps fixes par commande ; l'impression numérique supprime l'outillage mais entraîne un coût de fonctionnement plus élevé.

Plutôt que de répéter ici les conseils d'achat, consultez nos guides sur le MOQ des emballages, les facteurs de coût des emballages et les délais de fabrication des emballages. Pour les sachets en particulier, les parties les moins compressibles du délai sont la fabrication des cylindres pour les nouveaux visuels, le complexage avec réticulation et le transport.

Hygiène alimentaire en production de sachets

Les sachets alimentaires sont fabriqués selon les bonnes pratiques de fabrication exigées par le règlement (CE) n° 2023/2006, ce qui suppose un système qualité documenté, la maîtrise des matières et des fournisseurs, et des enregistrements permettant la traçabilité. De nombreux propriétaires de marque demandent aussi si leur transformateur est certifié selon un référentiel reconnu d'hygiène et de sécurité pour les fabricants d'emballages.

Les référentiels les plus souvent demandés par les acheteurs sont BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 (qui s'appuie sur l'ISO 22000 avec des programmes prérequis propres à l'emballage) et l'ISO 22000 elle-même. Demandez le certificat, son périmètre et l'organisme certificateur, et vérifiez que le périmètre couvre les produits et le site qui fabriqueront vos sachets. Le statut de certification d'un fournisseur donné, y compris le nôtre, doit être confirmé directement auprès de ce fournisseur.

Contrôles d'hygiène typiques dans une usine de sachets :

• Accès contrôlé, règles de tenue vestimentaire et d'hygiène des mains dans les zones de production, avec des règles plus strictes lorsque la surface en contact avec l'aliment est exposée.
• Politique relative au verre et aux plastiques fragiles, outils et lames contrôlés, et prévention des corps étrangers à la refente et à la confection.
• Programmes de lutte contre les nuisibles et de maintenance des bâtiments.
• Séparation des matières, encres et adhésifs destinés ou non au contact alimentaire ; étiquetage clair des encours.
• Traçabilité des lots depuis les lots de film et d'adhésif jusqu'aux cartons finis, en passant par les bobines imprimées.
• Gestion documentée des changements d'encres, d'adhésifs et de films, car chaque changement peut affecter la migration et la déclaration de conformité.

En vertu du règlement (UE) n° 10/2011, les couches plastiques d'un sachet nécessitent une déclaration de conformité étayée par des tests de migration ; le contenu de cette déclaration est traité dans notre guide de conformité des emballages au contact alimentaire. Lorsque des sachets sont vendus dans l'UE à partir de 2030, le classement de recyclabilité prévu par le règlement relatif aux emballages et aux déchets d'emballages (PPWR) s'applique également ; voir les classes de recyclabilité du PPWR. Vos obligations dépendent de votre rôle dans la chaîne d'approvisionnement ; confirmez-les auprès de l'autorité compétente ou de votre éco-organisme.

Terminologie selon les marchés

Les termes de production apparaissent dans les documents des fournisseurs en plusieurs langues :

• Allemand : Verbundfolie (film complexe), Kaschierung (complexage), Tiefdruck (héliogravure), Standbodenbeutel (doypack), Rollenware (film en bobine).
• Néerlandais : laminaat (complexe), diepdruk (héliogravure), stazak (doypack).
• Royaume-Uni et États-Unis : « roll stock » et « rollstock » sont tous deux employés ; les fournisseurs américains indiquent souvent l'épaisseur du film en mil (1 mil = 25,4 µm) et en gauge.

Que demander à un fabricant de sachets sur le procédé de fabrication ?

Utilisez cette liste de contrôle pour comparer des fournisseurs ou préparer une demande de devis. Elle complète le guide général de la demande de devis d'emballages et notre guide pour choisir un fabricant d'emballages.

Cahier des charges à fournir :

• Produit, poids de remplissage, mode de remplissage (manuel, remplisseuse de sachets préformés, formage-remplissage-soudure) et tout remplissage à chaud, balayage à l'azote ou café fraîchement torréfié.
• Structure visée ou besoins de protection, durée de conservation et marchés de vente.
• Format, dimensions et options, avec un tracé de découpe validé.
• Forme de livraison : sachets préformés (nombre par carton, orientation des piles) ou film en bobine (largeur de bobine, mandrin, diamètre extérieur, sens de déroulement, position du repère optique, limites de raccords).
• Nombre de visuels et quantité par visuel.

Questions à poser sur le procédé :

• Quel procédé d'impression sera utilisé pour cette quantité, et les cylindres ou clichés sont-ils réutilisables en réimpression ?
• Le visuel est-il imprimé en impression inversée, et quel système d'encre est utilisé (qualité complexage, documentation à faible migration) ?
• Quelle méthode de complexage et quel système d'adhésif, combien de passes, et quelle durée minimale de réticulation avant refente ?
• Comment la réticulation est-elle vérifiée avant libération (force d'adhésion, test des AAP pour les adhésifs polyuréthane) ?
• Quels tests sont communiqués par lot : force d'adhésion, résistance des soudures, solvants résiduels, COF, dimensions ?
• Pour les structures monomatériaux, quelle plage de soudage a été établie et quels essais sont proposés ?
• Quelles déclarations de conformité et quels rapports de tests de migration couvrent la structure finie ?
• Quel certificat de référentiel d'hygiène ou de sécurité alimentaire couvre le site de production, le cas échéant, et quel en est le périmètre ?
• Comment les lots sont-ils étiquetés et les échantillons témoins conservés ?

Lorsque le dossier est prêt, envoyez-le via notre page de contact ou partez de la page doypacks personnalisés imprimés ; la structure, le parcours de fabrication et les spécifications sont confirmés lors du devis et de la revue technique. Pour les autres familles d'emballages, revenez à notre guide sur la fabrication des emballages personnalisés imprimés.