Plastposer lages av polyetylenfolie som blåses til en tynn slange, trykkes og deretter sveises, kuttes og stanses til poser. Er det ene av to tilbud på samme trykte bærepose 20 % billigere, ligger forskjellen som regel et sted i denne produksjonsveien: en annen blanding av råstoff, tynnere folie med større tykkelsesspredning, en billigere hankekonstruksjon eller mindre testing. Denne guiden følger en polyetylenpose fra granulat til en telt, palletert kartong, forklarer innstillingene som avgjør styrke og utseende, og lister testene og feilene som er verdt å avtale før en bestilling. Den inngår i vår oversikt over hvordan emballasje med eget trykk lages. For formater og bestilling, se oversiktssiden for plastposer med eget trykk.
Hvordan lages plastposer, kort fortalt?
De fleste trykte plastposer lages i fem til syv trinn: polyetylenråstoff og masterbatch smeltes og blåses til en tynn slange av folie, folien koronabehandles slik at trykkfargen fester seg, og den trykkes med fleksotrykk. Deretter sveises, kuttes og stanses den til poser på en posemaskin, før posene testes og pakkes. Forsendelsesposer får en klebestrimmel til lukking. Poser med patch-hank eller løkkehank får et eget sveisetrinn for hanken.
Produksjonslinjen for en typisk trykt butikkpose:
- Råstoff og masterbatch
- blåsefolieekstrudering (slange, flatlagt folie, sidefalser)
- koronabehandling
- fleksotrykk
- posemaskin (sveising, kutting, hankestansing eller hanksveising)
- kontroll og testing underveis
- telling, pakking og palletering
| Trinn | Hva som skjer | Hva det avgjør for kjøperen |
|---|---|---|
| 1. Råvarer | PE-typer blandes med resirkulert råstoff og masterbatcher | Styrke, følelse, farge, resirkulert innhold, kostnad |
| 2. Blåsefolieekstrudering | Smelten presses gjennom en ringdyse og blåses opp til en boble | Tykkelse, bredde, sidefalser, opasitet, seighet |
| 3. Koronabehandling | Elektrisk utladning øker overflateenergien | Om trykkfargen fester seg |
| 4. Trykk | Fleksotrykk i én til flere farger på folien | Merkevareuttrykk, passer, slitestyrke på trykket |
| 5. Posemaskin | Sveiser, kutter, stanser og legger på patcher, løkker eller klebestrimler | Posestørrelse, sveisestyrke, hankestyrke |
| 6. Kvalitetskontroll | Tester av tykkelse, mekaniske egenskaper, sveis, trykk og belastning | Samsvar med godkjent prøve |
| 7. Pakking | Telte stabler, kartonger, paller | Tilstand ved ankomst, håndtering i butikk |
Mange videreforedlere kjører ekstrudering og trykk i separate haller, og noen kjøper inn folie fra en spesialisert ekstruderer. Trykk kan også skje i linje med ekstruderingen ved enkle jobber med én eller to farger. Rekkefølgen på trinnene er den samme.
Råvarer: råstoff, resirkulert innhold og masterbatch
En plastpose er vanligvis en blanding, ikke én enkelt polymer. Videreforedleren blander én eller flere polyetylentyper, ofte en andel resirkulert polyetylen, og små mengder masterbatch (konsentrerte farge- eller tilsetningspellets) for å oppnå styrken, følelsen og utseendet posen trenger ved lavest mulig tykkelse.
Polyetylentyper
Tre polyetylenfamilier dekker nesten alle bære- og forsendelsesposer. Forskjellene i følelse, klarhet og styrke er forklart for kjøpere i LDPE, HDPE og resirkulert PE i bæreposer. Her er det som betyr noe ved ekstruderen.
| Råstoff | Typisk rolle i posefolie | Prosesseringsegenskaper |
|---|---|---|
| LDPE (lavdensitets-PE) | Basis i myke, blanke butikk- og forsendelsesposer | Langkjedet forgrening gir stabil boble og enkel prosessering; god klarhet; lavere styrke per mikron |
| LLDPE (lineær lavdensitets-PE), inkl. metallocen-typer | Blandes inn i LDPE (eller HDPE) for punkterings-, rive- og falloddstyrke | Seigere, men vanskeligere å prosessere alene; høyere motorbelastning og trykk; tilbøyelig til smeltebrudd uten prosesshjelpemidler |
| HDPE (høydensitets-PE), vanligvis høymolekylære folietyper | Tynne T-skjorteposer og frukt- og grøntposer | Kjøres med «high-stalk»-boble (høy hals); høy strekkfasthet ved svært lav tykkelse; knitrende, gjennomskinnelig folie |
Folietyper velges etter smelteindeks (MFI, målt etter ISO 1133 eller ASTM D1238) og densitet. Typer for blåst folie har typisk lav smelteindeks (ofte et brøktall), fordi en stivere smelte holder en stabil boble. Råstoffleverandørene leverer analysesertifikat per parti og, for matkontakt, den informasjonen videreforedleren trenger til sin egen samsvarserklæring (DoC).
Resirkulert polyetylen (PIR og PCR)
Resirkulert råstoff leveres som pellets fra en resirkulerer som vasker, smelter, filtrerer og pelleterer innsamlet folie på nytt. Resirkulat fra produksjon (PIR) kommer fra produksjonsavfall og er vanligvis rent og jevnt. Resirkulat fra forbrukerleddet (PCR) kommer fra brukt folie som er samlet inn etter bruk, og varierer mer i farge, lukt, gelinnhold og smelteflyt. Videreforedlere blander typisk resirkulert råstoff med nytt råstoff, eller legger det i kjernelaget i en samekstrudert folie, og justerer oppskriften for hvert resirkulatparti. Utfordringene PCR gir i produksjonen er omtalt i et eget avsnitt nedenfor.
