Kunststofftüten bestehen aus Polyethylenfolie, die als dünner Schlauch geblasen, bedruckt und anschließend zu Tüten gesiegelt, geschnitten und gestanzt wird. Liegen zwei Angebote für dieselbe bedruckte Tragetasche 20 % auseinander, steckt der Unterschied fast immer irgendwo auf diesem Weg: eine andere Rohstoffmischung, eine dünnere Folie mit größerer Dickenstreuung, eine günstigere Grifflösung oder weniger Prüfungen. Dieser Ratgeber begleitet eine Polyethylen-Tüte vom Granulat bis zum gezählten, palettierten Karton, erklärt die Einstellungen, die über Festigkeit und Optik entscheiden, und nennt die Prüfungen und Fehlerbilder, die Sie vor einer Bestellung vereinbaren sollten. Er ist Teil unseres Überblicks zur Herstellung individuell bedruckter Verpackungen; zu Formaten und Bestellung finden Sie mehr im Hub individuell bedruckte Kunststofftüten.
Wie werden Kunststofftüten hergestellt? Der Ablauf in Kürze
Die meisten bedruckten Kunststofftüten entstehen in fünf bis sieben Stufen: Polyethylen-Granulat und Masterbatch werden aufgeschmolzen und zu einem dünnen Folienschlauch aufgeblasen, die Folie wird coronabehandelt, damit die Druckfarbe haftet, im Flexodruck bedruckt, anschließend auf der Beutelmaschine gesiegelt, geschnitten und gestanzt, geprüft und verpackt. Versandbeutel erhalten zusätzlich einen Haftklebestreifen; Tüten mit Patchgriff oder Softloop-Griff durchlaufen einen eigenen Schritt zum Aufschweißen des Griffs.
Der Ablauf bei einer typischen bedruckten Handelstüte:
- Granulat und Masterbatch
- Blasfolienextrusion (Schlauch, Flachfolie, Seitenfalten)
- Coronabehandlung
- Flexodruck
- Beutelfertigung (Siegeln, Schneiden, Griffstanzung oder Griffverschweißung)
- prozessbegleitende Prüfung und Kontrolle
- Zählen, Verpacken und Palettieren
| Stufe | Was passiert | Was es für den Käufer entscheidet |
|---|---|---|
| 1. Rohstoffe | PE-Typen werden mit Rezyklat und Masterbatches gemischt | Festigkeit, Haptik, Farbe, Rezyklatanteil, Kosten |
| 2. Blasfolienextrusion | Die Schmelze wird durch eine Ringdüse gepresst und zu einer Blase aufgeblasen | Dicke, Breite, Seitenfalten, Deckkraft, Zähigkeit |
| 3. Coronabehandlung | Elektrische Entladung erhöht die Oberflächenenergie | Ob die Druckfarbe haftet |
| 4. Druck | Flexodruck bringt eine bis mehrere Farben auf die Folienbahn | Markenauftritt, Passer, Reibfestigkeit |
| 5. Beutelfertigung | Siegelt, schneidet, stanzt, setzt Patches, Schlaufen oder Klebestreifen | Beutelgröße, Siegelnahtfestigkeit, Griffstabilität |
| 6. Qualitätskontrolle | Prüfungen von Dicke, Mechanik, Naht, Druck und Belastung | Übereinstimmung mit dem freigegebenen Muster |
| 7. Verpackung | Gezählte Stapel, Kartons, Paletten | Zustand bei Ankunft, Handling im Geschäft |
Viele Weiterverarbeiter betreiben Extrusion und Druck in getrennten Hallen, manche kaufen die Folie bei einem spezialisierten Extruder zu. Bei einfachen ein- oder zweifarbigen Aufträgen kann auch inline zur Extrusion gedruckt werden. Die Reihenfolge der Stufen bleibt gleich.
Rohstoffe: Granulat, Rezyklat und Masterbatch
Eine Kunststofftüte besteht meist aus einer Mischung und nicht aus einem einzigen Polymer. Der Weiterverarbeiter kombiniert einen oder mehrere Polyethylen-Typen, oft mit einem Anteil Recycling-Polyethylen, und kleine Mengen Masterbatch (konzentriertes Farb- oder Additivgranulat), um Festigkeit, Haptik und Optik der Tüte bei möglichst geringer Dicke zu erreichen.
Polyethylen-Typen
Drei Polyethylen-Familien decken nahezu alle Trage- und Versandbeutel ab. Wie sich ihre Eigenschaften in Haptik, Transparenz und Festigkeit unterscheiden, erklärt für Einkäufer unser Beitrag LDPE, HDPE und Recycling-PE bei Tragetaschen im Vergleich; hier geht es darum, was am Extruder zählt.
| Rohstoff | Typische Rolle in der Beutelfolie | Verarbeitungsverhalten |
|---|---|---|
| LDPE (Polyethylen niedriger Dichte) | Basis weicher, glänzender Handels- und Versandbeutel | Langkettenverzweigung sorgt für eine stabile Blase und einfache Verarbeitung; gute Transparenz; geringere Festigkeit pro µm |
| LLDPE (lineares Polyethylen niedriger Dichte), einschließlich Metallocen-Typen | Wird LDPE (oder HDPE) beigemischt für Durchstoß-, Weiterreiß- und Fallbolzenfestigkeit | Zäher, allein aber schwieriger zu verarbeiten; höhere Motorlast und höherer Druck; ohne Verarbeitungshilfsmittel anfällig für Schmelzbruch |
| HDPE (Polyethylen hoher Dichte), meist hochmolekulare Folientypen | Dünne Hemdchenbeutel und Obst- und Gemüsebeutel | Läuft mit einer Langhalsblase („High-Stalk“); hohe Zugfestigkeit bei sehr geringer Dicke; knisternde, transluzente Folie |
Folientypen werden nach Schmelzindex (MFI, gemessen nach ISO 1133 oder ASTM D1238) und Dichte ausgewählt. Blasfolientypen haben typischerweise einen niedrigen, oft unter 1 liegenden Schmelzindex, weil eine steifere Schmelze eine stabile Blase hält. Rohstofflieferanten stellen je Charge ein Analysenzertifikat bereit und, bei Lebensmittelkontakt, die Angaben, die der Weiterverarbeiter für seine eigene Konformitätserklärung (DoC) benötigt.
Rezyklat (PIR und PCR)
Rezyklat wird als Granulat von einem Recycler geliefert, der gesammelte Folie wäscht, aufschmilzt, filtert und neu granuliert. Post-Industrial-Rezyklat (PIR) stammt aus Produktionsabfällen und ist meist sauber und gleichmäßig. Post-Consumer-Rezyklat (PCR) stammt aus gebrauchter, nach der Nutzung gesammelter Folie und schwankt stärker in Farbe, Geruch, Stippengehalt und Schmelzindex. Weiterverarbeiter mischen Rezyklat typischerweise mit Neuware oder setzen es in die Kernschicht einer coextrudierten Folie und passen die Rezeptur je Rezyklatcharge an. Welche Schwierigkeiten PCR in der Produktion verursacht, behandelt ein eigener Abschnitt weiter hinten.
