Производство бумажных пакетов: с ручками, для еды навынос и пищевых

Как делают бумажные пакеты: процесс в восемь этапов

Большинство бумажных пакетов делают из рулона крафт-бумаги на непрерывной пакетоделательной машине: она запечатывает полотно, складывает его в рукав с клеевым швом, отрезает рукав по длине, складывает и склеивает дно. Ручки, окна и усиливающие накладки добавляют на той же линии или отдельной операцией. Премиальные пакеты идут другим маршрутом: их делают из запечатанных листов, с гораздо большим объёмом ручной работы.

Рулонный маршрут (большинство пакетов с ручками, для еды навынос и пищевых пакетов):

Листовой маршрут (премиальные пакеты ручной отделки):

Восемь этапов, важных для закупщика:

1. Выбор бумаги и входной контроль: марка, плотность, оттенок, влажность и ширина рулона.
2. Допечатная подготовка и оснастка: раскладка для печати, клише и, для нового размера, форматные детали и печатные гильзы.
3. Печать: обычно водная флексопечать, на пакетоделательной машине или на отдельной печатной машине.
4. Операции с полотном: загиб верха, накладки под ручки, вырубка и наклейка окон, пробивка.
5. Формирование рукава: складывание полотна на формере, заправка боковых складок, склейка шва.
6. Отрез и формирование дна: прямой, зубчатый или ступенчатый рез; дно склеивается или запечатывается термосваркой.
7. Нанесение ручек (если оно не выполнено на полотне), подсчёт и контроль в процессе производства.
8. Формирование пачек, упаковка и укладка на паллеты после схватывания клея.

Маршрут зависит от группы пакетов:

Диапазоны плотности приведены как типовые рабочие значения, принятые на всём сайте; окончательная марка бумаги для конкретного пакета зависит от нагрузки, размера и назначения.

Крафт-бумага в рулонах: что подаётся в пакетоделательную машину?

Рулонная пакетоделательная машина работает с рулоном крафт-бумаги, марка, плотность и ширина которого подобраны под один формат пакета. Плотность обычно составляет от около 30 г/м² для тонких пищевых пакетов до около 130 г/м² для тяжёлых пакетов с ручками, а ширина рулона рассчитывается из ширины пакета и боковой складки плюс нахлёст шва.

Крафт MF и MG и барьерные бумаги

Крафт-бумага машинной гладкости (MF) сушится на ряде паровых цилиндров и имеет две примерно одинаковые поверхности. Это обычная основа для пакетов с ручками и пакетов SOS, где важнее прочность на разрыв и раздир, чем глянец поверхности. Крафт-бумага односторонней гладкости (MG) сушится на одном большом полированном цилиндре: одна сторона гладкая и глянцевая, хорошо принимает печать, другая более шероховатая; такая бумага преобладает в тонких пакетах для хлеба и снеков. Обе выпускаются в коричневом (небелёном) и белом (беленом) исполнении, а также в марках с содержанием вторичного волокна: им обычно требуется более высокая плотность, чтобы сравняться по прочности с первичным волокном, и они сильнее различаются по оттенку от партии к партии.

Для пищевых пакетов добавляются барьерные бумаги: жиростойкая бумага (плотное, сильно размолотое волокно с низкой пористостью), глассин (размолотое и суперкаландрированное волокно), крафт с водным барьерным покрытием, обеспечивающим жиростойкость, и бумага с ПЭ-покрытием, на которую тонкий слой полиэтилена нанесён экструзионным способом. Каждая из них по-разному ведёт себя на пакетоделательной машине, об этом рассказывается в разделе о пищевых пакетах ниже. Как эти бумаги производят на бумажной фабрике, описано в материале как делают жиростойкие обёртки и салфетки, а сравнение марок приведено в руководстве марки упаковочной бумаги; выбор марки для пакетов с ручками рассмотрен в статье о буром и белом крафте в бумажных пакетах.

Ширина рулона и длина отреза

На машине с формированием рукава полотно оборачивается вокруг всей окружности пакета, поэтому ширина рулона определяется шириной лицевой стороны пакета и боковой складкой. Распространённая рабочая оценка:

• Ширина полотна ≈ 2 x (ширина пакета + боковая складка) + нахлёст шва. Нахлёст для продольного клеевого шва обычно составляет порядка 15-25 мм.
• Длина отреза ≈ высота готового пакета + припуск на дно + припуск на загиб верха. Для прямоугольного дна (block bottom или SOS) припуск на дно составляет примерно половину боковой складки плюс нахлёст под клей; подвёрнутый верх у пакетов с ручками обычно добавляет ещё несколько сантиметров.

