Plastposer fremstilles af polyethylenfolie, der blæses som en tynd slange, trykkes og derefter svejses, skæres og stanses til poser. Hvis to tilbud på den samme trykte bærepose afviger med 20 %, ligger forskellen som regel et sted på den rute: en anden blanding af råvarer, en tyndere folie med større tykkelsesspredning, en billigere hankekonstruktion eller mindre testning. Når du kender fremstillingen af plastposer, kan du læse en specifikation med en konverters øjne. Denne guide følger en polyethylenpose fra granulat til en optalt, palleteret karton, forklarer de indstillinger, der afgør styrke og udseende, og oplister de tests og fejl, det er værd at aftale før en ordre. Guiden indgår i vores oversigt over sådan fremstilles emballage med eget tryk. Formater og bestilling behandles på produktsiden for plastposer med eget tryk.
Hvordan fremstilles plastposer, kort fortalt?
De fleste trykte plastposer fremstilles i fem til syv trin: polyethylengranulat og masterbatch smeltes og blæses til en tynd folieslange, folien coronabehandles, så trykfarven kan hæfte, trykkes med flexotryk, svejses, skæres og stanses til poser på en posemaskine, testes og pakkes. Forsendelsesposer får en klæbende lukkestrimmel, og poser med patch- eller løkkehank får et ekstra trin, hvor hanken svejses på.
Procesforløbet for en typisk trykt detailpose:
- Granulat og masterbatch
- blæsefolieekstrudering (slange, lay-flat, sidefals)
- coronabehandling
- flexotryk
- posefremstilling (svejsning, skæring, stansning eller svejsning af hank)
- test og kontrol under produktionen
- optælling, pakning og palletering
| Trin | Hvad der sker | Hvad det afgør for køberen |
|---|---|---|
| 1. Råvarer | PE-typer blandes med genanvendt granulat og masterbatches | Styrke, følelse, farve, genanvendt indhold, pris |
| 2. Blæsefolieekstrudering | Smelten presses gennem en ringdyse og pustes op til en boble | Tykkelse, bredde, sidefals, dækkeevne, sejhed |
| 3. Coronabehandling | Elektrisk udladning hæver overfladeenergien | Om trykfarven hæfter |
| 4. Tryk | Flexotryk i en til flere farver på folieemnet | Brandets udseende, pasning, slidstyrke |
| 5. Posefremstilling | Svejser, skærer, stanser og tilføjer patches, løkker eller klæbestrimler | Posens størrelse, svejsestyrke, hankestyrke |
| 6. Kvalitetskontrol | Test af tykkelse, mekaniske egenskaber, svejsninger, tryk og bæreevne | Overensstemmelse med den godkendte vareprøve |
| 7. Pakning | Optalte stakke, kartoner, paller | Tilstand ved ankomst, håndtering i butikken |
Mange konvertere kører ekstrudering og tryk i separate haller, og nogle køber folien hos en specialiseret ekstruder. Ved enkelt en- eller tofarvet tryk kan trykket også ske in-line med ekstruderingen. Rækkefølgen af trin er den samme.
Råvarer: PE-granulat, genanvendt indhold og masterbatch
En plastpose er normalt en blanding og ikke én enkelt polymer. Konverteren blander en eller flere typer polyethylen, ofte en andel genanvendt polyethylen, og små mængder masterbatch (koncentrerede farve- eller additivgranulater) for at opnå den styrke, følelse og det udseende, posen skal have, ved den tyndest mulige folie.
Typer af polyethylen
Tre familier af polyethylen dækker næsten alle bære- og forsendelsesposer. Forskellene i følelse, klarhed og styrke er forklaret for købere i LDPE, HDPE og genanvendt PE i bæreposer. Her er det, der betyder noget ved ekstruderen.
| Råvare | Typisk rolle i posefolie | Forarbejdningsmæssig adfærd |
|---|---|---|
| LDPE (lavdensitets-PE) | Basis i bløde, blanke detail- og forsendelsesposer | Langkædet forgrening giver en stabil boble og nem forarbejdning; god klarhed; lavere styrke pr. mikron |
| LLDPE (lineær lavdensitets-PE), inkl. metallocentyper | Blandes i LDPE (eller HDPE) for stød-, rive- og gennemstikningsstyrke | Sejere, men sværere at køre alene; højere motorbelastning og tryk; tilbøjelig til smeltebrud uden procesadditiver |
| HDPE (højdensitets-PE), normalt filmtyper med høj molekylvægt | Tynde T-shirt-poser og frugtposer | Køres med en "high-stalk"-boble (høj hals); høj trækstyrke ved meget lille tykkelse; knitrende, gennemskinnelig folie |
Filmtyper vælges efter smelteindeks (MFI, målt efter ISO 1133 eller ASTM D1238) og densitet. Blæsefolietyper har typisk et lavt, ofte brøkdelt smelteindeks, fordi en stivere smelte holder en stabil boble. Råvareleverandører leverer et analysecertifikat pr. parti og, til fødevarekontakt, de oplysninger, konverteren har brug for til sin egen overensstemmelseserklæring (DoC).
Genanvendt polyethylen (PIR og PCR)
Genanvendt råvare leveres som granulat fra en genanvender, der vasker, smelter, filtrerer og regranulerer indsamlet folie. Post-industrielt genanvendt materiale (PIR) stammer fra produktionsspild og er normalt rent og ensartet. Post-consumer-materiale (PCR) stammer fra brugt folie, der er indsamlet efter brug, og varierer mere i farve, lugt, gelindhold og smelteflow. Konvertere blander typisk genanvendt granulat med nyråvare eller placerer det i kernelaget i en co-ekstruderet folie og justerer recepten for hvert parti genanvendt materiale. De håndteringsproblemer, PCR giver i produktionen, behandles i et særskilt afsnit nedenfor.