Noen markeder bruker også masterbatch med mineralfyllstoff (vanligvis kalsiumkarbonat) i posefolie for å redusere råstoffbruken eller endre følelsen. Fyllstoff øker foliens densitet, så en fylt pose veier mer per mikron enn en ufylt. Spør om det brukes fyllstoff, fordi det påvirker posens vekt, gjenvinningsegenskaper og hvordan posen telles i vektbasert rapportering.
Masterbatch og tilsetningsstoffer
Masterbatcher tilsettes i en bestemt doseringsandel, typisk noen få prosent av blandingen, gjennom en gravimetrisk doseringsenhet.
| Masterbatch / tilsetningsstoff | Formål | Det du bør følge med på |
|---|---|---|
| Hvit (titandioksid) | Opasitet og et rent trykkunderlag | Høyere dosering trengs for ugjennomsiktig hvit folie og for å dekke grå PCR; påvirker kostnaden |
| Fargemasterbatch | Farget folie, tilpasset en Pantone-farge eller prøve | Fargen endrer seg med foliens tykkelse og med grunnfargen i det resirkulerte råstoffet |
| Svart / grå | Ugjennomsiktig innerlag i forsendelsesposer | Brukes i samekstrudering slik at en hvit yttervegg skjuler innholdet |
| Glidemiddel (typisk fettsyreamider som erukamid) | Senker friksjonskoeffisienten (COF) slik at folien glir på maskiner og posene lett åpnes | Vandrer til overflaten i løpet av dager; for mye reduserer trykkvedheft og sveisestyrke |
| Antiblokkmiddel (typisk silika eller talk) | Hindrer at foliesjikt fester seg til hverandre | For mye øker uklarhet og sliter på maskindeler |
| UV-stabilisator | Bremser nedbrytning for poser som utsettes for sollys, for eksempel utendørs bruk eller i hagesentre | Spesifiser bare der det er nødvendig |
| Prosesshjelpemiddel (PPA) | Reduserer smeltebrudd og avleiringer i dysen, særlig med LLDPE | Mange tradisjonelle PPA-er er fluorpolymerbaserte; PFAS-frie alternativer finnes, og kjøpere av matkontaktmaterialer spør stadig oftere hvilken type som brukes |
| Tørkemiddel (typisk kalsiumoksidbasert) | Tar opp fuktighet i resirkulert råstoff for å hindre hulrom og linsedannelse | Vanlig i folie med høy PCR-andel |
Én tilsetningskategori er med vilje utelatt fra listen: oksonedbrytbare tilsetningsstoffer, som får folie til å gå i stykker under varme eller UV. Oksonedbrytbar plast har vært forbudt i EU siden 3. juli 2021 i henhold til engangsplastdirektivet (EU) 2019/904, og påstander om at poser er «nedbrytbare» innebærer også juridisk risiko i Storbritannia og USA. For PFAS-spørsmålet rundt prosesshjelpemidler, se PFAS-fri matemballasje.
Mottakskontroll
Typiske kontroller ved mottak er: råstofftype og partinummer mot analysesertifikatet, stikkprøver av smelteindeks og densitet, fuktighet i resirkulert råstoff, masterbatchens farge mot en standard, og visuell kontroll av forurensning og pelletsenes jevnhet. For poser beregnet på matkontakt innhenter videreforedlere også samsvarsdokumenter fra leverandøren for hvert råstoff og tilsetningsstoff. Materialbegrepene som brukes her er definert i vår ordliste for emballasjematerialer.
Hvordan fungerer blåsefolieekstrudering?
I blåsefolieekstrudering (på tysk Blasfolienextrusion) presses smeltet polyetylen gjennom en ringformet dyse, blåses opp med luft til en høy boble, kjøles og flattrykkes deretter av klemvalser til en todelt slange som kalles flatlagt folie. Forholdet mellom boble- og dysediameter, avtrekkshastigheten og dysespalten bestemmer sammen foliens bredde og tykkelse.
Linjen, stasjon for stasjon
| Stasjon | Hva den gjør | Viktige parametere |
|---|---|---|
| Trakt og gravimetrisk dosering | Veier og blander råstoff, resirkulerte pellets og masterbatch i de fastsatte andelene | Nøyaktighet i blandingsforholdet, fuktighet i resirkulert råstoff |
| Ekstruder (skrue og sylinder) | Smelter, blander og setter blandingen under trykk | Skruedesign, temperatursoner i sylinderen, smeltetemperatur, smeltetrykk, ytelse (kg/t) |
| Silskifter / smeltefilter | Fjerner forurensning og usmeltede partikler | Silens finhet, trykkøkning når silene tettes (viktigere med PCR) |
| Ringdyse | Former smelten til en tynn slange | Dysediameter, dysespalte, temperaturjevnhet, utforming av spiraldor |
| Kjølering (ofte med intern boblekjøling, IBC) | Kjøler og stabiliserer boblen | Luftmengde og lufttemperatur, leppedesign, frostlinjens høyde |
| Boble og stabiliseringsbur | Strekker folien i begge retninger | Blåseforhold, boblestabilitet |
| Flatleggingsramme og falsebrett | Flater ut boblen; brettene bretter inn sidefalser | Rammevinkel og friksjon, falsedybde |
| Klemvalser / avtrekk (ofte oscillerende) | Trekker folien, bestemmer uttrekksforholdet og tetter boblens luft | Linjehastighet, klemtrykk, oscillering for å fordele tykkelsesbånd |
| Tykkelsesmåling | Måler tykkelsen rundt boblen eller på tvers av den flatlagte folien | Sensortype, regulering av tykkelsesprofilen |
| Koronabehandler (i linje) | Behandler én eller begge overflater | Effekt, behandlingsbredde, dynenivå |
| Slissing og opprulling | Kantbeskjærer eller slisser slangen; ruller opp | Opprullingsspenning, rulldiameter, kjernestørrelse |
Ekstruder og smeltetemperatur
Ekstruderskruen fører pellets fremover, smelter dem ved hjelp av friksjon og sylindervarme og homogeniserer smelten. Smeltetemperaturen for polyetylenfolie ligger typisk et sted rundt 180-240 °C, avhengig av råstoff, linje og ytelse: LDPE ligger gjerne i den lavere enden, LLDPE-blandinger høyere, og HDPE-linjer med «high-stalk» har egne innstillinger. For kald smelte gir dårlig blanding, usmeltede geler og høyt trykk. For varm smelte svekker boblen, kan bryte ned polymeren og gir, med resirkulert råstoff, mer lukt. Linjens ytelse varierer mye, fra under 100 kg/t på små enkeltlagslinjer til flere hundre kg/t eller mer på store samekstruderingslinjer, avhengig av maskin, format og materiale.