Пример расчёта: пакет с ручками размером 320 x 140 x 420 мм (ширина x боковая складка x высота) требует полотна шириной около 2 x (320 + 140) + 20 = 940 мм. При припуске на дно около 85 мм и загибе верха около 50 мм рукав отрезается на длину примерно 555 мм. У разных производителей расчёт немного отличается в зависимости от машины и конструкции дна, поэтому раскладку для печати всегда готовит производитель, а не закупщик.

У каждой пакетоделательной машины есть минимальная и максимальная ширина полотна и длина отреза, поэтому пакет, выходящий за диапазон одной машины, приходится переводить на другую машину или другую конструкцию, а нестандартная ширина может означать дополнительные отходы на обрезку или специальный заказ на резку рулонов. Логика подбора размеров описана в материалах о размерах бумажных пакетов с ручками, размерах пакетов для еды навынос и размерах бумажных пищевых пакетов.

Влажность и кондиционирование

Крафт-бумага обычно выходит с бумажной фабрики с влажностью примерно 6-9% (в зависимости от фабрики и марки) и продолжает обмениваться влагой с окружающим воздухом. Слишком сухая бумага становится хрупкой на сгибах, накапливает статическое электричество и может трескаться по сгибам боковых складок; бумага, набравшая влагу, теряет прочность, клей на ней медленно набирает липкость, а на машине возможны волнистые кромки и морщины.

Обычная практика: хранить рулоны в упаковке и давать им достичь температуры печатного цеха до распаковки, часто в течение одних-двух суток, если рулоны пришли холодными с транспорта или из неотапливаемого склада. Распаковка холодного рулона в тёплом цеху вызывает конденсат на наружных слоях. Стабильные условия хранения, ротация запасов по принципу «первым пришёл, первым ушёл» и защита кромок рулонов от ударов снижают отходы при запуске.

Входной контроль бумаги для пакетов

Бумажные фабрики поставляют сертификат анализа на каждую партию, а предприятия-переработчики обычно проверяют показатели, наиболее влияющие на качество пакета, до того как рулон встанет на машину.

К маркам бумаги для контакта с пищевой продукцией и другим регулируемым маркам должны прилагаться: декларация соответствия на бумагу (в Европе обычно со ссылкой на Регламент (ЕС) 1935/2004 и рекомендацию BfR XXXVI; в США это правила FDA, такие как 21 CFR 176.170 и 176.180), заявление о PFAS для барьерных бумаг, подтверждение содержания вторичного волокна там, где закон штата США о пакетах устанавливает минимум, и документы по цепочке поставок (chain of custody), если на пакете будет напечатано заявление о сертифицированном волокне. Сам комплект документов описан в материалах о соответствии упаковки требованиям для контакта с пищевой продукцией и об упаковке для пищевых продуктов без PFAS; рыночные требования к содержанию вторичного волокна приведены в обзоре требований к бумажным пакетам по рынкам.

Допечатная подготовка и оснастка для бумажных пакетов

Макет пакета размещается на раскладке для печати, которую предоставляет производитель: на ней показаны лицевая и оборотная стороны, боковые складки, нахлёст шва, зона загиба дна, а также загиб верха, зона накладки под ручку или окно. По этой раскладке изготавливают флексографские клише, по одному на краску, а на рулонных линиях раппорт печати должен соответствовать длине отреза пакета.

Раскладка отличается от развёртки коробки, поскольку пакет формируется из непрерывного полотна. Что чаще всего удивляет тех, кто заказывает впервые:

• Зона дна и нахлёст шва: нижняя часть полотна превращается в сложенное дно, а полоса вдоль одной кромки оказывается под швом, поэтому макет в этих местах теряется.
• Боковые складки и верхний край: положение сгибов немного меняется, зубчатый отрез срезает верх, а подвёрнутый верх скрывает несколько сантиметров, поэтому важные элементы нужно размещать на основных сторонах.
• Метка приводки (фотометка): небольшая плашка на поле позволяет фотодатчику удерживать отрез в приводке с печатью.
• Обязательные надписи: заявления о содержании вторичного волокна и маркировка требуют фиксированного, читаемого места; см. руководство по подготовке макетов упаковки.

Флексографские клише для пакетов фотополимерные, их монтируют на гильзы или печатные цилиндры на сжимаемой монтажной ленте. Для шероховатого крафта, где клише должно повторять неровную поверхность, обычно выбирают более мягкие и толстые сочетания клише и ленты, а более жёсткие сочетания лучше держат мелкие детали на гладкой бумаге MG. Поскольку клише оборачивается вокруг цилиндра, изображение при изготовлении клише немного сокращается в направлении печати, чтобы компенсировать растяжение; это одна из причин, по которым клише делают по итоговой раскладке производителя, а не по произвольному файлу.