Nogle markeder bruger også mineralsk fyldstofmasterbatch (normalt calciumcarbonat) i posefolie for at spare råvare eller ændre følelsen. Fyldstof øger foliens densitet, så en fyldt pose vejer mere pr. mikron end en ufyldt. Spørg, om der anvendes fyldstof, for det påvirker posens vægt, genanvendelsesegenskaber og hvordan posen tæller i vægtbaseret rapportering.
Masterbatch og additiver
Masterbatches tilsættes i et iblandingsforhold på typisk nogle få procent af blandingen via en gravimetrisk doseringsenhed.
| Masterbatch / additiv | Formål | Hvad der skal holdes øje med |
|---|---|---|
| Hvid (titandioxid) | Dækkeevne og et rent trykunderlag | Højere dosering kræves til dækkende hvid folie og for at skjule gråt PCR; påvirker prisen |
| Farvemasterbatch | Farvet folie, afstemt efter en Pantone-farve eller en vareprøve | Farven ændrer sig med folietykkelsen og med genanvendt råvares grundfarve |
| Sort / grå | Dækkende inderlag i forsendelsesposer | Bruges i co-ekstrudering, så en hvid yderside skjuler indholdet |
| Slip (typisk fedtsyreamider som erucamid) | Sænker friktionskoefficienten (COF), så folien glider på maskiner, og poserne er lette at åbne | Vandrer til overfladen over dage; for meget reducerer trykhæftning og svejsestyrke |
| Antiblock (typisk silica eller talkum) | Forhindrer foliens lag i at klæbe sammen | For meget øger uklarhed (haze) og slider på maskindele |
| UV-stabilisator | Bremser nedbrydning i poser, der udsættes for sollys, fx til udendørs brug eller havecentre | Specificeres kun, hvor det er nødvendigt |
| Polymerprocesshjælpemiddel (PPA) | Reducerer smeltebrud og aflejringer i dysen, især med LLDPE | Mange traditionelle PPA'er er fluorpolymerbaserede; PFAS-frie alternativer findes, og købere til fødevarekontakt spørger i stigende grad, hvilken type der bruges |
| Tørremiddel (typisk baseret på calciumoxid) | Binder fugt i genanvendt råvare for at undgå hulrum og linser | Almindeligt i folie med højt PCR-indhold |
En additivkategori mangler bevidst på listen: oxo-nedbrydelige additiver, der får folien til at fragmentere under varme eller UV. Oxo-nedbrydelig plast har været forbudt i EU siden 3. juli 2021 i henhold til engangsplastdirektivet (EU) 2019/904 (SUP-direktivet), og påstande om "nedbrydelig" indebærer også en juridisk risiko i Storbritannien og USA. For PFAS-spørgsmålet omkring procesadditiver, se PFAS-fri fødevareemballage.
Modtagekontrol
Typiske kontroller ved modtagelsen er: råvaretype og partinummer holdt op mod analysecertifikatet, stikprøver af smelteindeks og densitet, fugt i genanvendt råvare, masterbatchens farve holdt op mod en standard samt visuel kontrol for forurening og granulatets ensartethed. For poser til fødevarekontakt indsamler konvertere desuden leverandørens overensstemmelsesdokumenter for hver råvare og hvert additiv. Materialebegreberne her er defineret i vores ordliste over emballagematerialer.
Hvordan fungerer blæsefolieekstrudering?
Ved blæsefolieekstrudering (Blasfolienextrusion på tysk) presses smeltet polyethylen gennem en ringformet dyse, pustes op med luft til en høj boble, afkøles og fladtrykkes af nipvalser til en tolagsslange, som kaldes lay-flat-folie. Forholdet mellem boblens og dysens diameter, aftrækshastigheden og dyseåbningen fastlægger tilsammen foliens bredde og tykkelse.
Linjen, station for station
| Station | Hvad den gør | Centrale parametre |
|---|---|---|
| Tragt og gravimetrisk dosering | Vejer og blander råvare, genanvendt granulat og masterbatch i de fastsatte forhold | Nøjagtighed i blandingsforholdet, fugt i genanvendt råvare |
| Ekstruder (snegl og cylinder) | Smelter, blander og sætter blandingen under tryk | Sneglens udformning, cylinderens temperaturzoner, smeltetemperatur, smeltetryk, output (kg/t) |
| Filterskifter / smeltefilter | Fjerner forurening og usmeltede partikler | Maskestørrelse, trykstigning, når filtrene sætter til (vigtigere med PCR) |
| Ringdyse | Former smelten til en tynd slange | Dysens diameter, dyseåbning, ensartet temperatur, spiraldornens udformning |
| Kølering (ofte med intern boblekøling, IBC) | Afkøler og stabiliserer boblen | Luftmængde og -temperatur, læbens udformning, frostlinjens højde |
| Boble og styrebur | Strækker folien i begge retninger | Blæseforhold, boblens stabilitet |
| Kollapsramme og sidefalsplader | Fladtrykker boblen; pladerne folder sidefalse ind | Rammens vinkel og friktion, falsens dybde |
| Nipvalser / aftræk (ofte oscillerende) | Trækker folien, fastlægger udtrækningen og lukker boblens luft inde | Linjehastighed, nip-tryk, oscillation til at sprede tykkelsesbånd |
| Tykkelsesmåling | Måler tykkelsen rundt om boblen eller på tværs af lay-flat-folien | Sensortype, regulering af tykkelsesprofilen |
| Coronabehandler (in-line) | Behandler en eller begge overflader | Effekt, behandlingsbredde, dyne-niveau |
| Opslitning og oprulning | Beskærer eller slidser slangen; ruller op på ruller | Oprulningsspænding, rullediameter, kernestørrelse |
Ekstruder og smeltetemperatur
Ekstrudersneglen transporterer granulatet fremad, smelter det ved hjælp af friktion og cylinderens varme og homogeniserer smelten. Smeltetemperaturen for polyethylenfolie ligger typisk omkring 180-240 °C afhængigt af råvare, linje og output: LDPE kører som regel i den lave ende, LLDPE-blandinger højere, og HDPE-linjer med høj hals har deres egne indstillinger. En for kold smelte giver dårlig blanding, usmeltede geler og højt tryk. En for varm smelte svækker boblen, kan nedbryde polymeren og øger lugten ved genanvendt råvare. Linjens output varierer meget, fra under 100 kg/t på små enkeltlagslinjer til flere hundrede kg/t eller mere på store co-ekstruderingslinjer, afhængigt af maskine, format og materiale.