In manchen Märkten wird der Beutelfolie auch mineralisches Füllstoff-Masterbatch (meist Calciumcarbonat) zugesetzt, um Harz zu sparen oder die Haptik zu verändern. Füllstoff erhöht die Dichte der Folie, sodass eine gefüllte Tüte pro µm mehr wiegt als eine ungefüllte. Fragen Sie nach, ob Füllstoff verwendet wird, denn er beeinflusst Beutelgewicht, Recyclingverhalten und die Erfassung in gewichtsbasierten Meldungen.
Masterbatch und Additive
Masterbatches werden über eine gravimetrische Dosieranlage zugegeben, typischerweise mit einem Anteil (Let-down-Verhältnis) von wenigen Prozent an der Mischung.
| Masterbatch / Additiv | Zweck | Worauf zu achten ist |
|---|---|---|
| Weiß (Titandioxid) | Deckkraft und sauberer Druckuntergrund | Für deckend weiße Folie und zum Abdecken von grauem PCR sind höhere Anteile nötig; wirkt sich auf die Kosten aus |
| Farb-Masterbatch | Farbige Folie, abgestimmt auf Pantone oder Muster | Der Farbton verschiebt sich mit der Foliendicke und mit der Grundfarbe des Rezyklats |
| Schwarz / Grau | Deckende Innenschicht von Versandbeuteln | Wird in der Coextrusion eingesetzt, damit eine weiße Außenseite den Inhalt verbirgt |
| Gleitmittel (typischerweise Fettsäureamide wie Erucamid) | Senkt den Reibungskoeffizienten (COF), damit die Folie auf Maschinen gleitet und sich Tüten leicht öffnen | Wandert über Tage an die Oberfläche; zu viel verringert Druckhaftung und Siegelnahtfestigkeit |
| Antiblockmittel (typischerweise Kieselsäure oder Talkum) | Verhindert das Verkleben der Folienlagen | Zu viel erhöht die Trübung und verschleißt Maschinenteile |
| UV-Stabilisator | Verlangsamt den Abbau bei Tüten, die Sonnenlicht ausgesetzt sind, etwa im Außen- oder Gartencenter-Einsatz | Nur festlegen, wo nötig |
| Polymer-Verarbeitungshilfsmittel (PPA) | Verringert Schmelzbruch und Düsenablagerungen, besonders bei LLDPE | Viele klassische PPA basieren auf Fluorpolymeren; es gibt PFAS-freie Alternativen, und Käufer im Lebensmittelkontakt fragen zunehmend, welcher Typ eingesetzt wird |
| Trockenmittel (typischerweise auf Calciumoxid-Basis) | Bindet Feuchtigkeit im Rezyklat, um Hohlräume und Linsenbildung zu verhindern | Üblich bei Folie mit hohem PCR-Anteil |
Eine Additivkategorie fehlt in dieser Liste bewusst: oxo-abbaubare Additive, die Folie unter Hitze oder UV in Fragmente zerfallen lassen. Oxo-abbaubare Kunststoffe sind in der EU seit dem 3. Juli 2021 nach der Einwegkunststoffrichtlinie (EU) 2019/904 verboten, und auch im Vereinigten Königreich und in den USA bergen Aussagen wie „abbaubar“ auf Tüten rechtliche Risiken. Zur PFAS-Frage bei Verarbeitungshilfsmitteln siehe unseren Beitrag zu PFAS-freien Lebensmittelverpackungen.
Wareneingangsprüfung
Typische Eingangsprüfungen sind: Rohstofftyp und Chargennummer im Abgleich mit dem Analysenzertifikat, Stichproben von Schmelzindex und Dichte, Feuchtigkeit im Rezyklat, Farbe des Masterbatches gegen einen Standard sowie Sichtkontrollen auf Verunreinigungen und Gleichmäßigkeit des Granulats. Für Tüten mit vorgesehenem Lebensmittelkontakt sammeln Weiterverarbeiter zudem die Konformitätsunterlagen der Lieferanten zu jedem Harz und jedem Additiv. Die hier verwendeten Materialbegriffe erklärt unser Glossar der Verpackungsmaterialien.
Wie funktioniert die Blasfolienextrusion?
Bei der Blasfolienextrusion (englisch: blown film extrusion) wird geschmolzenes Polyethylen durch eine ringförmige Düse gepresst, mit Luft zu einer hohen Blase aufgeblasen, gekühlt und von Abzugswalzen zu einem zweilagigen Schlauch, der sogenannten Flachfolie, zusammengelegt. Das Verhältnis von Blasen- zu Düsendurchmesser, die Abzugsgeschwindigkeit und der Düsenspalt bestimmen zusammen Folienbreite und Foliendicke.
Die Anlage, Station für Station
| Station | Funktion | Wichtige Parameter |
|---|---|---|
| Trichter und gravimetrische Dosierung | Wiegt und mischt Granulat, Rezyklat und Masterbatch im festgelegten Verhältnis | Genauigkeit des Mischverhältnisses, Feuchtigkeit im Rezyklat |
| Extruder (Schnecke und Zylinder) | Schmilzt, mischt und verdichtet die Mischung | Schneckengeometrie, Temperaturzonen des Zylinders, Massetemperatur, Massedruck, Ausstoß (kg/h) |
| Siebwechsler / Schmelzefilter | Entfernt Verunreinigungen und ungeschmolzene Partikel | Maschenfeinheit, Druckanstieg bei zunehmender Siebbelegung (bei PCR wichtiger) |
| Ringdüse | Formt die Schmelze zu einem dünnen Schlauch | Düsendurchmesser, Düsenspalt, Temperaturgleichmäßigkeit, Wendelverteiler |
| Kühlring (oft mit Innenkühlung der Blase, IBC) | Kühlt und stabilisiert die Blase | Luftmenge und -temperatur, Lippengeometrie, Frostlinienhöhe |
| Blase und Kalibrierkorb | Streckt die Folie in beide Richtungen | Aufblasverhältnis, Blasenstabilität |
| Flachlegevorrichtung und Seitenfalteneinrichtung | Legt die Blase flach; Bretter falten Seitenfalten ein | Winkel und Reibung der Vorrichtung, Faltentiefe |
| Abzugswalzen / Abzug (oft oszillierend) | Zieht die Folie, bestimmt die Verstreckung und schließt die Blasenluft ab | Liniengeschwindigkeit, Walzendruck, Oszillation zur Verteilung von Dickenwülsten |
| Dickenmessung | Misst die Dicke rund um die Blase oder über die Flachfolie | Sensortyp, Regelkreis für das Dickenprofil |
| Coronabehandlung (inline) | Behandelt eine oder beide Oberflächen | Leistung, Behandlungsbreite, Dyn-Wert |
| Schlitzen und Wickeln | Besäumt oder schlitzt den Schlauch; wickelt Rollen | Wickelzug, Rollendurchmesser, Hülsengröße |
Extruder und Massetemperatur
Die Extruderschnecke fördert das Granulat nach vorn, schmilzt es durch Reibung und Zylinderwärme und homogenisiert die Schmelze. Die Massetemperatur liegt bei Polyethylenfolie typischerweise etwa bei 180-240 °C, je nach Harz, Anlage und Ausstoß: LDPE läuft eher am unteren Ende, LLDPE-Mischungen höher, und für HDPE-Langhalsanlagen gelten eigene Einstellungen. Eine zu kalte Schmelze führt zu schlechter Durchmischung, ungeschmolzenen Stippen und hohem Druck; eine zu heiße Schmelze schwächt die Blase, kann das Polymer abbauen und verstärkt bei Rezyklat den Geruch. Der Ausstoß reicht weit, von unter 100 kg/h bei kleinen Einschichtanlagen bis zu mehreren hundert kg/h oder mehr bei großen Coextrusionsanlagen, je nach Maschine, Format und Material.