На многих машинах длина окружности печатной гильзы или цилиндра должна соответствовать длине отреза или быть ей кратной. Поэтому для новой высоты пакета могут потребоваться новый комплект гильз или цилиндров и новые клише, а при повторном заказе существующего пакета используются те же. Согласование обычно проходит в три этапа: PDF-проба на раскладке, выкраски плашечных цветов на реальной производственной бумаге и, при необходимости, отпечатанный сигнальный образец. Цветовые стандарты рассмотрены в материале Pantone и CMYK в упаковке, а термины печатных форм и допечатной подготовки даны в глоссарии по печати и допечатной подготовке.

Печать на бумажных пакетах: встроенная флексопечать или отдельная печатная машина?

Большинство крафтовых пакетов печатают флексографским способом водными красками: либо на печатных секциях, встроенных в пакетоделательную машину (inline), либо на отдельной флексографской машине, которая запечатывает рулон до подачи в пакетоделательную машину (offline). Встроенная печать экономичнее для дизайна в одну-четыре краски; отдельная печатная машина применяется, когда дизайну нужно больше красок, более точная приводка или более тонкие растры, чем позволяют печатные секции пакетоделательной машины.

Глубокая печать (ротогравюра) рулонов для пакетов применяется нечасто, для очень крупных повторяющихся программ, где на рулоне нужно фотографическое качество; цифровая струйная печать рулонов или листов подходит для малых тиражей и пробных дизайнов. Общее сравнение способов печати приведено в материале флексопечать, офсет, глубокая и цифровая печать: сравнение.

Параметры печати, определяющие результат на крафте

• Объём ячеек анилоксового вала: анилоксовый вал дозирует слой краски. Ориентировочно, плашки и штриховые элементы на крафте часто печатают более грубыми валами, примерно 200-360 линий на дюйм при объёме около 6-12 см³/м², а тонкие растры более мелкими валами меньшего объёма. Конкретный выбор зависит от печатной машины, краски и бумаги.
• Линиатура растра: растровые изображения на немелованном крафте делают грубыми, так как впитывающая бумага расплывает точки; на коричневом крафте линиатура находится в нижней части диапазона флексопечати на бумаге. Плашечные цвета обычно дают более стабильный результат, чем четырёхкрасочная печать CMYK.
• Красочная система: при печати на бумажных пакетах преобладают водные краски. В ходе тиража контролируют их вязкость и pH (водные флексографские краски обычно слабощелочные), поскольку отклонения меняют интенсивность цвета и высыхание. На некоторых линиях для белого цвета или высокоглянцевых эффектов применяют УФ-отверждаемые флексографские краски; для пищевых пакетов они должны быть рассчитаны на контакт с пищевой продукцией и иметь низкую миграцию. Краски на растворителях для бумажных пакетов применяются редко.
• Сушка: на крафте значительная часть воды из краски впитывается в бумагу, остальное удаляется горячим воздухом между печатными секциями и после них. Плотные плашки, а также жиростойкая бумага, глассин и мелованные бумаги впитывают меньше и требуют большей мощности сушки или меньшей скорости.
• Белый цвет на коричневом крафте: белую краску можно нанести в качестве подложки, но её кроющая способность на пористом крафте ограничена, поэтому цвета, напечатанные поверх неё, редко совпадают с тем же цветом на белом крафте.

Печать для контакта с пищевой продукцией и отмарывание

Краски на пакете обычно находятся снаружи, но всё же могут попасть на сторону, контактирующую с пищевой продукцией. Когда запечатанное полотно перематывают после отдельной печатной машины, запечатанная поверхность прижимается к оборотной стороне следующего слоя, которая станет внутренней стороной пакета; пакеты в пачках так же прижимаются лицевыми сторонами друг к другу. Приложение к Регламенту (ЕС) 2023/2006 о надлежащей производственной практике (GMP) требует, чтобы краски на стороне, не контактирующей с пищевой продукцией, были составлены и нанесены так, чтобы вещества не переходили на контактирующую сторону ни через основу, ни путём отмарывания в стопе или рулоне, в количествах, нарушающих требования к материалам для контакта с пищевой продукцией, и чтобы запечатанные материалы обрабатывались и хранились так, чтобы такой перенос не происходил.

На практике это означает красочные системы, пригодные для упаковки для контакта с пищевой продукцией, полное высыхание перед перемоткой или укладкой в стопу и контроль плотного нанесения краски на тонкие бумаги. Рекомендации EuPIA и швейцарский регламент по материалам и изделиям, контактирующим с пищевыми продуктами (SR 817.023.21, приложение 10), широко используются на рынке как ориентиры при выборе красок, а немецкий регламент по печатным краскам, позитивный перечень красок для материалов, контактирующих с пищевой продукцией, в рамках Bedarfsgegenständeverordnung, применяется с 1 января 2027 года. Особенности, относящиеся к конкретным бумагам, описаны в материале печать на жиростойкой бумаге.