Dyse, kølering og frostlinje
Smelten forlader dysen gennem en smal cirkulær åbning, typisk omkring 1 mm eller bredere for blandinger med højt LLDPE-indhold, og afkøles straks af køleringen. Når polyethylenet afkøles, krystalliserer det, og folien skifter fra klar smelte til let uklar fast form ved et synligt bånd, som kaldes frostlinjen. Frostlinjens højde påvirker klarhed, styrkebalance og output.
LDPE- og LLDPE-blandinger kører normalt med en "pocket"-boble, der udvider sig tæt på dysen med en lav til moderat frostlinje. HDPE-folie kører med en boble med høj hals: smelten stiger som en smal hals flere dysediametre høj, før den udvider sig, hvilket orienterer molekylerne og giver HDPE-T-shirt-poser deres høje rivestyrke på tværs af maskinretningen.
Blæseforhold, udtrækning og lay-flat-bredde
Blæseforholdet (BUR) er den færdige boblediameter divideret med dysens diameter. Det fastlægger strækningen i tværretningen (TD). Aftrækshastigheden i forhold til smeltens hastighed fastlægger strækningen i maskinretningen (MD), og udtrækningsforholdet (DDR) sætter dyseåbningen i forhold til den færdige tykkelse.
| Begreb | Formel (forenklet) | Typisk interval | Effekt |
|---|---|---|---|
| Blæseforhold (BUR) | Boblediameter / dysediameter | Typisk ca. 2:1 til 3:1 for LDPE/LLDPE-posefolie; ca. 3:1 til 5:1 for HDPE-folie med høj hals | Højere BUR balancerer styrken i MD og TD og gør folien bredere fra samme dyse |
| Lay-flat-bredde | π × dysediameter × BUR / 2 (ca. 1,57 × dysediameter × BUR) | Fastlægges af posens bredde plus sidefalse | Afgør, hvilke posestørrelser en given dyse kan lave effektivt |
| Udtrækningsforhold (DDR) | Dyseåbning / (folietykkelse × BUR) | Varierer med råvare og linje | Høj udtrækning orienterer folien langs MD; rivestyrken i MD kan falde |
| Tykkelse | Fastlægges af output, aftrækshastighed og BUR | Efter specifikation | Tykkere folie ved samme output betyder lavere aftrækshastighed |
Regneeksempel: En dyse på 200 mm ved et BUR på 2,5 giver en boble med en diameter på ca. 500 mm og en lay-flat-bredde på ca. 785 mm. Den slange kan konverteres til en pose på ca. 750-780 mm i bredden på en bundsvejsemaskine eller slidses, foldes eller gives sidefals, så den passer til andre formater (på en sidesvejsemaskine bestemmer lay-flat-bredden posens højde i stedet for dens bredde).
Hvorfor det betyder noget for en køber: Folie, der er blæst med dårligt afbalanceret orientering, flænger let i én retning. En pose, der revner fra hanken og nedad i en bæretest, kan have den rigtige mikronværdi, men de forkerte boble-indstillinger. Afbalanceret BUR og udtrækning er en af grundene til, at en velfremstillet pose på 50 µm kan præstere bedre end en dårligt fremstillet på 60 µm, som beskrevet i plastposers tykkelse.
Nipvalser, sidefalsplader og slangen
Øverst i tårnet fladtrykker en kollapsramme boblen, og nipvalser lukker den. Har posen brug for sidefalse (T-shirt-poser, nogle detail- og tøjposer), folder sidefalsplader kanterne indad før nippet. Bundfalse dannes normalt senere på posemaskinen. Folien forlader linjen som en lay-flat-slange, der kan rulles op som slange, slidses i den ene kant til J-fold- eller C-fold-folie eller slidses til enkeltlag til andre posekonstruktioner.
Tykkelsesstyring og tykkelsesprofil
Ingen blæsefolie er fuldstændig ensartet. Tykkelsen varierer rundt om boblen på grund af små forskelle i dyseåbning, smeltetemperatur og kølluft. Moderne linjer måler tykkelsesprofilen løbende med kapacitive, infrarøde eller andre berøringsfrie sensorer og korrigerer den automatisk, oftest med segmenterede køleringe, der køler tykke zoner mere, eller med termisk justerbare dysesegmenter.
Selv en korrigeret profil har tykke og tynde zoner. Hvis de altid ligger det samme sted på rullen, bygger de sig op som rygge, kaldet tykkelsesbånd, som giver folder, dårligt tryk og ujævne svejsninger. Linjer roterer eller oscillerer derfor dysen eller, mere almindeligt i dag, oscillerer aftrækket, så tykkelsesvariationerne spredes over rullens bredde.
En tykkelsestolerance (ofte i størrelsesordenen ±10 % af nominel værdi, aftalt mellem køber og leverandør) bør stå i specifikationen sammen med målemetoden, fordi de enkelte målinger vil variere, selv når gennemsnittet er rigtigt.
Co-ekstrudering
Co-ekstruderingslinjer har to eller flere ekstrudere, der fodrer en flerlagsdyse, så hvert lag kan have sin egen recept. Trelagsfolie (ofte kaldet A/B/A eller A/B/C) er almindelig til kvalitetsposefolie. Fem lag eller flere bruges til specialfolier og er mere typisk for de barrierefolier, der behandles i sådan fremstilles fleksible poser.
| Brug af co-ekstrudering | Typisk lagopbygning |
|---|---|
| Pose med genanvendt indhold | Yderlag af nyråvare eller hvidt for trykkvalitet og svejsning; kerne af genanvendt materiale for andelen af indhold |
| Forsendelsespose | Hvidt (eller gråt) yderlag, sort inderlag for dækkeevne |
| Robust detailpose | Kerne med højt LLDPE-indhold for slagstyrke; LDPE-yderlag for glans og forarbejdelighed |
| Svejseegenskaber | Yderlag med lavere starttemperatur for svejsning |
Hvorfor er coronabehandling nødvendig før tryk?