Dyse, kjølering og frostlinje
Smelten forlater dysen gjennom en smal, sirkulær spalte, typisk rundt 1 mm, eller bredere for LLDPE-rike blandinger, og kjøles umiddelbart av kjøleringen. Når polyetylenet kjøles, krystalliserer det seg, og folien går fra klar smelte til svakt uklar fast form ved et synlig bånd som kalles frostlinjen. Frostlinjens høyde påvirker klarhet, styrkebalanse og ytelse.
LDPE- og LLDPE-blandinger kjøres vanligvis med en «pocket»-boble som utvider seg tett inntil dysen, med lav til moderat frostlinje. HDPE-folie kjøres med en «high-stalk»-boble: smelten stiger som en smal hals, flere dysediametere høy, før den utvider seg. Det orienterer molekylene og gir T-skjorteposer av HDPE høy rivestyrke på tvers av maskinretningen.
Blåseforhold, uttrekk og flatbredde
Blåseforholdet (BUR) er boblens endelige diameter delt på dysediameteren. Det bestemmer strekket i tverrretningen (TD). Avtrekkshastigheten i forhold til smeltehastigheten bestemmer strekket i maskinretningen (MD), og uttrekksforholdet (DDR) setter dysespalten i forhold til sluttykkelsen.
| Begrep | Formel (forenklet) | Typisk område | Effekt |
|---|---|---|---|
| Blåseforhold (BUR) | Boblediameter / dysediameter | Typisk ca. 2:1 til 3:1 for LDPE/LLDPE-posefolie; ca. 3:1 til 5:1 for HDPE «high-stalk»-folie | Høyere BUR balanserer styrken i MD og TD og gir bredere folie fra samme dyse |
| Flatbredde | π × dysediameter × BUR / 2 (ca. 1,57 × dysediameter × BUR) | Bestemmes av posebredde pluss sidefalser | Avgjør hvilke posestørrelser en gitt dyse kan lage effektivt |
| Uttrekksforhold (DDR) | Dysespalte / (folietykkelse × BUR) | Varierer med råstoff og linje | Høyt uttrekk orienterer folien i MD; rivestyrken i MD kan synke |
| Tykkelse | Bestemmes av ytelse, avtrekkshastighet og BUR | Etter spesifikasjon | Tykkere folie ved samme ytelse betyr lavere avtrekkshastighet |
Regneeksempel: en dyse på 200 mm ved BUR 2,5 gir en boble på ca. 500 mm i diameter og en flatbredde på ca. 785 mm. Den slangen kan konverteres til en pose på ca. 750-780 mm bredde på en bunnsveismaskin, eller slisses, brettes eller falses for andre formater (på en sidesveismaskin bestemmer flatbredden posens høyde, ikke bredden).
Hvorfor det betyr noe for kjøperen: folie som er blåst med dårlig balansert orientering river lett i én retning. En pose som sprekker fra hanken og nedover i en belastningstest kan ha riktig mikronverdi, men feil boblejusteringer. Balansert BUR og uttrekk er en av grunnene til at en godt laget pose på 50 µm kan yte bedre enn en dårlig laget på 60 µm, slik det er omtalt i guiden om tykkelse på plastposer.
Klemvalser, falsebrett og slangen
Øverst i tårnet flater en flatleggingsramme ut boblen, og klemvalsene lukker den. Hvis posen trenger sidefalser (T-skjorteposer, enkelte butikk- og tøyposer), bretter falsebrett kantene innover før klemvalsene. Bunnfalser lages normalt senere på posemaskinen. Folien forlater linjen som en flatlagt slange, som kan rulles opp som slangefolie, slisses i én kant til J-falset eller C-falset folie, eller slisses til enkeltark for andre posekonstruksjoner.
Tykkelseskontroll og tykkelsesprofil
Ingen blåst folie er helt jevn. Tykkelsen varierer rundt boblen på grunn av små forskjeller i dysespalte, smeltetemperatur og kjøleluft. Moderne linjer måler tykkelsesprofilen kontinuerlig med kapasitive, infrarøde eller andre berøringsfrie sensorer og korrigerer den automatisk, oftest med segmenterte kjøleringer som kjøler tykke soner mer, eller med termisk justerbare dysesegmenter.
Selv en korrigert profil har tykke og tynne soner. Hvis de alltid havner på samme sted på rullen, bygger de seg opp som rygger som kalles tykkelsesbånd (gauge bands), og de gir rynker, dårlig trykk og ujevne sveiser. Linjene roterer eller oscillerer derfor dysen eller, mer vanlig i dag, avtrekket, slik at tykkelsesvariasjonene fordeles over rullens bredde.
En tykkelsestoleranse (ofte i størrelsesorden ±10 % av nominell verdi, avtalt mellom kjøper og leverandør) bør stå i spesifikasjonen sammen med målemetoden, fordi enkeltmålinger vil variere selv når gjennomsnittet er riktig.