Изготовление пакета шаг за шагом: от запечатанного полотна до готового пакета

Рулонная пакетоделательная машина перерабатывает бумагу в фиксированной последовательности секций; у каждой есть небольшое число настроек, от которых зависит, будет ли пакет стоять ровно, чисто раскрываться и выдерживать нагрузку. В таблице полотно прослеживается по типовой линии для пакетов с ручками или SOS; машины для плоских пищевых пакетов работают по тому же принципу, но с меньшим числом секций.

Формирование рукава и продольный шов

После печати и всех операций с полотном клеевой узел наносит линию или рисунок из точек вдоль одной кромки полотна. Затем полотно протягивается через формирующую пластину (формер), которая складывает его в плоский рукав, а заправщики боковых складок (направляющие планки или колёса) загибают боковые панели внутрь, формируя складки. Прижимные валики закрывают шов. Шов обычно проходит по оборотной стороне, рядом со сгибом боковой складки.

Качество этого этапа определяют две настройки. Ширина нахлёста и количество клея задают прочность шва: при недостатке клея шов расходится, при избытке клей выдавливается и склеивает пакеты между собой. Обе боковые складки должны быть одинаковой глубины; асимметричная складка обычно и есть причина того, что пакет наклоняется или не стоит.

Отрез: зубчатый, прямой или ступенчатый

Сформированный рукав разрезается на отдельные пакеты вращающимся ножом или отрывом по зубчатому лезвию.

• Зубчатый (зигзагообразный) отрез: стандарт для пакетов SOS, продуктовых и многих пищевых пакетов. Зубчатая кромка облегчает открывание пакета и визуально допускает небольшие отклонения по длине, но срезает всё, что напечатано у самого верха, поэтому в макете нужно оставлять поле.
• Прямой отрез: применяется там, где верх подворачивается под ручки, где вырубная ручка пробивается у самого верха или где чистая кромка входит в оформление. Он отчётливее показывает любые отклонения по длине или прямоугольности.
• Ступенчатый (со смещением) рез: передний и задний слои отрезаются в немного разных положениях, чтобы затем конец можно было загнуть перекрывающимися ступенями; это основа пакетов с дном pinch bottom.
• Выемка под палец: небольшой полукруглый вырез у горловины плоских пищевых пакетов, чтобы персонал мог быстро открывать пакеты на прилавке.

Приводку отреза к печати контролируют по метке на предварительно запечатанных рулонах или по синхронизации самой машины на линиях со встроенной печатью.

Формирование дна: SOS, прямоугольное, плоское и pinch bottom

Конструкция дна в значительной степени определяет тип пакета, и для каждой на машине есть свои формирующие инструменты.

«SOS» (self-opening sack) и «block bottom» описывают один и тот же принцип: американский термин SOS чаще используют для пищевых и продуктовых пакетов без ручек, а block bottom (прямоугольное дно) принят в Европе для пакетов с ручками. Как устроен формат SOS и его нумерованные американские размеры, объясняется в материале пакеты SOS: устройство и размеры.

Виды клея и сушка

Бумажные пакеты склеивают клеями трёх групп, а на бумагах с ПЭ-покрытием добавляется термосварка. Выбор зависит от поверхности бумаги, вида соединения и скорости линии.

Водные клеи набирают прочность, достаточную для обращения, за несколько минут, но полная прочность соединения формируется много часов, пока вода впитывается в бумагу и испаряется. Поэтому пакеты на выдаче укладывают под лёгким прижимом, а испытания прочности ручек и дна имеют смысл только после того, как клей полностью высохнет, обычно на следующий день. Пакеты, упакованные и обёрнутые при ещё влажном клее, чаще всего становятся причиной слипания пакетов, а также претензий по плесени и запаху после морской перевозки.

Для пищевых пакетов клей в зоне швов и дна входит в состав материала, контактирующего с пищевой продукцией, поэтому декларация соответствия на готовый пакет должна его охватывать; в США клеи в упаковке для пищевых продуктов регулируются 21 CFR 175.105.

Как делают и крепят ручки бумажных пакетов?

Кручёные и плоские бумажные ручки изготавливают из узких бумажных лент и приклеивают с внутренней стороны верха пакета с помощью бумажных накладок, как правило узлом ручек на пакетоделательной машине; вырубные ручки пробивают в усиленном верхе; верёвочные, шнуровые и ленточные ручки на премиальных пакетах устанавливают вручную. От способа крепления ручек во многом зависят выбор машины и скорость линии.