Polyethylen har en lav overfladeenergi, typisk omkring 30-31 dyn/cm (mN/m), så flydende trykfarve hverken fugter eller binder til den. Coronabehandling fører folien under en højspændingsudladning, der oxiderer overfladen og hæver dens overfladeenergi. Trykkerier sigter typisk mod ca. 38-42 dyn/cm på den side, der skal trykkes, hvor vandbaserede farver normalt kræver den øvre ende eller mere.
Behandlingen sker normalt in-line ved ekstruderen og suppleres ("bumpes") ved trykpressen, fordi effekten aftager over tid. Slip-additiver, der vandrer til overfladen, sænker dyne-niveauet, så folie, der har ligget lagret i uger før tryk, kan have brug for ny behandling.
| Behandlingspunkt | Hvorfor |
|---|---|
| Ved ekstruderen, in-line | Frisk folie behandles mest effektivt; sætter en basisværdi |
| Ved pressen, før første trykværk | Genopretter overfladeenergi, der er aftaget under lagring |
| Begge sider | Kun når begge sider skal trykkes; ubehandlede inderflader svejser og åbner mere forudsigeligt |
Overfladeenergi kontrolleres med testblæk eller dyne-penne (ISO 8296, ASTM D2578). Overbehandling kan give blokering og svække varmesvejsninger, så mere er ikke automatisk bedre. Behandlerens elektroder kræver også vedligehold: en slidt eller forurenet station kan give et behandlet bånd med ubehandlede striber, som senere viser sig som trykfarve, der løfter sig langs rullen.
Hvordan trykkes plastposer?
Trykte plastposer fremstilles hovedsageligt med flexotryk, enten på en central impression-presse (CI), hvor alle farveværker trykker rundt om én stor temperaturstyret tromle, eller på en stakpresse, hvor værkerne er stablet, og begge sider af banen kan trykkes i ét gennemløb. Trykket udføres på folierullen før posefremstillingen, så trykrepeatet skal passe til posens stigning.
Tabellen viser trykket set fra pressen. Køberens side af sagen, farver, trykfil og hæftning, behandles i tryk på plastposer, og flexotryk sammenlignes med andre processer i forskelle på flexotryk, offsettryk, dybtryk og digitaltryk.
| Element | Typisk praksis for PE-posefolie |
|---|---|
| Presstype | CI-flexo til flerfarvet kvalitetsarbejde og stabil pasning; stak-flexo til enklere arbejde og tosidet tryk; in-line trykværker på nogle ekstruderingslinjer til en eller to farver |
| Farver | Almindeligvis en til seks; CI-presser til folie bygges ofte med seks til ti værker |
| Plader | Fotopolymerplader, monteret på sleeves eller cylindre med cushion-tape tilpasset motivet (flader vs. fine linjer) |
| Anilox-valser | Keramiske gravererede valser; større cellevolumen og grovere raster til flader og dækkende hvid, lavere volumen og finere raster til stregarbejde og halvtoner. Som en indikation bruges ofte omkring 4-7 cm³/m² til flader og omkring 2-4 cm³/m² til fint arbejde, afhængigt af farve og presse |
| Halvtoneraster | Grovere end på papir; typisk ca. 85-133 lpi på posefolie, finere på CI-kvalitetsarbejde |
| Trykfarver | Opløsningsmiddelbaserede (alkohol-/estersystemer), vandbaserede eller UV-hærdende på nogle presser |
| Tørring | Varmluft mellem farverne og en hovedtørretunnel; temperaturen er begrænset, fordi PE blødgøres og strækkes |
Opløsningsmiddelbaserede vs. vandbaserede farver
Opløsningsmiddelbaserede flexofarver tørrer hurtigt og fugter lavenergifolie let, så de tåler lidt lavere dyne-niveauer og høje hastigheder. De afgiver flygtige organiske forbindelser (VOC), som fabrikkerne styrer med udsugning og typisk termisk oxidation eller solventgenvinding i henhold til lokale emissionstilladelser. Vandbaserede farver reducerer VOC-emissionen og lugten, men tørrer langsommere, kræver højere overfladeenergi og mere tørrekapacitet og kan være sværere at køre med høj hastighed på tynd folie. Mange posekonvertere bruger opløsningsmiddelbaserede farver til folie. Vandbaserede systemer vinder frem, hvor emissioner eller restlugt fra opløsningsmiddel er et problem.
Tørring og restopløsningsmiddel
Farve, der ikke er helt tør, giver blokering (sammenklæbning) i rullen, afsmitning på foliens bagside og lugt i den færdige pose. Konvertere styrer tørringen med lufttemperatur og luftmængde pr. værk, banehastighed og tunnellængde. For poser, der kan komme i kontakt med fødevarer, er både restopløsningsmiddel og afsmitning relevante: GMP-forordningen (EF) 2023/2006 kræver, at trykfarver på den side, der ikke er i kontakt med fødevarer, ikke overføres til fødevarekontaktsiden via stakken eller rullen i mængder, der ville overtræde sikkerhedskravene i forordning (EF) 1935/2004. Tysklands trykfarveforordning (Druckfarbenverordnung) gælder fra 1. januar 2027 for trykfarver på fødevarekontaktmaterialer, og EuPIA-vejledningen og den schweiziske trykfarveforordning er almindelige referencer ved valg af lavmigrerende farver. De involverede dokumenter er beskrevet i overholdelse af regler for fødevarekontaktemballage.