Samekstrudering
Samekstruderingslinjer har to eller flere ekstrudere som mater én flerlagsdyse, slik at hvert lag kan ha sin egen oppskrift. Trelagsfolie (ofte kalt A/B/A eller A/B/C) er vanlig for posefolie av god kvalitet. Fem lag eller flere brukes til spesialfolier og er mer typisk for barrierefoliene som er omtalt i hvordan fleksible poser lages.
| Bruk av samekstrudering | Typisk lagoppbygging |
|---|---|
| Pose med resirkulert innhold | Ytterlag av nytt eller hvitt råstoff for trykkvalitet og sveising; resirkulert kjernelag for å nå ønsket andel |
| Forsendelsespose | Hvitt (eller grått) ytterlag, svart innerlag for opasitet |
| Sterk butikkpose | LLDPE-rikt kjernelag for slagstyrke; LDPE-ytterlag for glans og prosesserbarhet |
| Sveiseegenskaper | Ytterlag med lavere sveisestarttemperatur |
Hvorfor trengs koronabehandling før trykk?
Polyetylen har lav overflateenergi, typisk rundt 30-31 dyn/cm (mN/m), så flytende trykkfarge fukter og fester seg ikke til det. Ved koronabehandling føres folien under en høyspent utladning som oksiderer overflaten og øker overflateenergien. Trykkerier sikter typisk mot ca. 38-42 dyn/cm på siden som skal trykkes, og vannbaserte farger trenger vanligvis den øvre delen av området eller mer.
Behandlingen gjøres vanligvis i linje ved ekstruderen og etterbehandles («bumpes») på trykkpressen, fordi effekten avtar over tid. Glidemidler som vandrer til overflaten senker dynenivået, så folie som lagres i uker før trykk kan trenge ny behandling.
| Behandlingspunkt | Hvorfor |
|---|---|
| Ved ekstruderen, i linje | Fersk folie behandles mest effektivt; setter et utgangsnivå |
| På pressen, før første trykkverk | Gjenoppretter overflateenergi som har avtatt under lagring |
| Begge sider | Bare når begge sider skal trykkes; ubehandlede innsider sveises og åpnes mer forutsigbart |
Overflateenergien kontrolleres med testblekk eller dynepenner (ISO 8296, ASTM D2578). Overbehandling kan gi blokking og svekke varmesveiser, så mer er ikke automatisk bedre. Behandlerens elektroder må også vedlikeholdes: en slitt eller tilsmusset stasjon kan gi et behandlet bånd med ubehandlede striper, noe som senere viser seg som at trykkfargen løsner langs rullen.
Hvordan trykkes plastposer?
Trykte plastposer lages hovedsakelig med fleksotrykk, enten på en sentraltrykkpresse (CI), der alle fargeverk trykker rundt én stor temperaturregulert tromme, eller på en stabelpresse, der verkene er stablet og begge sider av banen kan trykkes i ett pass. Trykket gjøres på folierullen før posene lages, så trykkrapporten (repeat) må tilsvare posens steglengde.
Slik ser trykksiden ut i denne produktfamilien. Kjøperens syn på farger, trykkfiler og vedheft finner du i trykk på plastposer, og fleksotrykk er sammenlignet med andre prosesser i guiden om fleksotrykk, offsettrykk, dyptrykk og digitaltrykk:
| Element | Typisk praksis på PE-posefolie |
|---|---|
| Presstype | CI-fleksotrykk for flerfargearbeid av god kvalitet og stabilt passer; stabelpresse for enklere jobber og tosidig trykk; trykkverk i linje på enkelte ekstruderingslinjer for én eller to farger |
| Farger | Vanligvis én til seks; CI-presser for folie bygges ofte med seks til ti verk |
| Plater | Fotopolymerplater, montert på sleeves eller sylindre med dempetape tilpasset motivet (heldekkende flater mot fine linjer) |
| Anilox-valser | Keramiske gravyrvalser; større cellevolum og grovere raster for heldekkende flater og ugjennomsiktig hvit, lavere volum og finere raster for linjearbeid og halvtoner. Som en indikasjon bruker heldekkende flater ofte rundt 4-7 cm³/m² og fint arbeid rundt 2-4 cm³/m², avhengig av farge og presse |
| Halvtoneraster | Grovere enn på papir; typisk ca. 85-133 lpi på posefolie, finere på CI-arbeid av høy kvalitet |
| Trykkfarger | Løsemiddelbaserte (alkohol/ester-systemer), vannbaserte eller UV-herdende på enkelte presser |
| Tørking | Varmluft mellom fargene og en hovedtørketunnel; temperaturen er begrenset fordi PE myker opp og strekker seg |
Løsemiddelbaserte og vannbaserte trykkfarger
Løsemiddelbaserte fleksofarger tørker raskt og fukter folie med lav overflateenergi lett, så de tåler litt lavere dynenivå og høye hastigheter. De avgir flyktige organiske forbindelser (VOC), som anleggene kontrollerer med avtrekk og typisk termisk oksidasjon eller løsemiddelgjenvinning i henhold til lokale utslippstillatelser. Vannbaserte farger reduserer VOC-utslipp og lukt, men tørker saktere, trenger høyere overflateenergi og mer tørkekapasitet, og kan være vanskeligere å kjøre i høy hastighet på tynn folie. Mange poseprodusenter bruker løsemiddelbaserte farger på folie. Vannbaserte systemer vokser der utslipp eller lukt av restløsemiddel er et problem.
Tørking og restløsemiddel
Trykkfarge som ikke er helt tørr gir blokking i rullen, avsmitting på folienes bakside og lukt i den ferdige posen. Videreforedlere styrer tørkingen med lufttemperatur og luftmengde per verk, banehastighet og tunnellengde. For poser som kan komme i kontakt med mat er både restløsemiddel og avsmitting relevant: forordning (EF) nr. 2023/2006 om god produksjonspraksis krever at trykkfarger på siden som ikke er i kontakt med mat, ikke overføres til matkontaktsiden gjennom stabel eller rull i mengder som ville bryte sikkerhetskravene i forordning (EF) nr. 1935/2004. Tysklands trykkfargeforordning (Druckfarbenverordnung) gjelder fra 1. januar 2027 for trykkfarger på matkontaktmaterialer, og EuPIA-veiledning og den sveitsiske trykkfargeforskriften er vanlige referanser ved valg av trykkfarger med lav migrasjon. Dokumentene som er involvert, er omtalt i krav til emballasje for matkontakt.