Düse, Kühlring und Frostlinie
Die Schmelze verlässt die Düse durch einen schmalen Ringspalt, typischerweise etwa 1 mm, bei LLDPE-reichen Mischungen auch breiter, und wird sofort vom Kühlring abgekühlt. Beim Abkühlen kristallisiert das Polyethylen, und die Folie wechselt von klarer Schmelze zu leicht trübem Feststoff an einem sichtbaren Band, der Frostlinie. Die Höhe der Frostlinie beeinflusst Transparenz, Festigkeitsverhältnis und Ausstoß.
LDPE- und LLDPE-Mischungen laufen meist mit einer „Pocket“-Blase, die sich nahe der Düse aufweitet, mit niedriger bis mittlerer Frostlinie. HDPE-Folie läuft mit einer Langhalsblase: Die Schmelze steigt als schmaler Hals mehrere Düsendurchmesser hoch, bevor sie sich aufweitet; das orientiert die Moleküle und verleiht HDPE-Hemdchenbeuteln ihre hohe Reißfestigkeit quer zur Maschinenrichtung.
Aufblasverhältnis, Verstreckung und Flachlegebreite
Das Aufblasverhältnis (BUR) ist der endgültige Blasendurchmesser geteilt durch den Düsendurchmesser. Es bestimmt die Streckung in Querrichtung (TD). Die Abzugsgeschwindigkeit im Verhältnis zur Geschwindigkeit der Schmelze bestimmt die Streckung in Maschinenrichtung (MD), und das Abzugsverhältnis (DDR) setzt Düsenspalt und Enddicke ins Verhältnis.
| Begriff | Formel (vereinfacht) | Typischer Bereich | Wirkung |
|---|---|---|---|
| Aufblasverhältnis (BUR) | Blasendurchmesser / Düsendurchmesser | Typischerweise etwa 2:1 bis 3:1 bei LDPE-/LLDPE-Beutelfolie; etwa 3:1 bis 5:1 bei HDPE-Langhalsfolie | Höheres BUR gleicht die Festigkeit in MD und TD aus und erzeugt aus derselben Düse breitere Folie |
| Flachlegebreite | π × Düsendurchmesser × BUR / 2 (etwa 1,57 × Düsendurchmesser × BUR) | Festgelegt durch Beutelbreite plus Seitenfalten | Bestimmt, welche Beutelgrößen eine Düse effizient fertigen kann |
| Abzugsverhältnis (DDR) | Düsenspalt / (Foliendicke × BUR) | Variiert je nach Harz und Anlage | Hohe Verstreckung orientiert die Folie in MD; die Weiterreißfestigkeit in MD kann sinken |
| Dicke | Bestimmt durch Ausstoß, Abzugsgeschwindigkeit und BUR | Laut Spezifikation | Dickere Folie bei gleichem Ausstoß bedeutet langsameren Abzug |
Rechenbeispiel: Eine Düse mit 200 mm Durchmesser ergibt bei einem BUR von 2,5 eine Blase von etwa 500 mm Durchmesser und eine Flachlegebreite von etwa 785 mm. Dieser Schlauch ließe sich auf einer Bodensiegelmaschine zu einer Tüte von rund 750-780 mm Breite verarbeiten oder für andere Formate schlitzen, falten oder mit Seitenfalten versehen (bei einer Seitenschweißmaschine bestimmt die Flachlegebreite die Beutelhöhe statt der Breite).
Für Käufer heißt das: Folie mit schlecht ausgewogener Orientierung reißt in einer Richtung leicht ein. Eine Tüte, die im Belastungstest vom Griff abwärts aufreißt, kann den richtigen µm-Wert, aber falsche Blaseneinstellungen haben. Ausgewogenes BUR und ausgewogene Verstreckung sind ein Grund, warum eine gut gefertigte 50-µm-Tüte eine schlecht gefertigte 60-µm-Tüte übertreffen kann, wie wir im Beitrag zur Dicke von Kunststofftüten darlegen.
Abzugswalzen, Seitenfalteneinrichtung und Schlauch
Am oberen Ende des Turms legt eine Flachlegevorrichtung die Blase flach, und Abzugswalzen schließen sie. Braucht die Tüte Seitenfalten (Hemdchenbeutel, manche Handels- und Kleidertüten), falten Bretter die Kanten vor den Walzen nach innen. Bodenfalten werden normalerweise erst später auf der Beutelmaschine gebildet. Die Folie verlässt die Anlage als flachgelegter Schlauch. Er wird als Schlauchware aufgewickelt, an einer Kante aufgeschlitzt (das ergibt J- oder C-Falz-Folie) oder für andere Beutelkonstruktionen in Einzelbahnen geschnitten.
Dickenregelung und Dickenprofil
Keine Blasfolie ist völlig gleichmäßig. Die Dicke schwankt rund um die Blase wegen kleiner Unterschiede im Düsenspalt, in der Massetemperatur und in der Kühlluft. Moderne Anlagen messen das Dickenprofil laufend mit kapazitiven, Infrarot- oder anderen berührungslosen Sensoren und korrigieren es automatisch, meist über segmentierte Kühlringe, die dicke Zonen stärker kühlen, oder über thermisch einstellbare Düsensegmente.
Auch ein korrigiertes Profil hat dicke und dünne Zonen. Landen sie immer an derselben Stelle der Rolle, bauen sie sich zu Dickenwülsten auf, die Falten, schlechten Druck und ungleichmäßige Nähte verursachen. Anlagen drehen oder oszillieren deshalb die Düse oder, heute häufiger, den Abzug, damit sich die Dickenabweichungen über die Rollenbreite verteilen.
Eine Dickentoleranz (oft in der Größenordnung von ±10 % vom Nennwert, zwischen Käufer und Lieferant vereinbart) gehört zusammen mit dem Messverfahren in die Spezifikation, denn Einzelmesswerte streuen selbst dann, wenn der Mittelwert stimmt.
Coextrusion
Coextrusionsanlagen haben zwei oder mehr Extruder, die eine Mehrschichtdüse speisen, sodass jede Schicht ihre eigene Rezeptur haben kann. Dreischichtfolie (oft A/B/A oder A/B/C genannt) ist bei hochwertiger Beutelfolie üblich; fünf und mehr Schichten kommen bei Spezialfolien zum Einsatz und sind eher typisch für die Barrierefolien, die der Ratgeber zur Herstellung flexibler Beutel behandelt.
| Coex-Einsatz | Typischer Schichtaufbau |
|---|---|
| Tüte mit Rezyklatanteil | Außenschichten aus Neuware oder weiß für Druckqualität und Siegelung; Rezyklat im Kern für den Rezyklatanteil |
| Versandbeutel | Weiße (oder graue) Außenschicht, schwarze Innenschicht für Deckkraft |
| Strapazierfähige Handelstüte | LLDPE-reicher Kern für Schlagzähigkeit; LDPE-Außenschichten für Glanz und Verarbeitbarkeit |
| Siegelverhalten | Außenschicht mit niedrigerer Siegelanspringtemperatur |
Warum ist vor dem Bedrucken eine Coronabehandlung nötig?