Pasning på elastisk folie
Tynd polyethylen strækkes under banespænding og blødgøres af tørrevarmen, så hver farves position kan flytte sig. Pressene modvirker det med lukket spændingsregulering i separate zoner (afvikling, tryk, oprulning), en temperaturstyret trykcylinder på CI-presser, korte baneveje mellem værkerne og automatisk registerstyring med kameraer eller sensorer. Posemaskinen skal også kunne finde trykket: Et trykt øjemærke (registermærke) fortæller posemaskinen, hvor den skal svejse og skære, så posens stigning følger trykket og ikke en fast længde.
Praktiske konsekvenser: Tynd folie passer mindre præcist end papir, pasningen mellem for- og bagside ved tosidet tryk er løsere end pasningen mellem farverne på én side, og fine konturlinjer afslører fejlpasning først. De designregler, der følger heraf, findes i vores guide til trykfiler til emballage.
Prepress og værktøj
Prepress til posefolie omfatter forvridningskompensation for pladen (pladen strækkes rundt om sleeven), trapping mellem tilstødende farver, mindste linjebredder og punktstørrelser til folie samt step-and-repeat på tværs af banens bredde. Trykrepeatet skal svare til posens stigning (eller et multiplum heraf), så det er knyttet til omkredsen på en pladecylinder eller sleeve. Hvis en ny posestørrelse kræver et repeat, som ingen eksisterende sleeve eller cylinder passer til, kræves nyt værktøj. Begreber som anilox, trapping og forvridning er defineret i ordlisten over tryk og prepress. Farvegodkendelse og korrektur behandles i Pantone vs. CMYK og i guiden til trykfiler.
Hvordan laver en posemaskine folie om til poser?
En posemaskine afvikler den trykte folie, styrer den i register efter trykket, danner eventuel bundfals eller fold, svejser med opvarmede barrer eller en varmekniv, skærer hver pose, stanser eller påsætter hanken og stakker optalte poser. De to grundlæggende svejsegeometrier er sidesvejsning og bundsvejsning, og valget afgør, hvordan posen er placeret på folien.
Sidesvejsning vs. bundsvejsning
| Sidesvejsning | Bundsvejsning | |
|---|---|---|
| Udgangsfolie | Foldet folie eller opslidset slange; folden bliver posens bund (eller en W-fold danner en bundfals) | Lay-flat-slange, almindelig eller med sidefals |
| Svejseværktøj | Opvarmet kniv, der skærer og svejser begge sidekanter i ét slag | Opvarmet svejsebarre på tværs af slangen, efterfulgt af et separat snit |
| Svejsningens udseende | Smal vulst langs hver side | Fladt svejsebånd tværs over bunden |
| Trykrepeat løber | På tværs af posens bredde | Langs posens længde |
| Typiske produkter | Udstansede detailposer, poser med patch- og løkkehank, forsendelsesposer | T-shirt-poser, frugt- og rulleposer, nogle detailposer med sidefals |
| Styrkens karakter | Styrken afhænger af vulstens kvalitet; bunden er en fold uden svejsning | Svejsningens bredde og temperatur er kritiske; bundsvejsningen bærer lasten |
Varmekniven i en sidesvejsemaskine kører meget varmere end en svejsebarre, fordi den skal smelte gennem folien og danne en vulst på meget kort kontakttid. Bundsvejsere arbejder med lavere barretemperatur, længere opholdstid og kontrolleret tryk. På begge er de tre svejsevariabler temperatur, opholdstid og tryk samt afkølingstiden, før svejsningen belastes. Maskinhastighederne ligger fra nogle få dusin til nogle hundrede poser i minuttet pr. bane, afhængigt af posestørrelse, folie, format og antallet af ekstra operationer.
Udstansede hanke
Ved poser med udstanset hank skærer en stanseenhed på posemaskinen et nyre- eller ovalformet hankehul gennem begge lag, efterhånden som hver pose dannes, eller hanken stanses i stakke bagefter. En indfoldet overkant, hvor åbningen foldes indad før stansning, fordobler folien omkring hullet. Stansningens pasning efter trykket er en del af registersystemet, og de udstansede stykker opsamles til regranulering.
Svejsning af patch-hank
Ved poser med patch-hank tilføres en smal strimmel patchfolie fra en separat rulle, placeres inde i posens åbning på begge sider og varmesvejses til posens krop, før hanken stanses gennem alle lag. Patchen er normalt af samme PE-familie som posen, hvilket holder posen monomateriale. Patch-svejsningen kræver samme styring af temperatur, opholdstid og tryk som de øvrige svejsninger. En patch, der løsner sig under belastning, er en almindelig fejl.
Svejsning af blød løkkehank
Bløde løkkehanke fremstilles af en separat foliestrimmel, ofte co-ekstruderet eller dobbelt for styrke, som formes til en løkke og varmesvejses på indersiden af hver posesides åbning. Det sker enten in-line på en posemaskine til løkkehanke eller på en separat hankeenhed. Det giver flere stationer, sænker outputtet og bruger mere folie, hvilket er grunden til, at poser med løkkehank er dyrere pr. stk. Afvejningen mellem hanketyper er beskrevet i hanketyper til plastposer.
Skæring af T-shirt-poser
T-shirt-poser starter som HDPE-slange med sidefals. Bundsvejsemaskinen svejser og skærer hver pose og stakker en optalt blok, hvorefter en stansepresse skærer hankeformen (og ofte en central ophængstap til dispensering) gennem hele stakken i ét slag. Nogle blokke er let svejset sammen i toppen, så poserne rives af én ad gangen fra et stativ.
Perforering og rulleposer
Perforeringsknive skærer en rivelinje mellem poserne, så poserne kan leveres på ruller (frugtposer, affaldsposer) eller som afrivningsblokke. Perforeringens dybde og mønster afbalanceres, så poserne skilles rent uden at gå af på rullen.