Passer på elastisk folie
Tynn polyetylen strekker seg under banespenning og mykner av tørkevarmen, så posisjonen til hver farge kan drive. Pressene motvirker dette med lukket regulering av spenning i separate soner (avvikling, trykk, opprulling), en temperaturregulert trykktromme på CI-presser, korte banelengder mellom verkene og automatisk passerstyring med kameraer eller sensorer. Posemakeren må også finne trykket: et trykt registermerke (eye mark) forteller posemaskinen hvor den skal sveise og kutte, slik at posens steglengde følger trykket og ikke en fast lengde.
Praktiske konsekvenser: tynn folie får mindre presist passer enn papir, justeringen mellom for- og bakside ved tosidig trykk er løsere enn justeringen mellom farger på én side, og fine konturlinjer viser passerfeil først. Designreglene som følger av dette, finner du i vår guide til trykkfiler for emballasje.
Prepress og verktøy
Prepress for posefolie omfatter kompensasjon for forvrengning av platen (platen strekkes rundt sleeven), overlapp mellom nabofarger (trapping), minste linjebredder og punktstørrelser for folie, og step-and-repeat over banebredden. Trykkrapporten må tilsvare posens steglengde (eller et multiplum av den), så den er knyttet til plate- eller sleeveomkretsen. Hvis en ny posestørrelse trenger en rapport som ingen eksisterende sleeve eller sylinder dekker, trengs nytt verktøy. Begreper som anilox, trapping og forvrengning er definert i ordlisten for trykk og prepress. Fargegodkjenning og korrektur er omtalt i Pantone-farger og CMYK og i guiden til trykkfiler.
Hvordan gjør en posemaskin folie til poser?
En posemaskin ruller av den trykte folien, retter den inn etter trykket, former eventuell bunnfals eller brett, sveiser den med varme sveisebjelker eller en varmekniv, kutter hver pose, stanser eller fester hanken og stabler telte poser. De to grunnleggende sveisegeometriene er sidesveis og bunnsveis, og valget bestemmer hvordan posen legges opp på folien.
Sidesveis og bunnsveis
| Sidesveis | Bunnsveis | |
|---|---|---|
| Utgangsfolie | Brettet folie eller slisset slange; bretten blir posens bunn (eller en W-fals danner bunnfals) | Flatlagt slange, enkel eller med sidefalser |
| Sveiseverktøy | Varmekniv som kutter og sveiser begge sidekantene i ett slag | Varm sveisebjelke på tvers av slangen, etterfulgt av et eget kutt |
| Sveisens utseende | Smal vulst langs hver side | Flatt sveisebånd på tvers av bunnen |
| Trykkrapporten løper | Langs posens bredde | Langs posens lengde |
| Typiske produkter | Butikkposer med utstanset hank, poser med patch-hank og løkkehank, forsendelsesposer | T-skjorteposer, frukt- og grøntposer og rulleposer, enkelte butikkposer med sidefalser |
| Styrkekarakter | Styrken avhenger av vulstens kvalitet; bunnen er en brettekant uten sveis | Sveisebredde og temperatur er kritiske; bunnsveisen bærer lasten |
Varmekniven i en sidesveismaskin går mye varmere enn en sveisebjelke, fordi den må smelte gjennom folien og danne en vulst i løpet av svært kort kontakttid. Bunnsveisere arbeider med lavere bjelketemperatur, lengre sveisetid og kontrollert trykk. På begge er de tre sveisevariablene temperatur, sveisetid og trykk, pluss avkjølingstiden før sveisen belastes. Maskinhastigheten varierer fra titalls til noen hundre poser per minutt per bane, avhengig av posestørrelse, folie, format og antall tilleggsoperasjoner.
Utstansede hanker
For poser med utstanset hank kutter en stanseenhet på posemaskinen en nyre- eller ovalformet hank gjennom begge veggene når hver pose formes, eller hanken stanses i stabler etterpå. En innbrettet topp (fold-over), der åpningen brettes innover før stansing, gir dobbelt folie rundt hullet. Stansens innretting mot trykket er en del av passersystemet, og de utstansede bitene samles inn til oppmaling.
Sveising av patch-hank
På poser med patch-hank mates en smal strimmel patch-folie fra en egen rull, legges inn i posens åpning på begge vegger og varmesveises til posekroppen før hanken stanses gjennom alle lagene. Patchen er vanligvis av samme PE-familie som posen, noe som holder posen i monomateriale. Patch-sveisen trenger samme styring av temperatur, sveisetid og trykk som hovedsveisene. En patch som løsner under belastning, er en vanlig feil.
Sveising av myk løkkehank
Myke løkkehanker lages av en egen foliestrimmel, ofte samekstrudert eller doblet for styrke, som formes til en løkke og varmesveises på innsiden av hver posevegg i åpningen. Det gjøres enten i linje på en posemaskin for løkkehank eller på en separat hankenhet. Det gir flere stasjoner, lavere ytelse og mer folie, og det er derfor poser med løkkehank koster mer per stykk. Forskjellene i ytelse mellom hanktypene er omtalt i hanktyper for plastposer.
Kutting av T-skjorteposer
T-skjorteposer starter som en HDPE-slange med sidefals. Bunnsveismaskinen sveiser og kutter hver pose og stabler en telt blokk, og en stansepresse kutter deretter hankeformen (og ofte en midtstilt opphengslapp for dispensere) gjennom hele stabelen i ett slag. Noen blokker er lett sveiset sammen i toppen slik at posene kan rives av én og én fra et stativ.
Perforering og rulleposer
Perforeringsknivene kutter en rivelinje mellom posene, slik at poser kan leveres på rull (frukt- og grøntposer, søppelposer) eller som avrivingsblokker. Perforeringens dybde og mønster balanseres slik at posene skilles rent uten å gå i stykker på rullen.