Polyethylen hat eine niedrige Oberflächenenergie, typischerweise etwa 30-31 dyn/cm (mN/m), sodass flüssige Druckfarbe die Folie weder benetzt noch auf ihr haftet. Bei der Coronabehandlung läuft die Folie unter einer Hochspannungsentladung hindurch, die die Oberfläche oxidiert und ihre Oberflächenenergie erhöht. Druckereien streben typischerweise etwa 38-42 dyn/cm auf der zu bedruckenden Seite an; wasserbasierte Druckfarben benötigen meist den oberen Bereich oder mehr.
Die Behandlung erfolgt meist inline am Extruder und wird an der Druckmaschine nachbehandelt, weil der Effekt mit der Zeit nachlässt. An die Oberfläche wandernde Gleitmittel senken den Dyn-Wert, sodass Folie, die Wochen vor dem Druck lagert, erneut behandelt werden muss.
| Behandlungsstelle | Grund |
|---|---|
| Am Extruder, inline | Frische Folie lässt sich am wirksamsten behandeln; schafft das Ausgangsniveau |
| An der Druckmaschine, vor dem ersten Druckwerk | Stellt Oberflächenenergie wieder her, die bei der Lagerung nachgelassen hat |
| Beide Seiten | Nur wenn beide Seiten bedruckt werden; unbehandelte Innenseiten lassen sich zuverlässiger siegeln und öffnen |
Die Oberflächenenergie wird mit Testtinten oder Dyn-Teststiften geprüft (ISO 8296, ASTM D2578). Übermäßige Behandlung kann Verblocken verursachen und Heißsiegelnähte schwächen; mehr ist also nicht automatisch besser. Auch die Elektroden der Behandlungsstation brauchen Wartung: Eine verschlissene oder verschmutzte Station hinterlässt unbehandelte Streifen in der Bahn, die sich später als Farbablösung entlang der Rolle zeigen.
Wie werden Kunststofftüten bedruckt?
Bedruckte Kunststofftüten entstehen überwiegend im Flexodruck, entweder auf einer Zentralzylinder-Maschine (CI), bei der alle Farbwerke um eine große, temperierte Trommel drucken, oder auf einer Stapelmaschine (Stack), bei der die Farbwerke übereinander angeordnet sind und beide Seiten der Bahn in einem Durchgang bedruckt werden können. Gedruckt wird auf der Folienrolle vor der Beutelfertigung, sodass der Druckrapport zum Beutelabstand passen muss.
Die Druckpraxis bei PE-Beutelfolie im Überblick (die Sicht des Käufers auf Farben, Druckdaten und Haftung steht im Beitrag zum Bedrucken von Kunststofftüten; den Vergleich des Flexodrucks mit anderen Verfahren finden Sie in Flexodruck, Offsetdruck, Tiefdruck und Digitaldruck im Vergleich):
| Element | Übliche Praxis bei PE-Beutelfolie |
|---|---|
| Maschinentyp | CI-Flexo für hochwertigen Mehrfarbdruck und stabilen Passer; Stack-Flexo für einfachere und zweiseitige Aufträge; bei manchen Extrusionsanlagen Inline-Druckwerke für ein oder zwei Farben |
| Farbanzahl | Üblich sind eine bis sechs; CI-Maschinen für Folie sind oft mit sechs bis zehn Farbwerken gebaut |
| Druckplatten | Photopolymerplatten, auf Sleeves oder Zylindern montiert, mit einem auf das Motiv abgestimmten Montageband (Cushion Tape) für Vollflächen oder feine Linien |
| Rasterwalzen | Keramikwalzen mit gravierter Oberfläche; größeres Schöpfvolumen und gröberer Raster für Vollflächen und deckendes Weiß, geringeres Volumen und feinerer Raster für Linien und Halbtöne. Als Anhaltswert liegen Vollflächen oft bei etwa 4-7 cm³/m² und feine Motive bei etwa 2-4 cm³/m², je nach Druckfarbe und Maschine |
| Druckraster | Gröber als auf Papier; auf Beutelfolie typischerweise etwa 85-133 lpi, bei hochwertigem CI-Druck feiner |
| Druckfarben | Lösemittelbasiert (Alkohol-/Estersysteme), wasserbasiert oder bei manchen Maschinen UV-härtend |
| Trocknung | Heißluft zwischen den Farbwerken und ein Haupttrockenkanal; Temperatur begrenzt, weil PE erweicht und sich dehnt |
Lösemittelbasierte und wasserbasierte Druckfarben
Lösemittelbasierte Flexodruckfarben trocknen schnell und benetzen energiearme Folie leicht; sie sind daher unempfindlicher gegenüber etwas niedrigeren Dyn-Werten und hohen Geschwindigkeiten. Sie setzen flüchtige organische Verbindungen (VOC) frei, die Betriebe mit Absaugung und typischerweise thermischer Nachverbrennung oder Lösemittelrückgewinnung im Rahmen lokaler Emissionsgenehmigungen beherrschen. Wasserbasierte Druckfarben verringern VOC-Emissionen und Geruch, trocknen aber langsamer, benötigen höhere Oberflächenenergie und mehr Trocknungskapazität und sind auf dünner Folie bei hoher Geschwindigkeit schwerer zu fahren. Viele Beutelhersteller setzen auf Folie lösemittelbasierte Druckfarben ein; wasserbasierte Systeme gewinnen dort an Boden, wo Emissionen oder Restlösemittelgeruch ein Thema sind.
Trocknung und Restlösemittel
Nicht vollständig getrocknete Druckfarbe führt zu Verblocken in der Rolle, Abklatschen auf die Folienrückseite und Geruch in der fertigen Tüte. Weiterverarbeiter steuern die Trocknung über Lufttemperatur und -menge je Werk, Bahngeschwindigkeit und Länge des Trockenkanals. Bei Tüten, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen können, sind Restlösemittel und Abklatschen beide relevant: Die Verordnung (EG) Nr. 2023/2006 über die gute Herstellungspraxis verlangt, dass Druckfarben auf der nicht lebensmittelberührenden Seite nicht im Stapel oder auf der Rolle in Mengen auf die lebensmittelberührende Seite übergehen, die gegen die Sicherheitsanforderungen der Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 verstoßen würden. Die deutsche Druckfarbenverordnung gilt ab dem 1. Januar 2027 für Druckfarben auf Lebensmittelkontaktmaterialien, und die EuPIA-Leitlinien sowie die Schweizer Druckfarbenverordnung sind gängige Referenzen für die Auswahl migrationsarmer Druckfarben. Die dafür nötigen Unterlagen behandelt der Beitrag zur Konformität von Verpackungen mit Lebensmittelkontakt.
Passer auf dehnbarer Folie
Dünnes Polyethylen dehnt sich unter Bahnzug und wird durch die Trocknerwärme weich, sodass die Position jeder Farbe wandern kann. Druckmaschinen begegnen dem mit einer geregelten Zugkontrolle in getrennten Zonen (Abwicklung, Druck, Aufwicklung), einer temperierten Gegendruckwalze bei CI-Maschinen, kurzen Bahnwegen zwischen den Werken und automatischer Registerregelung mit Kameras oder Sensoren. Auch die Beutelmaschine muss den Druck finden: Eine aufgedruckte Registermarke (Fotozellenmarke) teilt der Maschine mit, wo zu siegeln und zu schneiden ist, sodass der Beutelabstand dem Druck folgt statt einer festen Länge.