Forsendelsesposer med peel-and-seal-strimmel
Forsendelsesposer fremstilles typisk af co-ekstruderet folie på en sidesvejsemaskine med en flig eller klap. En strimmel trykfølsom klæber (almindeligvis hotmelt) påføres klappen og dækkes af en silikonebelagt beskyttelsesfolie. En ekstra klæbestrimmel og en rivelinje kan tilføjes til returforsendelser. Klæbestrimlen har en holdbarhed og er følsom over for varme under opbevaring, så det er værd at spørge til klæbertypen og de anbefalede opbevaringsforhold. Begreber om posefremstilling og hanke er forklaret i ordlisten over konvertering og fremstilling.
Hvad ændrer sig, når en pose indeholder genanvendt PE?
Genanvendt polyethylen kører på de samme linjer som nyråvare, men medfører flere geler, en grå eller råhvid tone, mulig lugt, fugt og variation i smelteflow fra parti til parti. Konvertere håndterer det med finere smeltefiltrering, blanding, co-ekstrudering med yderlag af nyråvare, tørremiddelmasterbatch og hyppigere test.
| PCR-problem | Hvor det kommer fra | Hvordan produktionen håndterer det |
|---|---|---|
| Geler og pletter | Tværbundet polymer, usmeltede partikler, papirfibre, farverester | Finere filterpakker eller kontinuerlige smeltefiltre hos genanvenderen og ekstruderen; specifikationer for genanvendt materiale med grænser for geler |
| Lugt | Rester fra tidligere indhold, nedbrudt polymer, trykfarver | Vaskede og afgassede kvaliteter af genanvendt materiale; moderat smeltetemperatur; begrænsning af PCR-andelen, hvor lugt er vigtig |
| Farvevariation | Folie fra blandede kilder | Blanding af partier af genanvendt materiale; hvid eller farvet masterbatch; genanvendt kerne i en co-ekstruderet folie |
| Fugt | Vasket genanvendt materiale, hygroskopiske urenheder | Tørring eller tørremiddelmasterbatch for at undgå hulrum og linser |
| Variation i smelteflow | Blandede typer i råvaren | Kontrol af MFI ved modtagelsen; justering af blanding og linjeindstillinger pr. parti |
| Lavere og mere varierende styrke | Kortere kæder, forurening | Tilsætning af LLDPE; lidt højere tykkelse; hyppigere test af stød og bæreevne |
Virkningerne for køberen på udseende og styrke, herunder vejledende genanvendte andele, er beskrevet i LDPE, HDPE og genanvendt PE i bæreposer. Genanvendt indhold har nu økonomisk og juridisk vægt: Den britiske Plastic Packaging Tax gælder for plastemballage med mindre end 30 % genanvendt plast, og emballageforordningen (PPWR) fastsætter minimumskrav til genanvendt indhold tidligst fra 2030. Reglerne er opsummeret i regler for plastbæreposer og, for Storbritannien, i britiske emballageregler. Produktionens bidrag er sporbarhed: Påstande om genanvendt indhold kræver dokumentation fra leverandøren af genanvendt materiale, batchoptegnelser, der kobler partier af genanvendt materiale til posepartier, og en beregningsmetode, der svarer til den ordning eller lov, der rapporteres efter.
Hvordan kvalitetskontrolleres plastposer i produktionen?
Kvaliteten af plastposer kontrolleres på tre punkter: på ekstruderingslinjen (tykkelsesprofil, bredde, dyne-niveau, synlige geler), ved pressen (farve, pasning, hæftning) og ved posemaskinen (mål, svejsestyrke, hankens placering, antal). Mekaniske tests af folien og bæretests af færdige poser udføres med aftalte intervaller og registreres pr. parti.
Kontrol under produktionen og testmetoder
| Test | Hvad den måler | Almindelige metodereferencer | Hvor den bruges |
|---|---|---|---|
| Tykkelse og profil | Gennemsnitlig tykkelse og spredning over banen | ISO 4593 (mekanisk aftastning); on-line tykkelsesdata | Hver rulle eller med fastsatte intervaller |
| Lay-flat-bredde, sidefals, posestørrelse | Mål i forhold til specifikationen | Stållineal eller måleskabelon | Ved start af kørsel og løbende |
| Faldpileslagstest (dart impact) | Modstand mod en faldende pil | ASTM D1709; ISO 7765-1 | Pr. parti eller ved receptændring |
| Trækstyrke og forlængelse | Styrke og strækning i MD og TD | ISO 527-3; ASTM D882 | Pr. parti eller ved receptændring |
| Rivestyrke | Elmendorf-rivestyrke i MD og TD | ISO 6383-2; ASTM D1922 | Pr. parti, især for HDPE |
| Svejsestyrke | Kraft til at trække en svejsning fra hinanden | ASTM F88 | Ved start af kørsel og løbende |
| Bære- (hæng-) og faldtest | Færdig pose, der bærer en defineret vægt, nogle gange løftet gentagne gange eller tabt | Aftalt protokol pr. posetype | Ved start af kørsel og løbende |
| Friktionskoefficient (COF) | Foliens glidning på folie eller metal | ISO 8295; ASTM D1894 | Pr. parti; påvirker åbning og stakning |
| Overfladeenergi (dyne) | Egnethed til tryk | ISO 8296; ASTM D2578 | Før tryk |
| Tapetest af trykhæftning | Fjernelse af trykfarve med trykfølsomt tape | ASTM F2252 (almindeligt anvendt til fleksibel emballage) | Hver trykkørsel |
| Gnide- og knitretest | Trykfarvens modstand mod slid og bøjning | Aftalt metode | Hver trykkørsel |
| Visuel: geler, pletter, farve | Udseende i forhold til godkendt vareprøve | Lysbord; godkendt standard | Løbende |
| Antal og vægt | Poser pr. pakke; posens vægt i forhold til nominel | Tællemaskine; kontrolvejning | Under pakning |
Generelle stikprøveplaner (AQL), masterprøver og godkendelse før produktion behandles i stikprøver og kvalitetskontrol af emballage. Testnavne og fejlbegreber findes i ordlisten over test og kvalitet.