Forsendelsesposer med avrivbar klebestrimmel
Forsendelsesposer lages vanligvis av samekstrudert folie på en sidesveismaskin med leppe eller klaff. En strimmel trykkfølsomt lim (ofte hot-melt) legges på klaffen og dekkes av en silikonbelagt beskyttelsesfolie. En ekstra klebestrimmel og rivelinje kan legges til for returer. Klebestrimmelen har begrenset holdbarhet og er følsom for varme under lagring, så det er verdt å spørre om limtype og anbefalte lagringsforhold. Begreper for posemaking og hanker er forklart i ordlisten for videreforedling og produksjon.
Hva endrer seg når en pose inneholder resirkulert PE?
Resirkulert polyetylen kjøres på de samme linjene som nytt råstoff, men gir flere geler, en grå eller off-white fargetone, mulig lukt, fuktighet og variasjon i smelteflyt fra parti til parti. Videreforedlere håndterer dette med finere smeltefiltrering, blanding, samekstrudering med ytterlag av nytt råstoff, masterbatch med tørkemiddel og hyppigere testing.
| PCR-utfordring | Hvor den kommer fra | Hvordan produksjonen håndterer den |
|---|---|---|
| Geler og flekker | Tverrbundet polymer, usmeltede partikler, papirfibre, fargerester | Finere silpakker eller kontinuerlige smeltefiltre hos resirkulereren og ved ekstruderen; resirkulatspesifikasjoner med grenser for gel |
| Lukt | Rester fra tidligere innhold, nedbrutt polymer, trykkfarger | Vaskede og avgassede resirkulattyper; moderat smeltetemperatur; begrenset PCR-andel der lukt betyr noe |
| Fargevariasjon | Folie fra blandede kilder | Blanding av resirkulatpartier; hvit eller farget masterbatch; resirkulert kjernelag i en samekstrudert folie |
| Fuktighet | Vasket resirkulat, hygroskopiske forurensninger | Tørking eller masterbatch med tørkemiddel for å unngå hulrom og linsedannelse |
| Variasjon i smelteflyt | Blandede typer i råvaren | Kontroll av MFI ved mottak; justering av blanding og linjeinnstillinger per parti |
| Lavere og mer variabel styrke | Kortere kjeder, forurensning | Tilsetting av LLDPE; litt høyere tykkelse; hyppigere falloddtester og belastningstester |
Hvordan dette påvirker utseende og styrke for kjøperen, inkludert veiledende andeler resirkulat, er omtalt i LDPE, HDPE og resirkulert PE i bæreposer. Resirkulert innhold har nå økonomisk og juridisk vekt: britiske Plastic Packaging Tax gjelder plastemballasje med mindre enn 30 % resirkulert plast, og EUs emballasjeforordning (PPWR) setter minstekrav til resirkulert innhold tidligst fra 2030. Reglene er oppsummert i regelverk for plastbæreposer og, for Storbritannia, i britisk regelverk for emballasje. Produksjonens bidrag er sporbarhet: påstander om resirkulert innhold krever dokumentasjon fra resirkulatleverandøren, partijournaler som knytter resirkulatpartier til posepartier, og en beregningsmetode som samsvarer med ordningen eller loven det rapporteres mot.
Hvordan kontrolleres kvaliteten på plastposer i produksjonen?
Kvaliteten på plastposer kontrolleres på tre punkter: på ekstruderingslinjen (tykkelsesprofil, bredde, dynenivå, synlige geler), ved pressen (farge, passer, vedheft) og ved posemaskinen (mål, sveisestyrke, hankens plassering, antall). Mekaniske tester på folie og belastningstester på ferdige poser kjøres med avtalte intervaller og registreres per parti.
Kontroller underveis og testmetoder
| Test | Hva den måler | Vanlige metodereferanser | Hvor den brukes |
|---|---|---|---|
| Tykkelse og profil | Gjennomsnittlig tykkelse og spredning over banen | ISO 4593 (mekanisk skanning); måledata fra linjen | Hver rull eller med fastsatte intervaller |
| Flatbredde, falsedybde, posestørrelse | Mål mot spesifikasjon | Stållinjal eller lære | Ved start av kjøring og periodisk |
| Falloddtest (dart impact) | Motstand mot et fallende lodd | ASTM D1709; ISO 7765-1 | Per parti eller ved oppskriftsendring |
| Strekkfasthet og forlengelse | Styrke og strekk i MD og TD | ISO 527-3; ASTM D882 | Per parti eller ved oppskriftsendring |
| Rivestyrke | Elmendorf-rivestyrke i MD og TD | ISO 6383-2; ASTM D1922 | Per parti, særlig for HDPE |
| Sveisestyrke | Kraft som trengs for å dra en sveis fra hverandre | ASTM F88 | Ved start av kjøring og periodisk |
| Belastnings- (hengetest) og falltest | Ferdig pose som bærer en definert vekt, noen ganger løftet gjentatte ganger eller sluppet | Avtalt protokoll per posetype | Ved start av kjøring og periodisk |
| Friksjonskoeffisient (COF) | Folienes glid mot folie eller metall | ISO 8295; ASTM D1894 | Per parti; påvirker åpning og stabling |
| Overflateenergi (dyne) | Egnethet for trykk | ISO 8296; ASTM D2578 | Før trykk |
| Tapetest av trykkvedheft | Fjerning av trykkfarge med trykkfølsom tape | ASTM F2252 (ofte brukt for fleksibel emballasje) | Hver trykkjobb |
| Gnidnings- og krølletest | Trykkfargens motstand mot skraping og bøying | Avtalt metode | Hver trykkjobb |
| Visuell kontroll: geler, flekker, farge | Utseende mot godkjent prøve | Lysbord; godkjent standard | Kontinuerlig |
| Telling og vekt | Poser per pakke; posevekt mot nominell vekt | Telleapparat; kontrollveiing | Under pakking |
Generelle prøveplaner (AQL), godkjente referanseprøver og godkjenning før produksjon er omtalt i prøveuttak og kvalitetskontroll for emballasje. Testnavn og feilbegreper finner du i ordlisten for testing og kvalitet.