Praktische Folgen: Dünne Folie lässt sich weniger präzise im Passer halten als Papier, die Deckung von Vorder- und Rückseite beim zweiseitigen Druck ist ungenauer als die Farbdeckung auf einer Seite, und feine Konturlinien zeigen Passerdifferenzen zuerst. Die daraus folgenden Gestaltungsregeln stehen in unserem Leitfaden für Druckdaten.
Druckvorstufe und Werkzeuge
Die Druckvorstufe für Beutelfolie umfasst die Verzerrungskompensation der Platte (die Platte dehnt sich beim Aufziehen auf den Sleeve), die Überfüllung zwischen benachbarten Farben, Mindestlinienstärken und Punktgrößen für Folie sowie die Nutzenmontage über die Bahnbreite. Der Druckrapport muss dem Beutelabstand (oder einem Vielfachen davon) entsprechen und ist daher an den Umfang von Plattenzylinder oder Sleeve gebunden. Braucht eine neue Beutelgröße einen Rapport, den kein vorhandener Sleeve oder Zylinder abdeckt, sind neue Werkzeuge erforderlich. Begriffe wie Rasterwalze, Überfüllung und Verzerrung sind im Glossar zu Druck und Druckvorstufe erklärt; Farbfreigabe und Proofing behandeln Pantone und CMYK im Vergleich sowie der Leitfaden für Druckdaten.
Wie macht eine Beutelmaschine aus Folie Tüten?
Eine Beutelmaschine wickelt die bedruckte Folie ab, richtet sie am Druck aus, formt gegebenenfalls Bodenfalte oder Falz, siegelt mit beheizten Siegelbacken oder einem Heißmesser, schneidet jeden Beutel, stanzt oder befestigt den Griff und stapelt gezählte Beutel. Die beiden Grundformen der Naht sind die Seitenschweißnaht und die Bodennaht; die Wahl bestimmt, wie der Beutel auf der Folie angeordnet ist.
Seitenschweißnaht oder Bodennaht
| Seitenschweißnaht | Bodennaht | |
|---|---|---|
| Ausgangsfolie | Gefaltete Folie oder geschlitzter Schlauch; der Falz wird zum Beutelboden (oder ein W-Falz bildet eine Bodenfalte) | Flachfolienschlauch, glatt oder mit Seitenfalten |
| Siegelwerkzeug | Beheiztes Messer, das beide Seitenkanten in einem Hub trennt und siegelt | Beheizte Siegelbacke quer über den Schlauch, danach ein separater Schnitt |
| Aussehen der Naht | Schmale Schweißraupe an jeder Seite | Flaches Siegelband quer über den Boden |
| Druckrapport verläuft | Über die Beutelbreite | Entlang der Beutellänge |
| Typische Produkte | Tragetaschen mit Griffloch, Tüten mit Patchgriff oder Softloop-Griff, Versandbeutel | Hemdchenbeutel, Obst-, Gemüse- und Rollenbeutel, einige Handelstüten mit Seitenfalten |
| Festigkeitscharakter | Die Festigkeit hängt von der Qualität der Schweißraupe ab; der Boden ist ein Falz ohne Naht | Siegelbreite und -temperatur sind kritisch; die Bodennaht trägt die Last |
Das Heißmesser einer Seitenschweißmaschine arbeitet deutlich heißer als eine Siegelbacke, weil es in sehr kurzer Kontaktzeit die Folie durchtrennen und eine Schweißraupe bilden muss. Bodensiegelmaschinen arbeiten mit niedrigeren Backentemperaturen, längerer Siegelzeit und kontrolliertem Druck. Bei beiden sind die drei Siegelparameter Temperatur, Siegelzeit und Druck, hinzu kommt die Abkühlzeit, bevor die Naht belastet wird. Die Maschinengeschwindigkeiten reichen von einigen zehn bis zu einigen hundert Beuteln pro Minute und Bahn, je nach Beutelgröße, Folie, Format und Zahl der Zusatzarbeitsgänge.
Ausgestanzte Griffe (Grifflöcher)
Bei Tüten mit Griffloch schneidet eine Stanzeinheit der Beutelmaschine den nieren- oder ovalförmigen Griff durch beide Wände, während jeder Beutel entsteht, oder der Griff wird anschließend im Stapel gestanzt. Bei einem umgeschlagenen Kopf, bei dem die Öffnung vor dem Stanzen nach innen gefaltet wird, ist die Folie um das Loch doppelt. Die Ausrichtung der Stanzung am Druck gehört zum Registersystem, und die ausgestanzten Butzen werden als Mahlgut gesammelt.
Aufschweißen von Patchgriffen
Bei Tüten mit Patchgriff wird ein schmaler Streifen Patchfolie von einer separaten Rolle zugeführt, auf beiden Wänden in die Beutelöffnung gelegt und mit dem Beutelkörper heißgesiegelt, bevor der Griff durch alle Lagen gestanzt wird. Der Patch besteht meist aus derselben PE-Familie wie der Beutel, sodass die Tüte aus Monomaterial bleibt. Die Patchnaht braucht dieselbe Kontrolle von Temperatur, Siegelzeit und Druck wie die Hauptnähte; ein Patch, der sich unter Last ablöst, ist ein häufiger Ausfall.
Aufschweißen von Softloop-Griffen
Softloop-Griffe werden aus einem separaten Folienstreifen gefertigt, oft coextrudiert oder zur Verstärkung doppelt gelegt, der zu einer Schlaufe geformt und innen an jeder Beutelwand an der Öffnung heißgesiegelt wird. Das geschieht entweder inline auf einer Schlaufengriff-Beutelmaschine oder an einer separaten Griffeinheit. Es kommen Stationen hinzu, der Ausstoß sinkt und es wird mehr Folie verbraucht, weshalb Tüten mit Schlaufengriff je Stück mehr kosten. Die Leistungsunterschiede zwischen den Griffarten stehen im Beitrag zu den Griffarten bei Kunststofftüten.
Zuschnitt von Hemdchenbeuteln (T-Shirt-Beuteln)
Hemdchenbeutel beginnen als HDPE-Schlauch mit Seitenfalten. Die Bodensiegelmaschine siegelt und schneidet jeden Beutel und stapelt einen gezählten Block; anschließend stanzt eine Stanzpresse die Griffform (und oft eine mittige Aufhängelasche für die Spendereinrichtung) in einem Hub durch den gesamten Stapel. Manche Blöcke sind am Kopf leicht miteinander verschweißt, sodass sich die Beutel am Ständer einzeln abreißen lassen.
Perforation und Rollenbeutel
Perforationsmesser schneiden eine Abreißlinie zwischen die Beutel, sodass Beutel auf Rollen (Obst- und Gemüsebeutel, Müllbeutel) oder als Abreißblöcke geliefert werden können. Perforationstiefe und -muster sind so abgestimmt, dass sich die Beutel sauber trennen, ohne auf der Rolle zu reißen.