Typiske fejl i produktionen af plastposer
| Fejl | Typisk årsag | Forebyggelse i produktionen | Sådan kan køberen opdage den |
|---|---|---|---|
| Geler og fiskeøjne | Usmeltet eller tværbundet polymer, forurening, høj PCR-andel | Smeltefiltrering, korrekt smeltetemperatur, grænser for geler i genanvendt materiale | Hold folien op mod lyset; små klare eller mørke linser, nogle gange med en "hale" |
| Tykkelsesbånd og tynde pletter | Ujævn dyseåbning eller køling; ingen oscillation | Automatisk profilstyring, oscillerende aftræk, vedligehold af dysen | Tykkelsesmålinger på tværs af posen med et mikrometer; rygge på rullerne |
| Rynker og folder | Tykkelsesbånd, fejljusteret kollapsramme eller ruller, forkert spænding | Profilstyring, justering af ruller, spændingsindstillinger | Foldet tryk, rynker gennem svejsninger |
| Svage eller utætte svejsninger | Lav temperatur, kort opholdstid, forurening, slip-udblomstring, farve i svejsezonen, overbehandling | Styring af svejseparametre, test af svejsestyrke, farvefri svejsezoner | Træk svejsninger fra hinanden i hånden; bæretest af fyldte poser; svejsninger, der skilles, i stedet for at folien flænger |
| Gennembrændte eller sprøde svejsninger | For meget varme eller tryk | Parametervinduer, vedligehold af kniven | Svejsninger, der revner eller flænger lige ved svejselinjen |
| Blokering (sammenklæbning) | For lidt antiblock, overbehandling, varm oprulning, utørret farve, kraftig farvedækning | Balance i additiver, køling, tørrekontrol | Poser klæber sammen og er svære at skille eller åbne |
| Krølning | Ubalancerede co-ekstruderingslag, ujævn køling | Symmetrisk lagopbygning, kølestyring | Poser, der ikke ligger fladt i stakke |
| Trykfarve, der gnides af, eller fejl i tapetest | Lavt dyne-niveau, forkert farve, dårlig tørring, slip-vandring | Kontrol af coronabehandling, valg af farve, tørring | Tapetest med standardtape; gnid med tommelfingeren |
| Fejlpasning | Banestræk, variation i spænding | Spændingsstyring, registersystemer | Mellemrum mellem farver, forskudte konturer, tryk uden for centrum i forhold til hankerne |
| Hank, der flænger ud | Tynd folie, dårlig patch-svejsning, fejljusteret stansning, ubalanceret orientering | Patch eller indfoldet overkant, opsætning af stansning, BUR-styring | Bæretest med rigtigt indhold; flænger, der starter fra hankens hjørner |
| Lugt | Restopløsningsmiddel, nedbrudt eller forurenet genanvendt råvare | Tørrekontrol, valg af genanvendt materiale | Åbn en karton efter transport og lugt til poserne, eller lav en formel lugttest, hvor det kræves |
| Farvevariation mellem partier | Dosering af masterbatch, grundfarve i genanvendt materiale | Gravimetrisk dosering, partiblanding, farvekontrol | Sammenlign med den opbevarede godkendte vareprøve |
Hvordan pakkes og sendes plastposer?
Færdige poser tælles i stakke eller pakker (ved maskintælling og kontrolvejning), pakkes i bølgepapkartoner eller bundtes i folie og stakkes på paller, der pakkes ind i strækfilm. Antal pr. pakke, kartonmærkning og pallemønster er en del af specifikationen og bør svare til, hvordan poserne bruges i butikken eller ved ordreplukningen.
- Pakker og kartoner: Detailposer pakkes almindeligvis i optalte stakke (fx 50 eller 100 pr. pakke) i kartoner. T-shirt-poser pakkes i blokke eller pakker med hul til hængeholdere. Forsendelsesposer pakkes i optalte pakker eller æsker, og rulleposer på kerner.
- Mærkning: Kartonetiketter viser typisk varenummer, størrelse, tykkelse, antal, parti- eller produktionsdato og købers referencer. Partisporbarhed på kartonerne forbinder enhver reklamation med ekstruderings- og trykkørslerne.
- Paller: Stabil søjle- eller krydsstakning, hjørnebeskyttelse, hvor kartonerne er tunge, strækfilm og topark mod støv. Pallestørrelser varierer fra marked til marked (EUR-palle i EU, britisk standardpalle, 48 × 40 tommer i USA), hvilket behandles i indkøb af emballage fra Tyrkiet.
- Opbevaring: Køligt, tørt og uden direkte sollys. Varme i containere eller lagre kan give blokering, svække klæbestrimler og flytte COF, efterhånden som slip fortsætter med at vandre. Poser af folie er lette og pakker fladt, så fragtomkostningen pr. tusind poser er normalt lav sammenlignet med papiralternativer.
Hvordan styrer produktionsruten MOQ, pris og leveringstid?
Minimumsordren (MOQ) for trykte plastposer styres mest af ekstruderingskørslen: Opstart af en linje, opnåelse af stabil tykkelse og farve og rensning efterfølgende giver spild, som kun giver mening over et minimum af folietonnage. Farveskift, plade- og sleeveværktøj og antallet af konverteringsoperationer udgør resten.
- Minimumskørsel i ekstruderingen: Hver opstart samt hvert skift af recept eller farve giver spildfolie. Ikke-standardiserede foliefarver, specialblandinger og høje genanvendte andele køres typisk som dedikerede partier, hvilket hæver minimummet.
- Farveskift: Skift af foliefarve eller masterbatch betyder rensning af ekstruderen. Skift af trykfarver betyder vask af trykværkerne. Færre farver og standardfarver på folien sænker både pris og minimumsmængder.
- Plader og sleeves: Der kræves et nyt sæt fotopolymerplader til hver farve og hvert design. Et usædvanligt trykrepeat kan kræve nye sleeves eller cylindre.
- Konverteringsrute: Udstansede poser konverteres hurtigst. Poser med patch- og især løkkehank kræver flere stationer og mere tid pr. pose.