Кручёные бумажные ручки

Кручёный бумажный шнур начинается с рулонов бумаги, нарезанных на узкие ленты; на специальных крутильных машинах их скручивают в шнур толщиной несколько миллиметров и наматывают на бобины. Цветные шнуры делают из окрашенных или запечатанных бумажных лент; индивидуальный фирменный цвет обычно означает отдельную партию шнура со своим минимальным тиражом.

На линии пакетов узел ручек берёт с бобин два шнура и ленту бумаги для накладки. Он отрезает шнур по длине, формирует из него петлю, помещает концы на накладку и закрепляет их, обычно термоклеем или быстросхватывающимся холодным клеем, затем отрезает накладку нужного размера и наносит готовый узел ручки на полотно в том месте, где будет верхний загиб. Верхний загиб подворачивается поверх накладки, удваивая бумагу там, где воспринимается нагрузка. Положение ручки, размер накладки и количество клея задаются на этой секции, и именно они определяют большинство отказов ручек.

Встроенные узлы ручек наносят ручки на полотно до формирования рукава, поэтому пакет и ручка изготавливаются за один высокопроизводительный проход, но тип и положение ручки задаются самим узлом. Нанесение отдельно от линии, на отдельной машине для приклейки ручек или вручную после изготовления пакета, добавляет операцию и работает медленнее, зато подходит для малых тиражей, нестандартных размеров и пакетов, не укладывающихся в формат встроенного узла.

Плоские бумажные ручки

Плоские ручки делают из бумажной ленты, сложенной вдоль в многослойную полосу, которую формируют в U-образную петлю и приклеивают к полосе-накладке, часто проходящей почти по всей ширине пакета. Узел приклеивают с внутренней стороны горловины пакета, как правило тоже встроенным узлом на машинах для пакетов SOS или с прямоугольным дном. Поскольку накладка длинная, а площадь клея большая, плоские ручки хорошо выдерживают компактные тяжёлые грузы и позволяют работать на высокой скорости, поэтому они стандартны для пакетов для еды навынос и продуктовых пакетов.

Вырубные ручки

Вырубная ручка представляет собой прорезь, пробитую в верхней части пакета. Перед пробивкой с внутренней стороны верха на обеих сторонах приклеивают усиливающую накладку из бумаги или тонкого картона либо подгибают верх, удваивая бумагу. Пробивка может выполняться на полотне на линии или на готовых пакетах. Вырубленные элементы (высечки) необходимо надёжно удалять, потому что свободная высечка внутри пакета оборачивается претензией по посторонним предметам, особенно если пакет используется для пищевых продуктов.

Верёвочные, шнуровые и ленточные ручки

На пакетах ручной отделки отверстия пробивают в зоне подвёрнутого верха и его картонного усиления, иногда с металлическими или пластиковыми люверсами. Шнуры из полипропилена, хлопка или бумаги либо ленты продевают и завязывают узлом внутри или закрепляют приклеенными язычками или фиксаторами. Это ручной труд, поэтому стоимость растёт пропорционально тиражу, в отличие от ручек, наносимых машиной. Сравнение типов ручек по нагрузке, удобству и пригодности к переработке приведено в материале типы ручек бумажных пакетов: сравнение.

Листовое изготовление и ручная сборка премиальных пакетов

Премиальные пакеты с ручками для одежды, косметики и подарков делают из запечатанных листов, а не из рулонов. Лист запечатывают (обычно офсетом), отделывают, высекают плоскую заготовку, а затем складывают и склеивают в пакет на листовой пакетоделательной машине, вручную или комбинированным способом.

Типичная последовательность:

1. Офсетная печать на мелованной бумаге или плотном крафте, обычно около 150-250 г/м², часто в CMYK с добавлением плашечных цветов.
2. Отделка: ламинация плёнкой (глянцевая, матовая или soft-touch), тиснение фольгой, конгревное тиснение или выборочный УФ-лак, по заданию.
3. Высечка листа в заготовку с линиями биговки для лицевых сторон, боковых складок и дна; штанцформа изготавливается под размер конкретного пакета.
4. Складывание и склейка бокового шва для формирования рукава, складывание и склейка дна на автоматической листовой пакетоделательной машине или вручную.
5. Подвёртывание верха и приклейка внутри усиливающей картонной полосы; установка картонной вставки на дно.
6. Пробивка отверстий под ручки и ручная установка шнуровых или ленточных ручек.
7. Поштучный визуальный контроль и плоская упаковка в коробки, часто с прокладкой между пакетами для защиты ламинированных или тисненых фольгой поверхностей.