Versandbeutel mit Haftklebestreifen
Versandbeutel werden typischerweise aus coextrudierter Folie auf einer Seitenschweißmaschine mit Klebelasche gefertigt. Auf die Lasche wird ein Streifen Haftkleber (häufig Hotmelt) aufgetragen und mit einem silikonisierten Abziehstreifen abgedeckt. Für Rücksendungen kann ein zweiter Klebestreifen mit Aufreißlinie ergänzt werden. Der Klebestreifen hat eine begrenzte Haltbarkeit und reagiert empfindlich auf Wärme bei der Lagerung; fragen Sie daher nach Klebertyp und empfohlenen Lagerbedingungen. Begriffe zu Beutelfertigung und Griffen erklärt das Glossar zu Weiterverarbeitung und Fertigung.
Was ändert sich, wenn eine Tüte Recycling-PE enthält?
Recycling-Polyethylen läuft auf denselben Anlagen wie Neuware, bringt aber mehr Stippen, einen grauen oder gelblich weißen Farbton, möglichen Geruch, Feuchtigkeit und Chargenschwankungen im Schmelzindex mit. Weiterverarbeiter begegnen dem mit feinerer Schmelzefiltration, Mischen, Coextrusion mit Außenschichten aus Neuware, Trockenmittel-Masterbatch und häufigeren Prüfungen.
| PCR-Problem | Ursache | Umgang in der Produktion |
|---|---|---|
| Stippen und Punkte | Vernetztes Polymer, ungeschmolzene Partikel, Papierfasern, Farbrückstände | Feinere Siebpakete oder kontinuierliche Schmelzefilter beim Recycler und beim Extruder; Rezyklat-Spezifikationen mit Stippengrenzen |
| Geruch | Rückstände früherer Inhalte, abgebautes Polymer, Druckfarben | Gewaschene und entgaste Rezyklattypen; moderate Massetemperatur; Begrenzung des PCR-Anteils, wo Geruch eine Rolle spielt |
| Farbschwankungen | Gemischte Ausgangsfolie | Mischen von Rezyklatchargen; weißes oder farbiges Masterbatch; Rezyklat im Kern einer Coex-Folie |
| Feuchtigkeit | Gewaschenes Rezyklat, hygroskopische Verunreinigungen | Trocknung oder Trockenmittel-Masterbatch gegen Hohlräume und Linsenbildung |
| Schwankender Schmelzindex | Gemischte Typen im Ausgangsmaterial | Eingangsprüfung des MFI; Anpassen von Mischung und Anlageneinstellung je Charge |
| Geringere und stärker schwankende Festigkeit | Kürzere Ketten, Verunreinigungen | Zugabe von LLDPE; etwas höhere Dicke; häufigere Fallbolzen- und Belastungstests |
Die käuferseitigen Auswirkungen auf Optik und Festigkeit, einschließlich Richtwerten für Rezyklatanteile, stehen im Beitrag LDPE, HDPE und Recycling-PE bei Tragetaschen im Vergleich. Rezyklatanteile haben inzwischen finanzielles und rechtliches Gewicht: Die britische Plastic Packaging Tax gilt für Kunststoffverpackungen mit weniger als 30 % Recyclingkunststoff, und die EU-Verpackungsverordnung (PPWR) legt frühestens ab 2030 Mindestrezyklatanteile fest. Zusammengefasst sind diese Regeln in Vorschriften für Kunststofftragetaschen und, für das Vereinigte Königreich, in Verpackungsvorschriften im Vereinigten Königreich. Die Produktion muss dafür vor allem die Rückverfolgbarkeit sichern: Aussagen zum Rezyklatanteil brauchen Unterlagen des Rezyklatlieferanten, Chargenaufzeichnungen, die Rezyklatlose mit Beutellosen verknüpfen, und ein Berechnungsverfahren, das zum jeweiligen Gesetz oder Nachweissystem passt.
Wie wird die Qualität von Kunststofftüten in der Produktion kontrolliert?
Die Qualität wird an drei Stellen kontrolliert: an der Extrusionsanlage (Dickenprofil, Breite, Dyn-Wert, sichtbare Stippen), an der Druckmaschine (Farbe, Passer, Haftung) und an der Beutelmaschine (Maße, Siegelnahtfestigkeit, Griffposition, Stückzahl). Mechanische Prüfungen an der Folie und Belastungstests an fertigen Tüten werden in vereinbarten Intervallen durchgeführt und je Los dokumentiert.
Prozessbegleitende Prüfungen und Prüfverfahren
| Prüfung | Was gemessen wird | Gängige Verfahren | Einsatz |
|---|---|---|---|
| Dicke und Profil | Durchschnittsdicke und Streuung über die Bahn | ISO 4593 (mechanische Abtastung); Inline-Messdaten | Jede Rolle oder in festgelegten Intervallen |
| Flachlegebreite, Seitenfalte, Beutelmaß | Maße gegen Spezifikation | Stahlmaßstab oder Lehre | Laufbeginn und in Abständen |
| Fallbolzenprüfung (Dart Impact) | Widerstand gegen einen fallenden Bolzen | ASTM D1709; ISO 7765-1 | Je Los oder bei Rezepturwechsel |
| Zugfestigkeit und Dehnung | Festigkeit und Dehnung in MD und TD | ISO 527-3; ASTM D882 | Je Los oder bei Rezepturwechsel |
| Weiterreißfestigkeit | Weiterreißwiderstand nach Elmendorf in MD und TD | ISO 6383-2; ASTM D1922 | Je Los, besonders bei HDPE |
| Siegelnahtfestigkeit | Kraft, um eine Naht auseinanderzuziehen | ASTM F88 | Laufbeginn und in Abständen |
| Belastungs- (Hänge-) und Falltest | Fertige Tüte trägt ein definiertes Gewicht, teils wiederholt angehoben oder fallen gelassen | Vereinbartes Prüfprotokoll je Beutelart | Laufbeginn und in Abständen |
| Reibungskoeffizient (COF) | Gleiten von Folie auf Folie oder Metall | ISO 8295; ASTM D1894 | Je Los; beeinflusst Öffnen und Stapeln |
| Oberflächenenergie (Dyn) | Bedruckbarkeit | ISO 8296; ASTM D2578 | Vor dem Druck |
| Klebebandtest zur Farbhaftung | Farbabzug durch Haftklebeband | ASTM F2252 (häufig für flexible Verpackungen verwendet) | Jeder Druckauftrag |
| Reib- und Knitterprüfung | Beständigkeit der Druckfarbe gegen Abrieb und Knicken | Vereinbartes Verfahren | Jeder Druckauftrag |
| Sichtprüfung: Stippen, Punkte, Farbe | Aussehen gegen das freigegebene Muster | Leuchttisch; freigegebener Standard | Laufend |
| Zählung und Gewicht | Beutel je Packung; Beutelgewicht gegen Nennwert | Zählmaschine; Kontrollwägung | Beim Verpacken |
Allgemeine Stichprobenpläne (AQL), Referenzmuster (Golden Samples) und die Freigabe vor Serienstart behandelt der Beitrag zur Bemusterung und Qualitätskontrolle bei Verpackungen; Prüfbezeichnungen und Fehlerbegriffe stehen im Glossar zu Prüfung und Qualität bei Verpackungen.