- Folievægt: Råvaren er den største omkostning, så posens størrelse, tykkelse og prisen på genanvendt råvare dominerer stykprisen. Vægtformlen findes i plastposers tykkelse.
- Leveringstid: Afhænger af godkendelse af trykfil, pladefremstilling, tilgængelighed af råvare og genanvendt materiale, planlægning af ekstrudering og tryk, konvertering og transport.
Detaljerne findes i vores generelle guides om MOQ for emballage, prisdrivere i emballage og leveringstider for emballage. For en given pose afhænger minimumsmængden og tidsplanen af materiale, størrelse, tryk og kørselskonfiguration og bekræftes i tilbuddet.
Hvilke hygiejnekrav gælder, når poser fremstilles til fødevarebrug?
Hvis posen eller folien skal i kontakt med fødevarer, arbejder produktionsstedet efter god fremstillingspraksis (GMP, forordning (EF) 2023/2006 i EU), og selve plasten skal overholde forordning (EU) 10/2011, understøttet af en overensstemmelseserklæring (DoC). Mange fødevarevirksomheder spørger desuden konvertere til certificering efter en brancheordning for hygiejne.
I produktionen betyder hygiejne ved fødevarekontakt: kontrollerede råvarer med overensstemmelsesdokumenter for hver råvare, hver masterbatch og hver trykfarve; adskillelse af produktion til fødevarekontakt og andet eller tydelig linjerydning mellem dem; ren, overdækket opbevaring af ruller og færdigvarer; skadedyrsbekæmpelse; politikker for glas og skør plast; styring af knive og skarpe værktøjer ved posemaskiner; beskyttelsesbeklædning og regler for håndhygiejne; samt partisporbarhed fra råvare til karton. Genanvendt råvare kræver særlig omhu: Post-consumer genanvendt PE egner sig generelt ikke til direkte kontakt med uindpakkede fødevarer, medmindre det stammer fra en genanvendelsesproces, der er godkendt til fødevarekontakt.
Ordninger, som købere ofte spørger til, omfatter BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 og systemer baseret på ISO 22000. De adskiller sig i omfang og auditmodel, og en certificering gælder et bestemt produktionssted og et bestemt omfang, så bed om certifikatet og dets omfang frem for en generel udtalelse. Mange poser bruges kun til færdigpakkede fødevarer, og her er kravene til posens fødevarekontakt normalt mindre vidtgående. Den bredere lovgivning for plastposer (EU's regler for lette poser, PPWR, britisk afgift på bæreposer og Plastic Packaging Tax, amerikanske delstaters poselove) behandles i regler for plastbæreposer og britiske emballageregler. Forpligtelserne afhænger af din rolle og dit marked og bør bekræftes hos den relevante myndighed eller compliance-ordning.
Hvad bør du spørge en producent af plastposer om produktionen?
Stil spørgsmål, der viser, hvordan specifikationen bliver styret, og ikke kun hvad den siger. Listen nedenfor dækker den produktionsrute, der er beskrevet i denne guide. Generel vurdering af leverandører findes i sådan vælger du en producent af emballage med eget tryk, og opbygningen af en forespørgsel i guiden til tilbudsforespørgsel på emballage.
- Folierecept: Hvilke PE-typer, hvor stor en andel LLDPE, eventuelt fyldstof, eventuel genanvendt andel (PIR eller PCR) og hvor den sidder i en co-ekstruderet opbygning.
- Additiver: Niveauer af slip og antiblock, UV-stabilisator hvis nødvendigt, type procesadditiv (fluorpolymer eller PFAS-frit), bekræftelse af, at der ikke anvendes oxo-nedbrydelige additiver.
- Tykkelse: Nominel værdi, aftalt tolerance, målemetode og antal punkter, der er midlet.
- Ekstrudering: Enkeltlag eller co-ekstruderet, foliefarve, om sidefalse dannes ved ekstruderen.
- Overfladebehandling: Målsat dyne-niveau, og om folien behandles igen ved pressen.
- Tryk: Presstype, farvesystem (opløsningsmiddelbaseret, vandbaseret eller UV), antal farver, for- og bagsidetryk, metode til farvegodkendelse på den faktiske folie.
- Posefremstilling: Sidesvejsning eller bundsvejsning, hankekonstruktion (udstanset, indfoldet, patch, løkke, T-shirt), tykkelse på patch- eller løkkefolie, klæbertype til forsendelsesposer.
- Test: Hvilke tests der køres pr. parti (tykkelse, faldpil, træk, svejsning, COF, tapetest, bæretest), og om resultaterne kan deles.
- Dokumentation for genanvendt indhold: Dokumenter fra leverandøren af genanvendt materiale, partisporbarhed, beregningsmetode.
- Fødevarekontakt (hvis relevant): Overensstemmelseserklæring, erklæringer om trykfarvers overensstemmelse, certifikat og omfang for hygiejneordning.
- Pakning: Antal pr. pakke og karton, kartonmærkning med partinumre, palletype og -mønster, råd om opbevaring.
- Anvendelsesmarked, så tykkelse og genanvendt indhold kan kontrolleres mod lokale tærskelværdier.
Næste skridt: send en produktionsklar specifikation
For at få et tilbud, der afspejler den reelle produktionsrute, skal du sende posens format og størrelse, sidefalse, folietype eller "anbefal", tykkelse med tolerance, foliefarve, mål for genanvendt indhold, hanketype, trykfarver pr. side med Pantone-referencer, trykfil på en stansetegning, mængder pr. design og det marked, hvor poserne skal bruges. Brug tjeklisten på hubben for plastposer med eget tryk, eller send den via vores kontaktside. 9 Packaging, en B2B-producent og eksportør af trykt emballage i Istanbul, gennemgår hver specifikation i forhold til det tiltænkte marked ved tilbud og teknisk gennemgang. For de øvrige emballagefamilier kan du vende tilbage til sådan fremstilles emballage, eller sammenligne med sådan fremstilles papirposer, hvis et papiralternativ er aktuelt.