Typiske feil i produksjon av plastposer
| Feil | Typisk årsak | Forebygging i produksjon | Slik kan kjøperen oppdage den |
|---|---|---|---|
| Geler og fiskeøyne | Usmeltet eller tverrbundet polymer, forurensning, høy PCR-andel | Smeltefiltrering, riktig smeltetemperatur, grenser for gel i resirkulat | Hold folien mot lyset; små klare eller mørke linser, noen ganger med en «hale» |
| Tykkelsesbånd og tynne flekker | Ujevn dysespalte eller kjøling; ingen oscillering | Automatisk profilregulering, oscillerende avtrekk, vedlikehold av dyse | Tykkelsesmålinger på tvers av posen med mikrometer; rygger på rullene |
| Rynker og bretter | Tykkelsesbånd, skjev flatleggingsramme eller valser, feil spenning | Profilregulering, innretting av valser, spenningsinnstillinger | Krøllet trykk, rynker gjennom sveiser |
| Svake eller lekkende sveiser | Lav temperatur, kort sveisetid, forurensning, glidemiddel på overflaten, trykkfarge i sveisesonen, overbehandling | Styring av sveiseparametere, tester av sveisestyrke, sveisesoner uten trykkfarge | Dra sveiser fra hverandre for hånd; belastningstest av fylte poser; sveiser som slipper i stedet for at folien rives |
| Gjennombrente eller sprø sveiser | For mye varme eller trykk | Parametervinduer, vedlikehold av kniv | Sveiser som sprekker eller rives rett ved sveiselinjen |
| Blokking | For lite antiblokkmiddel, overbehandling, varm opprulling, utørket trykkfarge, tung fargedekning | Balanse i tilsetningsstoffer, kjøling, tørkekontroll | Poser som henger sammen og er vanskelige å skille eller åpne |
| Krølling | Ubalanserte samekstruderte lag, ujevn kjøling | Symmetrisk lagoppbygging, kjølekontroll | Poser som ikke ligger flatt i stabler |
| Trykk som gnis av eller faller på tapetesten | Lavt dynenivå, feil trykkfarge, dårlig tørking, vandring av glidemiddel | Kontroll av koronabehandling, valg av trykkfarge, tørking | Tapetest med standardtape; gni med tommelen |
| Passerfeil | Banestrekk, variasjon i spenning | Spenningsstyring, passersystemer | Fargegap, forskjøvne konturer, trykk som ligger skjevt i forhold til hankene |
| Hank som rives ut | Tynn folie, dårlig patch-sveis, skjev stans, ubalansert orientering | Patch eller innbrettet topp, riktig oppsett av stansen, kontroll av BUR | Belastningstest med reelt innhold; rift som starter fra hankehjørnene |
| Lukt | Restløsemiddel, nedbrutt eller forurenset resirkulert råstoff | Tørkekontroll, valg av resirkulat | Åpne en kartong etter transport og lukt på posene, eller bruk en formell luktetest der det kreves |
| Fargevariasjon mellom partier | Dosering av masterbatch, grunnfarge i resirkulat | Gravimetrisk dosering, blanding av partier, fargekontroll | Sammenlign med den bevarte godkjente prøven |
Hvordan pakkes og sendes plastposer?
Ferdige poser telles inn i stabler eller pakker (ved maskintelling og kontrollveiing), pakkes i bølgepappkartonger eller buntes i folie, og stables på paller som strekkfilmes. Antall per pakke, merking av kartongene og pallens stablemønster er en del av spesifikasjonen og bør tilpasses hvordan posene brukes i butikk eller på lager.
- Pakker og kartonger: butikkposer pakkes vanligvis i telte stabler (for eksempel 50 eller 100 stk. per pakke) i kartonger. T-skjorteposer leveres i blokker eller toppakker for kroker og dispensere, forsendelsesposer i telte pakker eller esker, og rulleposer på kjerner.
- Merking: kartongetiketter viser typisk varenummer, størrelse, tykkelse, antall, parti eller produksjonsdato og kjøperens referanser. Partisporbarhet på kartongene knytter enhver reklamasjon tilbake til ekstruderings- og trykkjobbene.
- Paller: stabil kolonnestabling eller kryssbinding, hjørnebeskyttelse der kartongene er tunge, strekkfilm og topplater mot støv. Pallestørrelsene varierer mellom markeder (EUR-pall i EU, britisk standardpall, 48 × 40 tommer i USA), og dette er omtalt i innkjøp av emballasje fra Tyrkia.
- Lagring: kjølig, tørt og uten direkte sollys. Varme i containere eller lagre kan gi blokking, svekke klebestrimler og endre COF fordi glidemiddelet fortsetter å vandre. Folieposer er lette og pakkes flatt, så fraktkostnaden per tusen poser er vanligvis lav sammenlignet med papiralternativer.
Hvordan påvirker produksjonsveien MOQ, kostnad og leveringstid?
Minste bestillingsantall (MOQ) for trykte plastposer styres i hovedsak av ekstruderingskjøringen: å starte en linje, nå stabil tykkelse og farge og spyle etterpå gir avfall som bare gir mening over et minimum av folietonnasje. Fargeskifter, plate- og sleeveverktøy og antall videreforedlingsoperasjoner kommer i tillegg.
- Minste ekstruderingskjøring: hver oppstart og hvert skifte av oppskrift eller farge gir avfallsfolie. Folie i spesialfarger, spesialblandinger og høy resirkulatandel kjøres typisk som egne partier, noe som øker minimumet.
- Fargeskifter: skifte av folie- eller masterbatchfarge betyr spyling av ekstruderen, og skifte av trykkfarger betyr vask av trykkverkene. Færre farger og standard foliefarger gir lavere kostnad og lavere minimum.
- Plater og sleeves: et nytt sett fotopolymerplater trengs for hver farge og hvert motiv, og en uvanlig trykkrapport kan kreve nye sleeves eller sylindre.
- Videreforedlingsrute: poser med utstanset hank konverteres raskest, mens poser med patch-hank og særlig løkkehank krever flere stasjoner og mer tid per pose.