Поскольку размер задаётся штанцформой, а не форматными деталями машины, практически любые размеры и малые тиражи осуществимы. Платой за это становятся трудозатраты на каждый пакет, больший разброс из-за ручной работы и, при ламинации плёнкой, бумажно-пластиковый композит, который может вызывать вопросы по пригодности к переработке при классификации по PPWR с 2030 года. Листовая высечка и биговка выполняются так же, как для картонных коробок; это описано в материале как делают складные картонные коробки и коробки для еды навынос. Выбор между машинным и ручным изготовлением рассматривается в разделе бумажные пакеты с ручками.

Как производят пакеты с окном?

Пакеты с окном делают на тех же рулонных линиях с дополнительным узлом окна: ротационный высекальный штамп вырубает отверстие в полотне до формирования рукава, из узкого рулона отрезается кусок плёнки, вокруг отверстия наносится клей и плёнка прижимается. Окно совмещается с печатью по метке приводки, поэтому его размер и положение входят в оснастку пакета.

Качество окна зависит от сплошной клеевой рамки, которая не выдавливается в видимую область, от равномерного натяжения плёнки (без волн), от расположения вдали от боковых складок, шва и дна и от надёжного удаления вырубленных элементов. Важен и тип плёнки: PLA размягчается при относительно низких температурах, что влияет на нанесение термоклея и на работу с тёплыми продуктами; варианты плёнок сравниваются в материале бумажные пакеты с окном.

Окна из полупрозрачного глассина или жиростойкой бумаги наносят так же, и пакет остаётся полностью бумажным. Изменение размера или положения окна обычно означает новый высекальный штамп и переприводку макета, поэтому окно фиксируют на этапе согласования раскладки. Особенности выбора окна для выпечки рассмотрены в руководстве по пакетам для хлеба и выпечки.

Пищевые пакеты: работа с жиростойкой, барьерной и бумагой с ПЭ-покрытием

Пищевые пакеты делают на тех же группах машин, что и другие бумажные пакеты, но тонкие барьерные бумаги ведут себя иначе: они медленнее впитывают краску и клей, легче рвутся, а для мелованных бумаг вместо стандартного водного клея может потребоваться термосварка или специальные клеи.

• Тонкий крафт MG (около 30-50 г/м²): работает на высокой скорости на машинах для плоских пакетов и пакетов с боковыми складками. Натяжение полотна и контроль статического электричества важнее, чем для тяжёлых бумаг для пакетов с ручками, а приводку на лёгкой, тянущейся бумаге удерживать труднее.
• Жиростойкая бумага и глассин: плотные бумаги с низкой пористостью. Водные краски и клеи на них сохнут медленнее, поэтому сушку и количество клея нужно корректировать, иначе швы остаются влажными, и пакеты слипаются. Резкий сгиб может нарушить плотную волокнистую структуру и снизить жиростойкость по линии сгиба, поэтому испытания на жиростойкость должны охватывать и сгибы, а не только плоскую бумагу.
• Крафт с барьерным жиростойким покрытием: покрытие обращено к продукту, а печать наносится на непокрытую наружную сторону. Клеевые соединения располагают там, где клей может надёжно схватиться, а некоторые покрытия могут слипаться в рулоне или стопе под воздействием тепла и давления.
• Бумага с ПЭ-покрытием: слой ПЭ обращён к продукту. Шов и дно закрывают термосваркой или термоклеем. Для термосварки ПЭ должен встретиться с ПЭ, поэтому простой шов внахлёст (покрытая сторона к непокрытой) не запечатывается надёжно; шов складывают так, чтобы покрытые поверхности соприкасались, или используют клей, подходящий для поверхности ПЭ. Температуру, давление и время выдержки при сварке подбирают под марку ПЭ и скорость линии, а расплавленный ПЭ, налипший на горячие детали машины, часто становится источником дефектов шва. Те же принципы сварки лежат в основе производства полиэтиленовых пакетов.

Жиростойкость в ЕС необходимо обеспечивать без обработок на основе PFAS, которые превышали бы пределы, действующие по Регламенту (ЕС) 2025/40 (PPWR) с 12 августа 2026 года, а ряд штатов США запрещает преднамеренно добавленные PFAS в упаковке для пищевых продуктов. Это смещает производство в сторону бумаг с плотной волокнистой структурой и нефторированных покрытий; см. барьерные покрытия для бумажной упаковки и сравнение в материале о жиростойких пищевых пакетах.

Подсчёт, формирование пачек и упаковка

Готовые пакеты считают на выдаче машины, складывают в пачки фиксированного количества, перевязывают или оборачивают и упаковывают в коробки или кипы на паллетах. Упаковка должна защищать пакеты от влаги и смятия и обеспечивать точное количество для магазинов, которые заказывают пачками.