Typische Fehler bei der Tütenherstellung
| Fehler | Typische Ursache | Vorbeugung in der Produktion | Wie der Käufer ihn erkennt |
|---|---|---|---|
| Stippen und Fischaugen | Ungeschmolzenes oder vernetztes Polymer, Verunreinigungen, hoher PCR-Anteil | Schmelzefiltration, richtige Massetemperatur, Stippengrenzen beim Rezyklat | Folie gegen das Licht halten; kleine klare oder dunkle Linsen, teils mit „Schweif“ |
| Dickenwülste und Dünnstellen | Ungleichmäßiger Düsenspalt oder ungleichmäßige Kühlung; keine Oszillation | Automatische Profilregelung, oszillierender Abzug, Düsenwartung | Dickenmessungen über die Tüte mit einer Bügelmessschraube; Wülste auf Rollen |
| Falten und Knicke | Dickenwülste, falsch ausgerichtete Flachlegevorrichtung oder Walzen, falscher Zug | Profilregelung, Walzenausrichtung, Zugeinstellungen | Geknitterter Druck, Falten in den Nähten |
| Schwache oder undichte Nähte | Zu niedrige Temperatur, kurze Siegelzeit, Verunreinigung, Ausblühen von Gleitmittel, Druckfarbe im Siegelbereich, übermäßige Behandlung | Kontrolle der Siegelparameter, Siegelnahtfestigkeitstests, farbfreie Siegelzonen | Nähte von Hand auseinanderziehen; gefüllte Tüten belasten; Nähte, die sich trennen, statt dass die Folie reißt |
| Durchgebrannte oder spröde Nähte | Zu viel Hitze oder Druck | Parameterfenster, Messerwartung | Nähte, die direkt neben der Siegellinie reißen oder brechen |
| Verblocken | Zu wenig Antiblockmittel, übermäßige Behandlung, heißes Aufwickeln, ungetrocknete Druckfarbe, hoher Farbauftrag | Additivbalance, Kühlung, Trocknungskontrolle | Tüten kleben aneinander und lassen sich schwer trennen oder öffnen |
| Rollneigung | Unausgewogene Coex-Schichten, ungleichmäßige Kühlung | Symmetrischer Schichtaufbau, Kühlungskontrolle | Tüten liegen im Stapel nicht flach |
| Farbabrieb oder durchgefallener Klebebandtest | Niedriger Dyn-Wert, falsche Druckfarbe, mangelhafte Trocknung, Gleitmittelmigration | Prüfung der Coronabehandlung, Druckfarbenauswahl, Trocknung | Klebebandtest mit Standardband; Reiben mit dem Daumen |
| Passerdifferenz | Bahndehnung, schwankender Zug | Zugregelung, Registersysteme | Farbspalten, verschobene Konturen, Druck außermittig zu den Griffen |
| Griffausriss | Dünne Folie, schlechte Patchnaht, Stanzversatz, unausgewogene Orientierung | Patch oder umgeschlagener Kopf, Stanzeinrichtung, BUR-Kontrolle | Belastungstest mit realem Inhalt; Risse, die an den Ecken des Grifflochs beginnen |
| Geruch | Restlösemittel, abgebautes oder verunreinigtes Rezyklat | Trocknungskontrolle, Rezyklatauswahl | Karton nach dem Transport öffnen; Geruchsprobe oder, wo gefordert, formale Geruchsprüfung |
| Farbabweichung zwischen Losen | Masterbatch-Dosierung, Grundfarbe des Rezyklats | Gravimetrische Dosierung, Losmischung, Farbkontrollen | Vergleich mit dem aufbewahrten Freigabemuster |
Wie werden Kunststofftüten verpackt und versendet?
Fertige Tüten werden (per Maschinenzählung und Kontrollwägung) in Stapel oder Packungen gezählt, in Wellpappkartons verpackt oder in Folie gebündelt und auf stretchfolierte Paletten gestapelt. Stückzahl je Packung, Kartonkennzeichnung und Palettenmuster gehören zur Spezifikation und sollten dazu passen, wie die Tüten im Geschäft oder in der Logistik eingesetzt werden.
- Packungen und Kartons: Handelstüten werden üblicherweise in gezählten Stapeln (zum Beispiel 50 oder 100 je Packung) in Kartons verpackt; Hemdchenbeutel in Blöcken oder Packungen mit Aufhängelasche für Hakenspender; Versandbeutel in gezählten Packungen oder Schachteln; Rollenbeutel auf Hülsen.
- Kennzeichnung: Kartonetiketten zeigen typischerweise Artikelnummer, Größe, Dicke, Menge, Los- oder Produktionsdatum und die Referenzen des Käufers. Die Rückverfolgbarkeit der Lose auf den Kartons verbindet jede Reklamation mit den Extrusions- und Druckläufen.
- Paletten: stabile Säulen- oder Verbundstapelung, Kantenschutz bei schweren Kartons, Stretchfolie und Deckblätter gegen Staub. Palettengrößen unterscheiden sich je nach Markt (Europalette in der EU, britische Standardpalette, 48 × 40 Zoll in den USA); mehr dazu unter Verpackungen aus der Türkei beziehen.
- Lagerung: kühl, trocken und vor direktem Sonnenlicht geschützt. Wärme in Containern oder Lagern kann Verblocken verursachen, Klebestreifen schwächen und den COF verschieben, weil das Gleitmittel weiter wandert. Folientüten sind leicht und lassen sich flach packen; die Frachtkosten je tausend Tüten sind daher im Vergleich zu Papieralternativen meist niedrig.
Wie beeinflusst der Produktionsweg MOQ, Kosten und Lieferzeit?
Die Mindestbestellmenge (MOQ) für bedruckte Kunststofftüten wird vor allem durch den Extrusionslauf bestimmt: Das Anfahren der Anlage, das Erreichen stabiler Dicke und Farbe sowie das anschließende Spülen erzeugen Ausschuss, der sich erst ab einer Folienmenge im Tonnenbereich auf genug Ware verteilt. Farbwechsel, Platten- und Sleeve-Werkzeuge und die Zahl der Weiterverarbeitungsschritte kommen hinzu.
- Mindestlauf der Extrusion: Jedes Anfahren sowie jeder Rezeptur- oder Farbwechsel erzeugt Folienausschuss. Nicht standardisierte Folienfarben, Sondermischungen und hohe Rezyklatanteile werden typischerweise als eigene Chargen gefahren, was die Mindestmenge erhöht.
- Farbwechsel: Ein Wechsel der Folienfarbe oder des Masterbatches erfordert das Spülen des Extruders; ein Wechsel der Druckfarben das Reinigen der Farbwerke. Weniger Farben und Standard-Folienfarben senken Kosten und Mindestmengen.
- Platten und Sleeves: Für jede Farbe und jedes Motiv ist ein neuer Satz Photopolymerplatten nötig; ein ungewöhnlicher Druckrapport kann neue Sleeves oder Zylinder erfordern.
- Weiterverarbeitungsweg: Tüten mit Griffloch sind am schnellsten gefertigt; Tüten mit Patchgriff und besonders mit Softloop-Griff brauchen mehr Stationen und mehr Zeit je Beutel.