- Folievekt: råstoffet er den største kostnadsposten, så posestørrelse, tykkelse og pris på resirkulert råstoff dominerer enhetskostnaden. Vektformelen finner du i guiden om tykkelse på plastposer.
- Leveringstid: avhenger av godkjenning av trykkfil, platefremstilling, tilgang på råstoff og resirkulat, planlegging av ekstrudering og trykk, videreforedling og transport.
Detaljene finner du i våre generelle guider om minste bestillingsantall for emballasje, kostnadsdrivere for emballasje og leveringstid for emballasje. For en gitt pose avhenger minimum og tidsbruk av materiale, størrelse, trykk og kjørekonfigurasjon, og de bekreftes i tilbudet.
Hvilke hygienestandarder gjelder når poser lages for mat?
Hvis posen eller folien skal komme i kontakt med mat, arbeider produksjonsanlegget etter god produksjonspraksis (forordning (EF) nr. 2023/2006 i EU), og selve plasten må oppfylle forordning (EU) nr. 10/2011, støttet av en samsvarserklæring (DoC). Mange matvirksomheter spør også videreforedlere om sertifisering etter en bransjestandard for hygiene.
I produksjonen betyr hygiene ved matkontakt: kontrollerte råvarer med samsvarsdokumenter for hvert råstoff, hver masterbatch og hver trykkfarge; atskillelse av produksjon for matkontakt og ikke-mat, eller tydelig linjeopprydding mellom dem; ren og tildekket lagring av ruller og ferdigvarer; skadedyrkontroll; retningslinjer for glass og sprø plast; kontroll av kniver og skarpe verktøy ved posemaskinene; regler for verneklær og håndhygiene; og partisporbarhet fra råstoff til kartong. Resirkulert råstoff krever særlig forsiktighet: PCR-polyetylen er generelt ikke egnet for direkte kontakt med uemballert mat, med mindre det kommer fra en resirkuleringsprosess som er godkjent for matkontakt.
Ordninger kjøpere ofte spør om, er BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 og systemer basert på ISO 22000. De er forskjellige i omfang og revisjonsmodell, og sertifiseringen gjelder et bestemt anlegg og omfang, så be om sertifikatet og omfanget i stedet for en generell påstand. Mange poser brukes bare til ferdigpakket mat, og da er kravene til posen ved matkontakt vanligvis mindre strenge. Den bredere juridiske konteksten for plastposer (EUs regler for tynne bæreposer, PPWR, britisk avgift på bæreposer og Plastic Packaging Tax, delstatslover om poser i USA) er omtalt i regelverk for plastbæreposer og britisk regelverk for emballasje. Forpliktelsene avhenger av din rolle og ditt marked og bør bekreftes med relevant myndighet eller returordning.
Hva bør du spørre en produsent av plastposer om produksjonen?
Still spørsmål som viser hvordan spesifikasjonen blir kontrollert, ikke bare hva den sier. Listen nedenfor dekker produksjonsveien som er beskrevet i denne guiden. Generell vurdering av leverandører finner du i hvordan velge produsent av emballasje med eget trykk, og oppbyggingen av en tilbudsforespørsel i guiden til tilbudsforespørsel (RFQ) for emballasje.
- Folieoppskrift: hvilke PE-typer, hvor stor LLDPE-andel, eventuelt fyllstoff, eventuell andel resirkulat (PIR eller PCR) og hvor det ligger i en samekstrudert struktur.
- Tilsetningsstoffer: nivå av glide- og antiblokkmiddel, UV-stabilisator ved behov, type prosesshjelpemiddel (fluorpolymer eller PFAS-fritt), bekreftelse på at det ikke brukes oksonedbrytbare tilsetningsstoffer.
- Tykkelse: nominell verdi, avtalt toleranse, målemetode og antall punkter som midles.
- Ekstrudering: enkeltlag eller samekstrudert, foliefarge, og om sidefalser formes ved ekstruderen.
- Overflatebehandling: mål for dynenivå og om folien etterbehandles på pressen.
- Trykk: presstype, fargesystem (løsemiddelbasert, vannbasert eller UV), antall farger, trykk på for- og bakside, metode for fargegodkjenning på selve folien.
- Posemaking: sidesveis eller bunnsveis, hankekonstruksjon (utstanset, innbrettet, patch, løkke, T-skjorte), tykkelse på patch- eller løkkefolie, limtype for forsendelsesposer.
- Testing: hvilke tester som kjøres per parti (tykkelse, falloddtest, strekk, sveis, COF, tapetest, belastningstest) og om resultatene kan deles.
- Dokumentasjon av resirkulert innhold: dokumenter fra resirkulatleverandøren, partisporbarhet, beregningsmetode.
- Matkontakt (hvis relevant): samsvarserklæring, samsvarserklæringer for trykkfarger, sertifikat og omfang for hygieneordning.
- Pakking: antall per pakke og kartong, merking av kartonger med partinummer, palletype og stablemønster, råd om lagring.
- Bruksmarked, slik at tykkelse og resirkulert innhold kan kontrolleres mot lokale grenseverdier.
Neste steg: send en produksjonsklar spesifikasjon
For å få et tilbud som gjenspeiler den faktiske produksjonsveien, send posens format og størrelse, sidefalser, folietype eller «anbefal», tykkelse med toleranse, foliefarge, mål for resirkulert innhold, hanktype, trykkfarger per side med Pantone-referanser, trykkfil på stansetegning, antall per motiv og markedet posene skal brukes i. Bruk sjekklisten på oversiktssiden for plastposer med eget trykk, eller send den via kontaktsiden. 9 Packaging, en B2B-produsent og eksportør av trykt emballasje i Istanbul, gjennomgår hver spesifikasjon mot det aktuelle markedet ved tilbud og teknisk gjennomgang. For andre emballasjefamilier, gå tilbake til hvordan emballasje lages, eller sammenlign med hvordan papirposer lages hvis et papiralternativ er aktuelt.