• Подсчёт: счётчики на выдаче машины, часто с контрольным взвешиванием пачек.
• Количество в пачке: выбирается с учётом места использования, обычно ступенями 25, 50, 100, 250 или 500 шт. в зависимости от размера; пакеты на шнурке, нанизанные на верёвку для подвеса у хлебных прилавков, распространены в Великобритании.
• Коробки или кипы: коробки защищают пакеты и несут этикетку с наименованием, размером, количеством и номером партии; прессованные кипы требуют меньше материала, но могут мять пакеты.
• Паллеты: европаллеты EUR (1200 x 800 мм) и паллеты 1200 x 1000 мм в Европе, паллеты 48 x 40 дюймов в США, с перевязкой рядов, угловыми профилями, верхним листом и стретч-плёнкой.

Главный риск при перевозке связан с влагой. Бумага обменивается влагой с воздухом, а морские контейнеры, проходящие через климатические зоны, могут давать конденсат внутри контейнера. Обёртывание паллет, размещение коробок выше пола контейнера и отказ от упаковки пакетов при ещё влажном клее снижают этот риск. После поставки пакеты следует хранить в сухом месте, вдали от источников тепла и в упаковке до момента использования. Загрузка контейнеров, документы и перевозка из Турции описаны в материале закупка упаковки в Турции.

Контроль качества при производстве бумажных пакетов

Контроль качества на линии пакетов сочетает проверку первого образца по утверждённому образцу после каждой наладки, периодический контроль в ходе тиража и итоговую проверку по выборке AQL. Наиболее важные функциональные испытания: испытания ручек на отрыв и под нагрузкой, прочность дна и швов, а для пищевых пакетов жиростойкость; размеры и печать проверяют по согласованным допускам.

Единого стандартного испытания ручек или нагрузки, которое применялось бы на всех рынках, не существует: розничные сети, сети общепита и производители используют собственные протоколы по нагрузке, времени удержания нагрузки, коэффициенту запаса и числу циклов подъёма. Если метод, нагрузку и план выборки зафиксировать в спецификации, результаты разных поставщиков можно сравнивать. Планы выборки, эталонные образцы и уровни контроля описаны в материале выборочный контроль и контроль качества упаковки, а термины испытаний даны в глоссарии по испытаниям и качеству. Виды отказов ручек и дна разбираются в руководстве по плотности бумаги для пакетов.

Типичные дефекты бумажных пакетов

Как маршрут производства влияет на минимальный тираж (MOQ), стоимость и срок изготовления

Рулонные пакетоделательные линии очень эффективны в работе, но на наладку требуются время и материал, поэтому большая часть минимального тиража и значительная доля цены единицы при малых тиражах определяются наладкой, а не временем работы. У листовых и пакетов ручной отделки затраты на наладку ниже, но трудозатраты на пакет значительно выше.

Производительность машин сильно различается в зависимости от машины, формата и материала. В качественном приближении мелкие плоские и SOS пищевые пакеты делают на самых высоких скоростях, часто сотни пакетов в минуту; пакеты с ручками изготавливают медленнее из-за узла ручек и большего формата; автоматическое листовое изготовление ещё медленнее, а пакеты ручной отделки измеряют трудозатратами на пакет, а не скоростью машины. Поэтому изменение дизайна на быстрой линии пищевых пакетов обходится относительно дороже при малом заказе, чем при большом.

Для закупщика практические рычаги следуют из таблицы: унифицировать ширину и боковые складки в рамках размерного ряда, держать размеры в пределах стандартных бумаг, сокращать число красок, где это позволяет дизайн, оставлять стандартные цвета ручек и повторно заказывать неизменённый макет, чтобы клише и гильзы можно было использовать повторно. Логика изложена в материалах о том, что определяет минимальный тираж упаковки с индивидуальной печатью и из чего складывается стоимость упаковки с индивидуальной печатью.

Срок изготовления в основном определяется этапами вокруг самого тиража: согласование макета, изготовление клише и оснастки, закупка бумаги (дольше для специальных марок), планирование, высыхание клея и упаковка, а также транспортировка. Сам тираж зачастую занимает меньше всего времени. Сроки по этапам приведены в материале сроки изготовления упаковки.

Что закупщику следует задавать в спецификации и спрашивать у производителя бумажных пакетов?

Задавайте пакет по конструкции и эксплуатационным характеристикам, а не только по размеру и макету, и уточняйте, как он будет изготавливаться, поскольку именно маршрут производства определяет, что можно гарантировать. Вопросы ниже превращают это руководство в чек-лист для запроса КП или оценки поставщика.