- Foliengewicht: Das Harz ist der größte Kostenfaktor, daher bestimmen Beutelgröße, Dicke und der Preis des Rezyklats die Stückkosten. Die Gewichtsformel steht im Beitrag zur Dicke von Kunststofftüten.
- Lieferzeit: hängt von Druckdatenfreigabe, Plattenherstellung, Verfügbarkeit von Harz und Rezyklat, Planung von Extrusion und Druck, Weiterverarbeitung und Transport ab.
Details finden Sie in unseren allgemeinen Ratgebern zu Mindestbestellmengen bei Verpackungen, Kostentreibern bei Verpackungen und Lieferzeiten bei Verpackungen. Für eine konkrete Tüte hängen Mindestmenge und Termin von Material, Größe, Druck und Laufkonfiguration ab und werden im Angebot bestätigt.
Welche Hygieneanforderungen gelten bei Tüten für den Lebensmittelkontakt?
Wenn Tüte oder Folie Lebensmittel berührt, arbeitet der Herstellungsstandort nach guter Herstellungspraxis (in der EU Verordnung (EG) Nr. 2023/2006), und der Kunststoff selbst muss der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 entsprechen, belegt durch eine Konformitätserklärung (DoC). Viele Lebensmittelunternehmen fragen Weiterverarbeiter außerdem nach einer Zertifizierung nach einem Branchenstandard für Hygiene.
Im Produktionsalltag bedeutet Hygiene bei Lebensmittelkontakt: kontrollierte Rohstoffe mit Konformitätsunterlagen für jedes Harz, jedes Masterbatch und jede Druckfarbe; Trennung der Produktion für Lebensmittelkontakt von der ohne Lebensmittelkontakt oder eine klare Linienfreigabe dazwischen; saubere, abgedeckte Lagerung von Rollen und Fertigware; Schädlingsbekämpfung; Regeln für Glas und brüchigen Kunststoff; Klingen- und Werkzeugkontrolle an den Beutelmaschinen; Schutzkleidung und Handhygieneregeln; und Losrückverfolgbarkeit vom Harz bis zum Karton. Rezyklat erfordert besondere Sorgfalt: Post-Consumer-Rezyklat aus PE ist für den direkten Kontakt mit unverpackten Lebensmitteln in der Regel nicht geeignet, es sei denn, es stammt aus einem für den Lebensmittelkontakt zugelassenen Recyclingverfahren.
Standards, nach denen Käufer häufig fragen, sind BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 und auf ISO 22000 basierende Systeme. Sie unterscheiden sich in Geltungsbereich und Auditmodell, und eine Zertifizierung gehört zu einem bestimmten Standort und Geltungsbereich; verlangen Sie daher das Zertifikat samt Geltungsbereich statt einer pauschalen Aussage. Viele Tüten nehmen nur vorverpackte Lebensmittel auf; dann sind die Anforderungen an den Lebensmittelkontakt der Tüte in der Regel weniger streng. Den weiteren rechtlichen Rahmen für Kunststofftüten (EU-Vorgaben für leichte Kunststofftragetaschen, PPWR, britische Tragetaschengebühr und Plastic Packaging Tax, Tütengesetze einzelner US-Bundesstaaten) behandeln Vorschriften für Kunststofftragetaschen und Verpackungsvorschriften im Vereinigten Königreich; die Pflichten hängen von Ihrer Rolle und Ihrem Markt ab und sollten mit der zuständigen Behörde oder dem Compliance-System geklärt werden.
Was sollten Sie einen Hersteller von Kunststofftüten zur Produktion fragen?
Stellen Sie Fragen, die zeigen, wie die Spezifikation kontrolliert wird, nicht nur, was in ihr steht. Die folgende Liste deckt den in diesem Ratgeber beschriebenen Produktionsweg ab; die allgemeine Lieferantenbewertung steht im Ratgeber zur Auswahl eines Herstellers für individuell bedruckte Verpackungen, den Aufbau einer Angebotsanfrage erläutert der Leitfaden zur Angebotsanfrage für Verpackungen.
- Folienrezeptur: welche PE-Typen, welcher LLDPE-Anteil, ob Füllstoff, welcher Rezyklatanteil (PIR oder PCR) und wo er im Coex-Aufbau sitzt.
- Additive: Gehalt an Gleit- und Antiblockmittel, UV-Stabilisator falls nötig, Typ des Verarbeitungshilfsmittels (Fluorpolymer oder PFAS-frei), Bestätigung, dass keine oxo-abbaubaren Additive verwendet werden.
- Dicke: Nennwert, vereinbarte Toleranz, Messverfahren und Zahl der gemittelten Messpunkte.
- Extrusion: Monoschicht oder Coextrusion, Folienfarbe, ob Seitenfalten bereits am Extruder gebildet werden.
- Oberflächenbehandlung: angestrebter Dyn-Wert und ob die Folie an der Druckmaschine nachbehandelt wird.
- Druck: Maschinentyp, Druckfarbensystem (lösemittelbasiert, wasserbasiert oder UV), Farbanzahl, Vorder- und Rückseitendruck, Verfahren der Farbfreigabe auf der tatsächlichen Folie.
- Beutelfertigung: Seitenschweißnaht oder Bodennaht, Grifflösung (Griffloch, umgeschlagener Kopf, Patch, Softloop, Hemdchen), Dicke der Patch- oder Schlaufenfolie, Klebertyp bei Versandbeuteln.
- Prüfungen: welche Prüfungen je Los durchgeführt werden (Dicke, Fallbolzen, Zug, Siegelnaht, COF, Klebebandtest, Belastungstest) und ob die Ergebnisse weitergegeben werden können.
- Nachweis des Rezyklatanteils: Unterlagen der Rezyklatlieferanten, Chargenrückverfolgbarkeit, Berechnungsverfahren.
- Lebensmittelkontakt (falls relevant): Konformitätserklärung, Konformitätsbestätigungen zu Druckfarben, Hygienezertifikat samt Geltungsbereich.
- Verpackung: Stückzahl je Packung und Karton, Kartonetikettierung mit Losnummern, Palettentyp und -muster, Lagerhinweise.
- Einsatzmarkt, damit Dicke und Rezyklatanteil gegen lokale Schwellenwerte geprüft werden können.
Nächster Schritt: eine produktionsreife Spezifikation senden
Damit Ihr Angebot den tatsächlichen Produktionsweg abbildet, senden Sie Beutelformat und -größe, Seitenfalten, Folientyp oder „Beratung erwünscht“, Dicke mit Toleranz, Folienfarbe, Ziel-Rezyklatanteil, Grifftyp, Druckfarben je Seite mit Pantone- oder HKS-Referenzen, Druckdaten auf einer Stanzkontur, Mengen je Motiv und den Markt, in dem die Tüten eingesetzt werden. Nutzen Sie die Checkliste im Hub individuell bedruckte Kunststofftüten oder senden Sie die Angaben über unsere Kontaktseite. Bei Angebot und technischer Prüfung gleicht 9 Packaging, B2B-Hersteller und Exporteur individuell bedruckter Verpackungen in Istanbul, jede Spezifikation mit dem vorgesehenen Markt ab. Zu den anderen Verpackungsfamilien gelangen Sie zurück über So werden Verpackungen hergestellt; wenn eine Papieralternative infrage kommt, vergleichen Sie mit der Herstellung von Papiertragetaschen.