Помимо конструкции, размеров, бумаги, ручек и печати добавьте позиции, которые, как показывает это руководство, зависят от технологии: испытания и их метод (отрыв ручки, нагрузка, сбрасывание, жиростойкость на сгибах), формат упаковки (количество в пачке, коробка или кипа, паллета) и декларацию для контакта с пищевой продукцией, охватывающую бумагу, краски, клеи и любую плёнку или покрытие.

Вопросы о процессе:

• Будет ли пакет запечатан на линии или на отдельной печатной машине, и как контролируется приводка печати к отрезу?
• Ручки наносятся на линии или отдельно, и какой клей используется для ручки?
• Какие клеи используются для швов и дна, и охвачены ли они декларацией для контакта с пищевой продукцией?
• Для пакетов с ПЭ-покрытием: шов сваривается или склеивается, и как он сконструирован?
• Сколько времени пакеты выдерживаются до упаковки и когда проводятся испытания ручек?
• Что проверяется на первом образце, как часто в ходе тиража и какой план выборки применяется при итоговом контроле?
• Какие допуски по размерам и цвету применяются и по какому эталонному образцу?
• Какая оснастка для этого заказа новая, а какую можно использовать повторно при повторных заказах?

Полная структура запроса приведена в руководстве по запросу коммерческого предложения на упаковку, а оценка процессов и системы качества поставщика рассмотрена в материале как выбрать производителя упаковки.

Гигиена производства бумажных пакетов для пищевой продукции

Пищевые пакеты, а также пакеты с ручками и для еды навынос, которые могут соприкасаться с неупакованной едой, относятся к материалам, контактирующим с пищевой продукцией. В ЕС на них распространяется Регламент (ЕС) 1935/2004, который также требует прослеживаемости, и Регламент (ЕС) 2023/2006 о надлежащей производственной практике (GMP), требующий документированной системы обеспечения качества, контроля качества и документации на каждом этапе производства, влияющем на материал. В Великобритании (Great Britain) действуют ассимилированные версии тех же регламентов.

На производстве гигиена при изготовлении пакетов обычно охватывает:

• Разделение бумаг, красок и клеев для контакта с пищевой продукцией и материалов, не предназначенных для такого контакта, с чёткой маркировкой рулонов и партий красок.
• Закрытое чистое хранение рулонов и готовых пакетов, готовая продукция в упаковке.
• Борьбу с вредителями, графики уборки и контроль смазочных материалов машин вблизи пути бумаги.
• Правила по стеклу и хрупкому пластику, контроль ножей, отсутствие незакреплённого металла рядом с линиями пищевых пакетов и удаление высечек, чтобы вырубленные элементы не попадали в пакеты.
• Кодирование партий на коробках и хранение контрольных образцов по каждой партии, чтобы претензию можно было отследить до рулона, партии краски и даты производства.

Закупщики часто спрашивают, сертифицирован ли поставщик по схеме пищевой безопасности или гигиены для производства упаковки. Чаще всего запрашивают BRCGS Packaging Materials, FSSC 22000 (сочетающую ISO 22000 с программой обязательных предварительных мер для упаковки ISO/TS 22002-4) и отдельно ISO 22000. Если сертификация является требованием, запросите сертификат и проверьте, что его область действия охватывает площадку и тип продукции, которую вы закупаете; это руководство не описывает статус сертификации какого-либо конкретного производителя. Требования к документации на готовый пакет рассмотрены в материале о соответствии упаковки требованиям для контакта с пищевой продукцией.

Производственные термины в коммерческих предложениях на пакеты

В коммерческих предложениях и спецификациях машин встречается сочетание английских, немецких и американских отраслевых терминов. Ниже те, которые чаще всего попадаются для бумажных пакетов; больше определений приведено в глоссарии по переработке и производству и глоссарии материалов.

Следующий шаг: превратить процесс в спецификацию

Если вы готовите заказ на пакеты, начните с раздела, соответствующего вашему пакету: бумажные пакеты с ручками, пакеты для еды навынос или бумажные пищевые пакеты, и с помощью чек-листа выше заполните конструкцию, бумагу, ручки, печать, испытания и упаковку. Отправьте эту спецификацию вместе с макетом или фирменным стилем, количеством по размерам и целевыми рынками через страницу контактов; маршрут производства, оснастка и план испытаний подтверждаются при расчёте коммерческого предложения и технической проработке.

Что почитать дальше

• Как делают упаковку с индивидуальной печатью
• Как делают бумажные стаканы и пищевые контейнеры
• Как делают полиэтиленовые пакеты
• Как делают жиростойкие обёртки и печатные салфетки
• Все виды бумажных пакетов с индивидуальной печатью